數(shù)控銑床編程與操作項目教程 第4版 課件 項目4 輪廓加工

項目四輪廓加工[學習目標]1.知識目標①了解平面銑刀的選用；②了解公、英制尺寸設定指令；③掌握進給速度單位設定指令（G94、G95）；④掌握平面銑削工藝的制定及編程方法。

2.技能目標①會進行平面銑削；②會進行平面質量控制。

任務一

平面加工

圖4-1零件圖

圖4-2三維效果圖[知識學習]

一、編程指令

1.公、英制尺寸設定指令（1）指令功能公、英制尺寸設定指令是指選定輸入的尺寸是英制還是公制。（2）指令代碼

數(shù)控系統(tǒng)公制英制發(fā)那科系統(tǒng)G21G20西門子系統(tǒng)G71G70發(fā)那科系統(tǒng)與西門子系統(tǒng)公、英制尺寸輸入編程示例發(fā)那科系統(tǒng)西門子系統(tǒng)含義說明N10G20N10G0G70X10Y30開始輸入英制尺寸N15G0X10Y30…G20或G70繼續(xù)有效N20X40Y50N20X40Y50…………N80G21N80G71X19Z20開始輸入公制尺寸N85X19Z20…繼續(xù)為公制尺寸輸入

（3）指令使用說明1）發(fā)那科系統(tǒng)G20、G21指令必須在設定坐標系之前，并在程序的開頭以單獨程序段指定。2）西門子系統(tǒng)G70、G71指令不需要單獨寫一程序段。3）在程序段執(zhí)行期間，均不能切換公、英制尺寸輸入指令。4）G20、G21（G70、G71）均為模態(tài)有效指令。在公制/英制轉換之后，將改變下列值的單位制。①由F代碼指定的進給速度。②位置指令。③工件零點偏移值。④刀具補償值。⑤手搖脈沖發(fā)生器的刻度單位。⑥在增量進給中的移動距離。2.進給速度單位設定指令

（1）指令功能確定直線插補或圓弧插補中進給速度的單位。

（2）指令格式

G94F_；每分鐘進給量，尺寸為公制或英制時，單位分別為mm/min、inch/min

G95F_；每轉進給量,尺寸為公制或英制時，單位分別為mm/r、inch/r

例：N10G94F100；進給速度為100mm/min…；

N100S400M3；主軸正轉，轉速為400r/minN110G95F0.5；進給速度為0.5mm/r

（3）每分鐘進給量與每轉進給量關系

F=nfF：每分鐘進給量，n：主軸轉速，f：每轉進給量例：每轉進給量為0.15mm/r,主軸轉速為1000r/min，

每分鐘進給量：F=nf=0.15×1000=150(mm/min)。（4）指令使用說明

1）數(shù)控車床中常默認G95有效，數(shù)控銑床中常默認G94有效。2）G95指令只有在主軸為旋轉軸時才有意義。3）G94、G95更換時要求寫入一個新的地址F。4）G94、G95均為模態(tài)有效指令。

二、加工工藝分析

1.工、量、刃具選擇（1）工具選擇：工件采用平口鉗裝夾，試切法對刀，（2）量具選擇：平面間尺寸用游標卡尺測量，形位公差用百分表。（3）刃具選擇：平面用盤銑刀（又稱端銑刀）銑削，數(shù)控銑床（加工中心）常用硬質合金端銑刀外形見圖。表4-５工、量、刃具清單工、量、刃具清單圖號SKX4-1-1種類序號名稱規(guī)格精度單位數(shù)量工具1平口鉗QH135個12扳手把13平行墊鐵副14平板300×3001級副15塑膠榔頭個1量具1游標卡尺0～150mm0.02把12百分表及表座0～10mm0.01個13直角尺900個14粗糙度樣板N0～N112級副1刃具1鍵槽銑刀?20個12立銑刀?20個12.加工工藝方案（1）端面銑削方式圖4-4

端面銑削時根據(jù)銑刀相對于工件安裝位置不同可分為對稱銑削和不對稱銑削兩種，見圖4-4所示。圖4-4

端面對稱銑削：端銑刀軸線位于銑削弧長的中心位置；銑刀切入點到銑刀軸線位置為切入部分（切入角為δ），切削厚度由小變大，相當于逆銑。銑刀軸線到銑刀切出點為切出部分（切出角為-δ），切削厚度由大變小，相當于順銑。

端面不對稱銑削：端面不對稱銑削又有不對稱順銑和不對稱逆銑兩種；當切入部分多于切出部分（或切入角δ大于切出角-δ）為不對稱逆銑；切入部分小于切出部分（或切入角δ小于切出角-δ）為不對稱順銑；其中不對稱逆銑對刀具損壞影響最大，不對稱順銑對刀具損壞影響最小。

（2）平面銑削工藝路徑

a.單向平行切削路徑刀具以單一的順銑或逆銑方式切削平面。b.往復平行銑切路徑刀具以順、逆銑混合方式切削平面。

c.環(huán)切切削路徑刀具以環(huán)狀走刀方式銑削平面，可從里向外或從外向里的方式。

粗銑平面采用往復平行切削法，切削效果好，空刀時間少。

精銑平面采用單向平行切削路徑，表面質量易于保證。

（3）六個平面加工步驟①粗、精加工上表面。②粗、精加工下表面，控制厚度尺寸。③粗、精加工左（右）側面。④粗、精加工右（左）側面，控制長度尺寸。⑤粗、精加工前（后）側面。⑥粗、精加工后（前）側面，控制寬度尺寸。（4）合理切削用量選擇加工材料為硬鋁，硬度較低，切削力較小，粗銑背吃量除留精銑余量，一刀切完。切削速度可較高，進給量50～80mm/min。

