失效模式及后果分析

FailureMode&Effec2.設計潛在失效模式及后果分析DFMEADFMEA表格3.過程潛在失效模式及后果分析PFMEAPFMEA表格4.怎樣進行FMEAFMEA實施步驟DFMEA是“設計主管工程師/小組”用來保證在最大模式及相關(guān)起因/機理的一種主要技術(shù)手段。PFMEA是“設計主管工程師/小組”用來保證在最大限顧客不僅指最終用戶，還包括與系統(tǒng)、子系統(tǒng)或相關(guān)零件的所有人員，如務人員及車型設計或部件設計工程師或工程師小組。過程。（PotentialFailureModeandEffectsAnalysisinDesigDFMEA的價值體現(xiàn)在如下方面，并且正是由于設計失效的風險。提高了設計開發(fā)過程中考慮潛在失效模式及其對系統(tǒng)和車輛運行對制定全面、有效的設計實驗計劃和開發(fā)程序提供根據(jù)對顧客的影響編制失效模式風險順序表，據(jù)此建立設計改進和開發(fā)試驗的優(yōu)師就應直接主動地和所有相關(guān)部門聯(lián)系，與這些部門的代表組成工作小組，完整地體現(xiàn)設計意圖，發(fā)現(xiàn)功能失效的所有潛在模式及其影響，找出導致失效的原因/機理，提出建議措施并根據(jù)顧客的影響排列風險順序。DFMEA僅考慮如何在設計過程避免失效模式的發(fā)生而不模式。但是，DFMEA必須考慮通過制造和裝配實現(xiàn)設計程的技術(shù)限制。不要指望通過制造和裝配來消除設計缺陷。開始DFMEA的工作，并且在以后開發(fā)工信息的修改，直至產(chǎn)品圖紙發(fā)布開始準備工裝設備之前結(jié)束。要的文件和工作人員的知識、技能及其經(jīng)驗。必要的文件可能包括：總而言之，通過必要的文件和工作人員的集體努力，明確對產(chǎn)義越明確，就越容易識別潛在的失效模式，進而采取糾正措施。DFMEA工作應從所分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零件的構(gòu)成框的專用表格，最終形成技術(shù)文檔。稱及編號。有參加人員的姓名、所屬部門、電話、住址記錄在一份表中。層次。如果是在初次發(fā)布之前，應使用試驗性的編號。要求用簡明的文字描述被功能及其工作環(huán)境。若該對象具有多項功能且有不同的失效模式，應全部單獨列出。10．潛在失效模式：對一個特定的分析對象的各種功能，應列出每一種雖然這種失效模式可能發(fā)生但不一定發(fā)生。所謂失效模式是指系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零件不能實現(xiàn)設計意圖的可能形式。對失效模式的描述應該使用規(guī)范化的、專業(yè)性的術(shù)語。典型的失效模式可以是但不限于下列模式：裂紋、變形、松動、泄露、粘結(jié)、短路、氧化等。影響到安全性或與法規(guī)不符，需要利用集體的智慧盡可能地預見失效后果。失效后果限于下列模式：噪聲、工作不正常。不良外觀、不穩(wěn)定、異味等。嚴重度進用于失效后果影響程度的評定，要減小嚴重度級別數(shù)值的大小只有通過設計重度的評定推薦準則見表2。這一欄中填有內(nèi)容，往往預示著相應的工藝過程要給予附加控制。每種失效模式所有可能的失效起因和/或機理。典型的失效起因可能包括但不限于：規(guī)誤、設計壽命估計不足、應力過大、計算錯誤等。機理出現(xiàn)的概論。其他活動的方法?？煽紤]的設計方法有三種：防止起因/機理或失效模式/后果的出現(xiàn)，或減少其出現(xiàn)的概率。查明起因/機理并找出糾正措施。優(yōu)先選用第一種設計控制方法，其次是第二、第三種。理能力的評價指標，或用第三種設計控制方法探測失效模式的評價指標。推薦的論PNR值的高低，當嚴重度數(shù)值較高時，就應給予特別的注意。“無”。 主要參加人：：（）（式 級別數(shù)制(D)順序數(shù)建議況頻度探測N（設計小組對評定準則和分級規(guī)則應意見一致，即使因為個別產(chǎn)品分析做了修這是一種非常嚴重的失效形式，它是沒有任這是一種非常嚴重的失效形式，是在有失效預兆的前提98高76低5配合、外觀或尖響、喀噠響等項目不符合要4輕微配合、外觀或尖響、喀噠響等項目不符合要3很輕微配合、外觀或尖響、喀噠響等項目不符合要2無1（設計小組對評定準則和分級規(guī)則應意見一致，即使因為個別產(chǎn)品分析做了修987654低：相對很少發(fā)生的失效32極低：失效不太可能發(fā)生1（設計小組對評定準則和分級規(guī)則應意見一致，即使因為個別產(chǎn)品分析做了修機理及后續(xù)的失效模式，或根本沒有設計控制機理及后續(xù)的失效模式9極少87少654多321（PotentialFailureModeandEffectsAnalysisinManufacturi少了設計過程中設計失效的風險。確定制造或裝配過程潛在失效的起因，確定減少失效發(fā)生或找段，負責過程的工程師就應直接主動地和所有相關(guān)部門聯(lián)系，與這組織要求?？