表4-６粗、精銑平面切削用量刀具工作內容F(mm/min)n(r/min)高速鋼鍵槽銑刀（T1）粗銑平面深度方向留0.3mm精銑余量80600高速鋼立銑刀（T2）精銑平面60800

三、參考程序編制

1.工件坐標系建立該工件形狀較為簡單，工件坐標系原點取在工件左下角上表面頂點處，刀具加工起點選在距工件上表面10mm處。

2.刀心坐標計算本任務粗銑采用往復平行切削法，精加工采用單向平行切削法；下刀起點在（-15、0）處，行距為18mm（行距一般取銑刀直徑50～90%左右）見圖4-5；編程時直接用刀心運動軌跡坐標編程。左右刀心坐標見表4-７。表4-７左右刀心點坐標序號左側各點坐標(X,Y)右側各點坐標(X,Y)1（-15，0）（95，0）2（-15，18）（95，18）3（-15，36）（95，36）4（-15，54）（95，54）5（-15，72）（95，72）

3.參考程序（加工上表面參考程序）主程序：發(fā)那科系統(tǒng)程序名“O0410”；西門子系統(tǒng)程序名“XX0410.MPF”程序段號程序內容（發(fā)那科系統(tǒng)）程序內容（西門子系統(tǒng)）動作說明N5G49G80G69G90G40G90G40設置初始狀態(tài)N10G0G54G21G94M3S600T01G0G54G71G94M3S600T01D1設置加工參數(shù),公制尺寸輸入，每分鐘進給量N20G0X-15Y0G43Z10H01G0X-15Y0Z10刀具運動至（-15,0,10）點N30G0Z-2G0Z-2下刀N40G1X95F80G1X95F80粗加工表面N50Y18Y18…N60X-15X-15…N70Y36Y36…N80X95X95…N90Y54Y54…N100X-15X-15…N110Y72Y72…N120X95X95…N130G0Z100G0Z100粗加工表面結束，抬刀N140M5

M0M5

M0主軸停、程序停N150M3S800T2M3S800T2D1換精銑刀N160G0X-15Y0G0X-15Y0精銑表面N170G43Z5H02G0Z5下刀至Z5處N180M98P0080L80調用子程序精加工平面N190G0X-15Y18G0X-15Y18空間移動至左側N200M98P0080L80調用子程序精加工平面N210G0X-15Y36G0X-15Y36空間移動至左側N220M98P0080L80調用子程序精加工平面N230G0X-15Y54G0X-15Y54空間移動至左側N240M98P0080L80調用子程序精加工平面N250G0X-15Y72G0X-15Y72空間移動至左側N260M98P0080L80調用子程序精加工平面N270G0Z100G0Z100抬刀M2M2程序結束子程序：發(fā)那科系統(tǒng)子程序名“O0080”；西門子系統(tǒng)子程序名“L80.SPF”程序段號程序內容（發(fā)那科系統(tǒng)）程序內容（西門子系統(tǒng)）動作說明N10G0Z-2.5G0Z-2.5下刀N20G1X95F80G1X95F80左側直線加工到右側N30G0Z5G0Z5抬刀N40M99M17子程序結束[任務實施]

一、加工準備

1.檢查毛坯尺寸。

2.開機、回參考點。

3.程序輸入：將數(shù)控程序通過面板輸入數(shù)控系統(tǒng)或將仿真后的程序輸入數(shù)控系統(tǒng)。

4.工件裝夾：平口鉗裝夾在銑床工作臺上并校正。工件按要求裝夾在平口鉗上。

5.刀具裝夾：共采用兩把銑刀，一把粗加工鍵槽銑刀，一把為精加工立銑刀，通過彈簧夾頭把銑刀裝夾入銑刀刀柄中。

二、對刀

1.X、Y方向對刀

X、Y方向采用試切法對刀，將機床坐標系原點偏置到工件坐標系原點上，通過對刀操作得到X、Y偏置值輸入到G54中，G54中Z坐標輸入0。

2.Z方向對刀依次安裝粗、精加工銑刀，測量每把刀的刀位點從參考點到工件上表面的Z數(shù)據(jù)輸入到相應的刀具長度補償號中，加工時調用。三、空運行及仿真

四、零件自動加工與尺寸控制加工時先粗加工，遇M0、M5指令后換精加工刀具進行精加工。加工下表面時通過“試測法”進行工件高度尺寸的控制；做法如下：換精加工刀具時設置刀具長度補償值（或長度磨損值）后運行精加工程序，精加工完成后用游標卡尺測量高度尺寸，根據(jù)實際尺寸修調長度補償值（或長度磨損值）再重新運行精加工程序以保證高度尺寸的正確。

如：刀具長度磨損值為+0.30，假設精加工后測得高度25+0.10的實際尺寸為25.30,比圖紙要求尺寸還大0.20～0.30mm，取中間值0.25mm，則把刀具長度磨損值修改為0.30-0.25=0.05mm，然后重新運行精加工程序即可保證高度尺寸在公差范圍之內。

平行度、垂直度主要通過裝夾工件來保證。

五、零件檢測與評分六、加工結束、清理機床序號檢測項目檢測內容及要求配分學生自檢學生互檢教師檢測得分1職業(yè)素養(yǎng)文明、禮儀5

2安全、紀律10

3行為習慣5

4工作態(tài)度5

5團隊合作5

6制定工藝1．選擇裝夾與定位方式2．選擇刀具3．選擇加工路徑4．選擇合理切削用量5

表4-10平面加工任務檢測評價表7程序編制1．編程坐標系選擇正確2．指令使用與程序格式正確3．基點坐標正確10

8機床操作1．開機前檢查、開機、回參考點2．工件、刀具裝夾與對刀3．程序輸入與校驗5

9零件加工75+0.10mm（2處）20

1020+0.10mm10

11（2處）10

125

13表面粗糙度值Ra3.2μm5

綜合評價

[資料鏈接]

數(shù)控銑床（加工中心）夾具選擇主要考慮產(chǎn)品的生產(chǎn)批量、生產(chǎn)效率、質量保證及經(jīng)濟性，在產(chǎn)量小或研制時，應盡量采用組合夾具或通用夾具；小批量或成批生產(chǎn)時可考慮采用專用夾具；生產(chǎn)批量較大時，可考慮采用多工位夾具或氣動、液壓夾具。[操作注意事項]1.加工表面形位公差主要由工件裝夾來保證，故裝夾工件時應注意工件校平、校正。

2.本任務同項目二簡單圖形加工，直接按刀具中心運動軌跡的坐標值來編程。

3.為了避免出現(xiàn)接刀痕跡，每兩刀之間要有一定量的重疊。

4.在保證加工質量的前提下，盡量縮短加工路線，以提高生產(chǎn)率。5.平面加工也可用直徑較大的盤銑刀采用直線插補的方式進行加工。

6.在工件外側邊可用G0指令下刀，以縮短時間，但必須注意下刀過程中不能碰到工件或機床夾具，否則將發(fā)生撞刀。[思考與練習]1.銑刀直徑Φ20，主軸轉速為1000r/min，每分種進給速度為70mm/min，則每轉進給速度是多少？

2.發(fā)那科系統(tǒng)與西門子系統(tǒng)公、英制尺寸指令使用時有何區(qū)別？

3.平面銑削進刀方式有哪幾種？各有何特點？

4.工件裝夾過程中，哪些因素會影響到工件的形位精度？

5.做一做：針對圖4-6零件，試編寫程序并加工練習。圖4-6[學習目標]1.知識目標①掌握圓弧過渡、直線過渡指令及編程；②掌握刀具半徑補償指令及使用；③掌握平面外輪廓切向切入、切出方式；④掌握平面外輪廓加工工藝的制定方法。

2.技能目標①會進行平面外輪廓加工方法及尺寸控制；②會進行平面外輪廓多余材料的處理。任務二

平面外輪廓加工圖4-7零件圖圖4-8三維效果圖[知識學習]

一、編程指令

1.倒角指令（1）指令功能在一個輪廓拐角處可以插入倒角或倒圓。（2）指令格式見表4-11。發(fā)那科系統(tǒng)與西門子系統(tǒng)倒角指令格式

發(fā)那科系統(tǒng)西門子系統(tǒng)指令格式G01X

Y

F

，C

；G01X

Y

CHF=

F

；參數(shù)含義X、Y：指定拐角點的坐標；F：指定進給速度；C：指定拐角頂點到拐角起點或拐角終點的距離X、Y：指定拐角點的坐標；CHF：指定倒角部分的長度F：指定進給速度；編程示例直線與直線間倒角參考程序：N20G01X50.0Y40.0F70，C7.0；N30X85.0Y30.0；直線與直線間倒角參考程序：N20G01X50.0Y40.0F70CHF=11；N30X85.0Y30.0；

發(fā)那科系統(tǒng)西門子系統(tǒng)指令格式G01X

Y

F

，C

；G01X

Y

CHF=

F

；編程示例直線與圓弧間倒角參考程序：N20G01X18.0Y16.0F70，C3.0；N30G03X32.0Y10.0R9；直線與圓弧間倒角參考程序：N20G01X18.0Y16.0F70CHF=3；N30G03X32.0Y10.0CR=9；使用說明（1）倒角指令不僅可用于直線與直線、直線與圓弧之間也可用于圓弧與直線、圓弧與圓弧之間的直線過渡。（2）倒角指令只能在（G17、G18或G19）指定平面內執(zhí)行，在平面切換過程中，不能指定倒角。（3）如果超過3個程序段中不含移動指令時，則不能進行倒角。（4）不能進行任意角度倒角。（5）指定倒角程序段后面必須是直線插補或圓弧插補程序段，其間可插入G04程序段，否則會報警。

2.倒圓指令（1）指令功能在一個輪廓拐角處可以自動插入一個圓弧過渡。（2）指令格式見表4-12。

發(fā)那科系統(tǒng)西門子系統(tǒng)指令格式G01X

Y

F

，R

；G01X

Y

RND=

F

；參數(shù)含義X、Y：指定拐角點絕對坐標F：指定進給速度R：指定拐角圓弧半徑X、Y：指定拐角點絕對坐標RND：指定拐角圓弧半徑F：指定進給速度示例直線與直線間圓弧過渡參考程序：N20G01X18.0Y16.0F70，R10；N30X35.0Y12.0；直線與直線間圓弧過渡參考程序：N20G01X18.0Y16.0F70RND=10；N30X35.0Y12.0；表4-12圓弧過渡指令格式、參數(shù)含義和使用說明