紤]與計劃的制造/裝配過程相關(guān)的陳皮設計特性參數(shù)，以便最大限度地保證產(chǎn)品能滿足顧客的要求和期望，從而完整地體現(xiàn)過程設計意圖。PFMEA僅考慮如何避免過程失效模式過程中出現(xiàn)的缺陷。在確定了潛在失效模式后，就可以著手采取措施來消除潛在失效模式或不斷減小它們發(fā)生的可能性。準備之前。在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮以單個零件到總成的所有制造工序設計。想象，它依賴必要的文件和工作人員的知識、技能及其總而言之，通過必要的文件和工作人員的集求。期望特性的定義越明確，就越容易識別潛在的失效模式，進而施。PFMEA工作應從整個過程的流程圖/風件的分析級別、名稱及編號。方名稱。司的名稱。布的計劃日期。中。過程或工序的目的。10．潛在失效模式：過程可能發(fā)生的不滿足過程要求和/或設計意圖的可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況描述失效后果。關(guān)鍵、重要、主要、重點的表示，如果在這一欄中填有內(nèi)容，工程師，因為它可能會影響有關(guān)確定控制項目表示的工程文件。完整的文字列出每種失效模式所有可能的失效起因和/或機理。唯一途徑是修改設計，避免或降低該起因/機理出現(xiàn)的概論。設計確認/驗證或其他活動的方法。可考慮的設計方法有三種：防止起因/機理或失效模式/后果的出現(xiàn)，或減少其出現(xiàn)的概率。查明起因/機理并找出糾正措施。優(yōu)先選用第一種設計控制方法，其次是第二、第三種?？刂品椒ㄌ綔y失效起因/機理能力的評價指標，或用第三種設計測失效模式的評價指標。推薦的評價準則見表8。性的度量。實踐中，不論PNR值的高低，當嚴重度數(shù)值較高時，就應給予特別的注意。議措施則填寫“無”。21．采取的措施：填入已執(zhí)行措施及其后為有必要采取進一步的措施，還應重復19~22的步過程主管工程師應負責保證所有的建議措施均已實施或是一個動態(tài)文件，應永遠體現(xiàn)最新的工藝水平和最新的技術(shù)手段，生產(chǎn)后的類似活動。確實做到：主要參加人：式 級別數(shù)制(D)順序數(shù)建議況頻度探測N（過程設計小組對評定準則和分級規(guī)則應意見一致，即使因為個別產(chǎn)品分析做了修度全運行和/或包含不符合政府法規(guī)項，嚴重度很全運行和/或包含不符合政府法規(guī)項，嚴重度很98高生產(chǎn)線破壞不嚴重，產(chǎn)品需篩選部分（低于100%）報廢，7），6低行，但有些舒適性或方便性項目性能下降，顧客54輕微他工位上返工，裝配或尖響和喀噠響等項目不符3很輕微工位上返工，裝配或尖響和喀噠響等項目不符合2無1（設計小組對評定準則和分級規(guī)則應意見一致，即使因為個別產(chǎn)品分析做了修改也9似的工藝有關(guān)87654321（過程設計小組對評定準則和分級規(guī)則應意見一致，即使因為個別產(chǎn)品分析做了修度987小654高32似工藝的可靠探測控制方法1在設計和制造產(chǎn)品時，通常有三道控制缺陷的防線：避免或消除故障起因、預先確定或檢測故障、減少故障的影響和后果。FMEA正是幫具。析）的組合。它對各種可能的風險進行評價、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎上消除這些風FMEA實際是一組系列化的活動，其過程包括：找出產(chǎn)品/過程價體系對找出的潛在故障模式進行風險量化評估；列出故障起因/機理，尋找預防或改進措施。由于產(chǎn)品故障可能與設計、制造過程、使用、承包商/用。中，當設計有變化或得到其他信息時及時不斷地修改，并在圖樣加工完成之前結(jié)束。其評的對象是最終的產(chǎn)品以及每個與之相關(guān)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。需要注意的是，d-FM設計意圖的同時還應保證制造或裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設計意服設計中的缺陷，但其可以考慮制造/裝配過程中技術(shù)的/客觀的限制，從而為過程控制提設計要求與設計方案的相互權(quán)衡；制造與裝配要求的最初設計；提高在設計/開發(fā)過程中考慮潛在故障模式及其對系統(tǒng)和產(chǎn)品影響的可能性；為制定全面、有效的設計試驗計劃和開發(fā)項目提供更多的信息；建立一套改進設計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)；為將來分析研究現(xiàn)場情況、評價設計的更改以及開發(fā)更先進的設計提供參考。要考慮從單個零件到總成的所有制造過程。其評價與分析的對象是所有新的部件/過程、更改過的部件/過程及應用或環(huán)境有變化的原有部件/過程。需要注意計來克服過程缺陷，但它要考慮與計劃的裝配過程有關(guān)的產(chǎn)品設計特性參數(shù)，以便最大