發(fā)那科系統(tǒng)西門子系統(tǒng)指令格式G01X

Y

F

，R

；G01X

Y

RND=

F

；示例直線與圓弧間圓弧過渡參考程序：N20G01X18.0Y16.0F70，R5；N30G03X36.0Y10.0R12；直線與圓弧間圓弧過渡參考程序：N20G01X18.0Y16.0F70RND=5；N30G03X36.0Y10.0CR=12；使用說明（1）倒圓指令不僅可用于直線與直線、直線與圓弧之間也可用于圓弧與直線、圓弧與圓弧之間的直線過渡。（2）倒圓指令只能在（G17、G18或G19）指定平面內執(zhí)行，在平面切換過程中，不能指定倒角。（3）如果超過3個程序段中不含移動指令時，則不能進行圓弧過渡。（4）過渡圓弧與前后兩輪廓相切，若過渡圓弧半徑值過小，不能與前后兩輪廓相切則會報警。3.刀具半徑補償指令（G41/G42）

（1）指令功能使刀具在所選擇的平面內向左或向右偏置一個半徑值，編程時只需按零件輪廓編程，不需要計算刀具中心運動軌跡，從而方便、簡化計算和程序編制。

（2）指令代碼

G41：刀具半徑左補償

G42：刀具半徑右補償

G40：取消刀具半徑補償

（3）指令格式見表4-2-2。表4-13發(fā)那科系統(tǒng)與西門子系統(tǒng)刀具半徑補償指令格式發(fā)那科系統(tǒng)（G17平面）西門子系統(tǒng)（G17平面）G0/G1G41X

Y

D

；建立刀具半

徑左補償G0/G1G42X

Y

D

；建立刀具半

徑右補償G0/G1G40X

Y

；取消刀具半徑補償G40；僅取消偏置方式G0/G1G41X

Y

；建立刀具半徑

左補償G0/G1G42X

Y

；建立刀具半徑

右補償G0/G1G40X

Y

；取消刀具半徑補償G40；僅取消偏置方式其中X、Y為建立刀具半徑補償（或取消刀具半徑補償）時目標點坐標，D為刀具半徑補償號。刀具半徑左補償、右補償方向判別：在補償平面內，沿著刀具進給方向看刀具在輪廓左邊用左補償，沿著刀具進給方向看刀具在輪廓右邊，用右補償。

（4）指令使用刀具補償過程中運動軌跡可分為：建立刀具半徑補償、使用刀具半徑補償、撤消刀具半徑補償三個步驟。

①建立補償時，刀具以直線運動接近工件輪廓，并在輪廓起始點處與軌跡切向垂直。正確選擇起始點，才能保證刀具運行時不發(fā)生碰撞。建立刀具半徑補償后刀具軌跡如圖4-2-4所示。如P1點坐標為（20，10），執(zhí)行刀具半徑補償指令N20G1G42X20Y10D1，刀心軌跡并不是到達P1點而是到達偏移后的點。②使用刀具半徑補償，建立刀具半徑補償指令后刀具在運行中始終按偏離一個刀具半徑值進行移動，。系統(tǒng)在進入補償（G41/G42）狀態(tài)時不得變換補償平面（如從G17平面切換到G18平面），否則會發(fā)生報警。

③刀具半徑補償?shù)娜∠肎40取消刀具半徑補償，此狀態(tài)也是編程開始所處的狀態(tài)。只有在直線移動命令中才能取消補償運行，否則只能取消補償狀態(tài)。取消刀具半徑補償時刀心軌跡如圖所示。例：如圖，工件銑削3mm深，建立刀補前的刀具位置坐標為（-15，-20），采用刀具半徑右補償，則加工程序為（發(fā)那科與西門子系統(tǒng)程序相同）

N10G54G17M3S800T1；設置工藝參數(shù)

N20G0X-15Y-20Z5；快速移動到補償前位置點上方

N30G0Z-3；下刀

N40G1G42X0Y0D1F70；建立刀具半徑右補償（西門子系統(tǒng)可不寫D1）

N50X37Y0；加工輪廓

N60G2X50Y13I13J0；…N70G1Y20；…N80G3X40Y30I-10J0；…N90G1X0；…N100Y0；…N110G1G40X-15Y-20；取消刀具半徑補償

N120G0Z100；抬刀

N130M2；程序結束

（5）指令使用說明1）只有在直線移動命令中才可以進行G41/G42選擇，取消補償時也只有在移動命令中才能取消補償運行。2）刀具半徑補償指令應指定所在的補償平面（G17/G18/G19）3）建立刀具半徑補償G41/G42程序段之后應緊接著是工件輪廓的第一個程序段（除M指令或在補償?shù)钠矫鎯葲]有位移的程序段）。4）在使用刀具半徑補償過程中不可以切換補償平面（如從G17切換到G18平面）。

二、加工工藝分析

1.工、量、刃具選擇（1）工具選擇：工件采用平口鉗裝夾，試切法對刀，其它工具見表4-14。

（2）量具選擇：輪廓尺寸用游標卡尺測量，深度尺寸用深度游標卡尺測量，。

（3）刃具選擇：四個圓弧輪廓直徑為?20，所選銑刀直徑不得大于?20，此任務選用直徑為?16銑刀。粗加工用鍵槽銑刀銑削，精加工用立銑刀側面下刀銑平面。表4-14工、量、刃具清單工、量、刃具清單圖號SKX4-2-1種類序號名稱規(guī)格精度單位數(shù)量工具1平口鉗QH135個12扳手把13平行墊鐵副14塑膠榔頭個1量具1游標卡尺0～150mm0.02把12深度游標卡尺0～200mm0.02把13百分表及表座0～10mm0.01個14粗糙度樣板N0～N112級副1刃具1鍵槽銑刀?16個12立銑刀?16個12.加工工藝方案（1）加工工藝路線

1）切入、切出方式選擇銑削平面外輪廓零件時，一般采用立銑刀側刃進行切削，由于主軸系統(tǒng)和刀具剛性變化，當銑刀沿工件輪廓切向切入工件時，也會在切入處產(chǎn)生刀痕。為了減少刀痕，切入、切出時可沿零件外輪廓曲線延長線的切線方向切入、切出工件，如圖4-13所示。2）銑削方向選擇圖4-2-7銑刀沿工件輪廓順時針方向銑削時，銑刀旋轉方向與工件進給方向一致為順銑；圖4-14銑刀沿工件輪廓逆時針方向銑削時，銑刀旋轉方向與工件進給方向相反為逆銑。一般情況下盡可能采用順銑，即外輪廓銑削時宜采用沿工件順時針方向銑削。圖4-2-7圖4-2-83）銑削路線刀具由1點運行至2點（軌跡的延長線上）建立刀具半徑補償，然后按3→4→5→…→16→17的順序銑削加工。切出時由17點插補到18點時取消刀具半徑補償。見圖4-15所示。加工中用鍵槽銑刀粗加工→立銑刀精加工→手動銑削剩余島嶼材料或編程銑削剩余島嶼材料。精加工（輪廓）余量用刀具半徑補償控制，精加工尺寸精度由調試參數(shù)值控制。

（2）合理切削用量的選擇加工材料為硬鋁，硬度低，切削力較小，粗銑深度除留精銑余量，一刀切完；切削速度選擇較高，進給速度50～80mm/min。

表4-15銑削外輪廓合理切削用量刀具工作內容F(mm/min)n(r/min)高速鋼鍵槽銑刀（T1）粗銑外輪廓留精加工余量0.3mm70800高速鋼立銑刀（T2）精銑外輪廓6010003.參考程序編制（1）工件坐標系建立根據(jù)工件坐標系建立原則，此任務工件坐標系建立在工件幾何中心上較為合適。（2）基點坐標計算

基點坐標（X,Y）基點坐標（X,Y）1（-45，-60）10（35，9.7）2（-35，-50）11（35，-9.7）3（-35，-9.7）12、13虛擬交點坐標（35，-35）4（-35，9.7）14（10，-35）5（-40，40）15（-10，-35）6（-10，35）16（-25，-35）7（10，35）17（-35，-25）8、9虛擬交點坐標（35，35）18（-50，-25）（3）參考程序主程序：發(fā)那科系統(tǒng)程序名“O0420”；西門子系統(tǒng)程序名“XX0420.MPF”。程序段號程序內容（發(fā)那科系統(tǒng)）程序內容（西門子系統(tǒng)）動作說明N5G40G49G80G90G40G90設置初始狀態(tài)N10G54M3S800T1M08G54M3S800T1D1M08設置加工參數(shù)N20G0G43X-45Y-60Z10H1G0X-45Y-60Z10空間快速移動至1點上方N30Z-1.7F70Z-1.7F70下刀N40M98P0050L50調用子程序，粗加工輪廓N50G0Z100G0Z100抬刀N60M5M5主軸停N70M0M0程序停，換精銑刀具N80M3S1000T2F60M3S1000T2D1F60設置精加工參數(shù)N90G0X-45Y-60G0X-45Y-60空間快速移動至1點上方N100G43Z-2H2Z-2下刀N110M98P0050L50調用子程序，精加工輪廓N120G0Z100G0Z100抬刀N130M2M2程序結束子程序：發(fā)那科系統(tǒng)子程序名“O0050”；西門子系統(tǒng)子程序名“L50.SPF”。程序段號程序內容（發(fā)那科系統(tǒng)）程序內容（西門子系統(tǒng)）動作說明N10G0G41X-35Y-50D1G0G41X-35Y-50建立刀具半徑左補償N20G1Y-9.7G1Y-9.7直線加工至3點N30G3Y9.7R-10G3Y9.7CR=-10圓弧加工至4點N40G1X-40Y40G1X-40Y40直線加工至5點N50X-10Y35X-10Y35直線加工至6點N60G3X10R10G3X10CR=10圓弧加工至7點N70G1X35Y35,C5G1X35Y35CHF=7.07利用倒角指令加工8、9N80Y9.7Y9.7直線加工至10點N90G3Y-9.7R-10G3Y-9.7CR=-10圓弧加工至11點N100G1Y-35,R10G1Y-35RND=10利用倒圓指令加工12、13程序段號程序內容（發(fā)那科系統(tǒng)）程序內容（西門子系統(tǒng)）動作說明N110X10X10直線加工至14點N120G3X-10R10G3X-10CR=10圓弧加工至15點N130G1X-25G1X-25直線加工至16點N140G2X-35Y-25R10G2X-35Y-25CR=10圓弧加工至17點N150G1G40X-60Y-25G1G40X-60Y-25取消半徑補償?shù)?8點N160M99M17子程序結束[資料鏈接]

使用刀具半徑補償指令加工內、外輪廓和內角時，常出現(xiàn)以下幾種臨界加工情況引起的過切現(xiàn)象：（1）圖4-2-10，輪廓過渡時輪廓位移小于刀具半徑（B<R）產(chǎn)生的過切。圖4-2-10圖4-2-11

（3）圖4-2-12，內輪廓加工，當銑刀半徑大于內輪廓圓弧半徑時產(chǎn)生的過切。圖4-2-12以上幾種情況，一般數(shù)控系統(tǒng)都會發(fā)出報警信息，必須更改輪廓參數(shù)或銑刀半徑才能消除報警。（2）圖4-2-11，凹槽寬度小于銑刀直徑時（B<2R）產(chǎn)生的過切。[任務實施]

一、加工準備

1.檢查毛坯尺寸。

2.開機、回參考點。

3.程序輸入：將數(shù)控程序通過面板輸入到數(shù)控系統(tǒng)中。

4.工件裝夾：平口鉗裝夾在工作臺上并校正；工件按要求裝夾在平口鉗上。

5.刀具裝夾：共采用兩把銑刀，一把粗加工鍵槽銑刀，一把精加工立銑刀，通過彈簧夾頭把銑刀裝夾在銑刀刀柄中。

二、對刀操作

1.X、Y方向對刀

X、Y方向采用試切法對刀方法同前面任務。

2.Z方向對刀依次安裝粗、精加工銑刀，按前面任務方法對刀。三、機床刀具半徑補償值的調整采用刀具半徑補償功能時，機床中刀具半徑補償值應作相應調整，調整方法如下：

發(fā)那科系統(tǒng)按（參數(shù)）鍵，按（補正）軟鍵出現(xiàn)如圖4-19畫面；把光標移動至所用刀具號的（形狀）D處，輸入刀具半徑值8，按[輸入]軟鍵即可。西門子系統(tǒng)按參數(shù)操作區(qū)域鍵，出現(xiàn)圖4-20畫面，將光標移至所需調整刀具號的半徑位置，輸入半徑值8，按回車鍵即可。。圖4-19圖4-20

四、空運行及仿真發(fā)那科系統(tǒng)：調整機床刀具半徑補償值，把基礎坐標系中Z方向值變?yōu)?50，打開程序，選擇MEM工作模式，按下空運行按鈕，按循環(huán)啟動按鈕。

西門子系統(tǒng)：調整機床刀具半徑補償值，設置空運行和程序測試有效，打開程序，選擇自動加工模式，按下數(shù)控啟動鍵，觀察程序運行情況。五、零件自動加工及尺寸控制加工時先用?16鍵槽銑刀進行粗加工，后用?16立銑刀進行精加工。因粗、精加工輪廓子程序相同，故粗加工輪廓時把機床中刀具半徑補償值設置為8.3mm，輪廓留0.3mm精加工余量,深度方向也留0.3mm精加工余量，由程序控制。用立銑刀精加工時機床中刀具半徑補償值先設置為8.2mm，運行完精加工程序后，根據(jù)輪廓實測尺寸再修改機床中刀具半徑補償值，然后重新運行精加工程序，以保證輪廓尺寸符合圖紙要求，具體做法如下：第一次運行精加工程序后，測得輪廓70-0.1實際尺寸為70.55mm，比圖紙要求尺寸還大0.45～0.55mm，單邊大0.225～0.275mm（取中值0.25mm），則機床中刀具半徑補償值應修改為8.2-0.25=7.95mm，然后重新運行精加工程序進行精加工，即可保證輪廓尺寸符合圖紙尺寸要求。深度尺寸也用類似方法進行控制，通過設置長度補償值（或長度磨損值）第一次精加工程序運行后，測量實際深度尺寸，再修改長度補償值（或長度磨損值），然后重新運行精加工程序以保證深度尺寸。

六、零件檢測與評分序號檢測項目檢測內容及要求配分學生自檢學生互檢教師檢測得分1職業(yè)素養(yǎng)文明、禮儀5

2安全、紀律10

3行為習慣5

4工作態(tài)度5

5團隊合作5

6制定工藝1．選擇裝夾與定位方式2．選擇刀具3．選擇加工路徑4．選擇合理切削用量5

7程序編制1．編程坐標系選擇正確2．指令使用與程序格式正確3．基點坐標正確10

8機床操作1．開機前檢查、開機、回參考點2．工件、刀具裝夾與對刀3．程序輸入與校驗5

9零件加工750-0.1mm（2處）10

102+0.10mm5

11R10mm（6處）15

125mm5

139.7mm（2處）10

14表面粗糙度值Ra3.2μm5

綜合評價

[操作注意事項]1.編程時采用刀具半徑補償指令，加工前應設置好機床中半徑補償值，否則刀具將不按半徑補償加工。

2.首件加工都是采用“試測法”控制輪廓及深度尺寸，故加工時應及時測量工件尺寸和修改數(shù)控機床中刀具半徑、長度補償（或長度磨損）等參數(shù)，首件加工合格后，就不需調整機床相關參數(shù)，除非刀具在加工過程中磨損。

3.為保證工件輪廓表面質量，最終輪廓應安排在最后一次走刀中連續(xù)加工完成。

4.盡量避免切削過程中途停頓，減少因切削力突然變化造成彈性變形而留下的刀痕。

5.平面外輪廓粗加工時，通常采用由外向內逐漸接近工件輪廓銑削的方式進行，并可采取通過改變刀具半徑補償值的方法實現(xiàn)。

6.銑削平面外輪廓時盡量采用順銑方式，以提高表面質量。

7.工件裝夾在平口鉗上應校平上表面，否則深度尺寸不易控制；也可在對刀前（或程序中）用盤銑刀銑平上表面。[思考與練習]1.采用倒角、倒圓指令只能加工出什么樣尺寸要求的倒角、倒圓？

2.如何判斷刀具半徑補償方向？

3.什么是刀具半徑補償？使用刀具半徑補償指令應注意哪些問題？

4.如何確定外輪廓切入、切出方向？

5.做一做：針對圖4-21零件，試編寫程序并加工。圖4-21[學習目標]1.知識目標①了解回參考點指令和回固定點指令；②掌握平面內輪廓加工進給路線的制定方法；③掌握平面內輪廓加工刀具及合理切削用量的選擇。

2.技能目標①會用CAD軟件查找基點坐標；②會進行平面內輪廓加工；③會進行平面內輪廓尺寸控制。

任務三

平面內輪廓加工圖4－22圖4－23[知識學習]

一、編程指令

1.回參考點指令

（1）指令功能參考點是機床上的一個固定點，用該指令可以使刀具非常方便地移動到該位置。

（2）指令格式見表。發(fā)那科系統(tǒng)西門子系統(tǒng)G28IP_；IP是指定中間點位置的指令例：N1G28X40Y0；中間點（X40，Y0）

N2G28Y60；中間點（X40，Y60）G74；占獨立程序段例：N20G74；回機床參考點

（3）指令使用說明1）用G28（G74）指令回參考點的各軸速度貯存在機床數(shù)據(jù)中（快速）。2）使用回參考點指令前，為安全起見應取消刀具半徑補償和長度補償。3）發(fā)那科系統(tǒng)與西門子系統(tǒng)回參考點指令不同，發(fā)那科系統(tǒng)須指定中間點坐標，刀具經(jīng)中間點回到參考點；西門子系統(tǒng)不需跟X、Y、Z值，直接回機床參考點。4）返回參考點指令為程序段有效指令。5）西門子系統(tǒng)回參考點程序寫成：G74X30Y10；程序段后X、Y下編程數(shù)值不識別。

2.返回固定點指令（1）功能指刀具自動返回到機床上某一指定的固定點，如換刀點。

（2）指令格式見表4-21。

表4-21發(fā)那科系統(tǒng)與西門子系統(tǒng)回固定點指令格式發(fā)那科系統(tǒng)西門子系統(tǒng)G29IP_；IP是指從參考點返回目標點的指令例：N2G28X40Y60；

目標點坐標（X40，Y60）G75；占獨立程序段，固定點的位置固定的存貯在機床數(shù)據(jù)中例：N40G75；回固定點

（3）指令使用說明1）發(fā)那科系統(tǒng)與西門子系統(tǒng)指令、含義各不相同。2）返回固定點指令為程序段有效指令。3）返回固定點指令之后的程序段中原先的G0、G1、G2、G3…將再次生效。4）西門子系統(tǒng)回固定點程序寫成：G75X30Y10；程序段后X、Y下編程數(shù)值不識別。

二、加工工藝分析

1.工、量、刃具選擇（1）工具選擇：工件采用平口鉗裝夾，試切法對刀，其它工具見表4-22。（2）量具選擇：輪廓尺寸用游標卡尺測量，深度尺寸用深度游標卡尺測量。（3）刃具選擇：銑內輪廓刀具半徑必須小于內輪廓最小圓弧半徑，否則將無法加工出內輪廓圓弧。本任務內輪廓最小圓弧輪廓半徑為R6，故所選銑刀直徑不得大于?12，此處選用直徑為?10銑刀。粗加工用鍵槽銑刀銑削，精加工用能垂直下刀的立銑刀或用鍵槽銑刀替代。銑刀材料用普通高速鋼

表4-22工、量、刃具清單工、量、刃具清單圖號SKX4-3-1種類序號名稱規(guī)格精度單位數(shù)量工具1平口鉗QH135個12扳手把13平行墊鐵副14塑膠榔頭個1量具1游標卡尺0～150mm0.02把12深度游標卡尺0～200mm0.02把13百分表及表座0～10mm0.01個14粗糙度樣板N0～N112級副1刃具1鍵槽銑刀?10個12立銑刀?10個12.加工工藝方案（1）加工工藝路線

1）切入、切出方式選擇銑削封閉內輪廓表面時，刀具無法沿輪廓線的延長線方向切入、切出。只有沿法線方向切入、切出或圓弧切入、切出。本任務選擇法線方向切入和切出，并切入、切出點選在零件輪廓兩幾何要素的交點上。

2）銑削方向的確定銑刀沿內輪廓逆時針方向銑削時，銑刀旋轉方向與工件進給運動方向一致為順銑，如圖4-24所示。銑刀沿內輪廓順時針方向銑削時，銑刀旋轉方向與工件進給運動方向相反為逆銑，如圖4-25所示。一般盡可能采用順銑。圖4-24圖4-253）進給路線內輪廓的進給路線有行切、環(huán)切和綜合切削三種切削方法，綜合切削法是先行切后環(huán)切。

行切與環(huán)切進給路線都能切凈內輪廓中的全部面積，不留死角，不傷輪廓，同時能盡量減少重復進給的搭接量。不同點是行切法的進給路線比環(huán)切法短，但行切法在每兩次進給的起點與終點間留下殘留面積圖4-26圖4-27環(huán)切法獲得的表面粗糙度要好于行切法，但環(huán)切法需要逐次向外擴展輪廓線，刀位點計算復雜、刀具路徑長。

加工中可結合行切、環(huán)切的優(yōu)點，采用綜合切削法；先用行切法去除中間部分余量，最后用環(huán)切法加工內輪廓表面，既可縮短進刀路線，又能獲得較好的表面質量。本任務選擇環(huán)切法并由里向外加工，加工中行距取刀具直徑的50～90%左右，加工路線見圖4-27。刀具由1→2→3→4→5→6→3→7→8→9→10→7→1的順序按環(huán)切方式進行加工，刀具從點3運行至點7時建立刀具半徑補償，加工結束時刀具從點7運行至點1過程中取消刀具半徑補償。（2）合理切削用量的選擇加工材料為硬鋁，切削力較小，銑削深度除留0.3mm精加工余量，其余一刀切完；切削速度可選較高，垂直進給速度較小，具體見表。刀具工作內容F(mm/min)n(r/min)高速鋼鍵槽銑刀（T1）垂直進給深度留0.3mm精加工余量501000粗銑內輪廓輪廓留0.3mm精加工余量701000高速鋼立銑刀（T2）垂直進給501200精銑內輪廓7012003.參考程序編制（1）工件坐標系建立本任務工件坐標系建立在工件幾何中心上，Z零點設置在工件上表面。（2）基點坐標計算本任務不僅要計算基點7、8、9、10、11、12、13、14等坐標還要計算環(huán)切余量時1、2、3、4、5、6點坐標，其中1、2、3、4、5、6、9、10、11、12坐標不易計算，可采用CAD軟件查找點坐標的方法，基點坐標(X,Y)基點坐標(X,Y)1（-10，10）8（-20，-30）2（-10，-10）9（20，-30）3（-17，-17）10（22.308，-18.462）4（-1.716，-17）11（22.308，18.462）5（-1.716，17）12（20，30）6（-17，17）13（-20，30）7（-30，-20）14（-30，20）在二維CAD軟件上找查基點坐標：如AutoCAD或CAXA電子圖板中畫出內輪廓圖形（注意工件坐標系與CAD軟件坐標系一致，坐標原點重合），然后把鼠標放置在各點上可通過軟件屏幕下方顯示出該點坐標或用軟件查詢工具查找各點坐標。（3）參考程序

主程序：發(fā)那科系統(tǒng)程序名“O0430”；西門子系統(tǒng)程序名“XX0430.MPF”程序段號程序內容（發(fā)那科系統(tǒng)）程序內容（西門子系統(tǒng)）動作說明N5G90G49G40G80G40G90設置初始參數(shù)N10G54M3S1000T01G54M3S1000T01D1設置加工參數(shù)N20G0G43X10Y10Z5H01G0X-10Y10Z5空間快速移動至1點上方N30G1Z-2.7F50G1Z-2.7F50下刀N40M98P0043L43調用子程序，粗加工輪廓N50G0Z100G0Z100抬刀N60M5M5主軸停N70M0M0程序停，換精銑刀具N80M3S1200T02M3S1200T02D1主軸正轉1200轉N90G0G43X0Y10Z5H02G0X0Y10Z5空間快速移動X0Y10處N100G1X-10Z-3F50G1X-10Z-3F50螺旋下刀至1點N110M98P0043L43調用子程序，精加工輪廓N120G0Z100G0Z100抬刀N130M2M2程序結束子程序：發(fā)那科系統(tǒng)子程序名“O0043”；西門子系統(tǒng)程序名“L43.SPF”程序段號程序內容（發(fā)那科系統(tǒng)）程序內容（西門子系統(tǒng)）動作說明N10G1X-10Y-10F70G1X-10Y-10F70從1點直線加工至2點N20X-17Y-17X-17Y-17直線加工至3點N30X-1.716X-1.716直線加工至4點N40G2Y17R35G2Y17CR=35圓弧加工至5點N50G1X-17G1X-17直線加工至6點N60Y-17Y-17直線加工至3點N70G41X-30Y-20D1G41X-30Y-20建立半徑補償至7點N80G3X-20Y-30R10G3X-20Y-30CR=10圓弧加工至8點N90G1X20G1X20直線加工至9點N100G3X22.308Y-18.462R6G3X22.308Y-18.462CR=6圓弧加工至10點N110G2Y18.462R20G2Y18.462CR=20圓弧加工至11點N120G3X20Y30R6G3X20Y30CR=6圓弧加工至12點N130G1X-20G1X-20直線加工至13N140G3X-30Y20R10G3X-30Y20CR=10圓弧加工至14N150G1Y-20G1Y-20直線加工至7N160G40X-10Y10G40X-10Y10移動至1點并取消刀補N170M99M17子程序結束[資料鏈接]

型腔類零件下刀方法：加工型腔類零件在垂直進給時切削條件差，軸向抗力大，切削較為困難。一般根據(jù)具體情況采用以下幾種方法進行加工：①用鉆頭在銑刀下刀位置預鉆一個孔，銑刀在預鉆孔位置下刀進行型腔的銑削，此方法對銑刀種類沒有要求，下刀速度不用降低，但需增加一把鉆頭，也增加了換刀和鉆孔時間。②用鍵槽銑刀（或有端面刃的立銑刀）直接垂直下刀進給，再進行型腔銑削，此方法下刀速度不能過快，否則會產(chǎn)生振動，損壞切削刃。③使用X/Y和Z方向的線性坡走切削下刀，達到軸向深度后再進行型腔銑削，此方法適宜加工寬度較窄的型腔。④螺旋下刀，銑刀在下刀過程中沿螺旋線路徑下刀，它產(chǎn)生的軸向力小，工件加工質量高，對銑刀種類也沒什么要求，是最佳下刀方式。[任務實施]

一、加工準備

1.檢查毛坯尺寸。

2.開機、回參考點。

3.程序輸入：把編寫好的程序或經(jīng)仿真后的數(shù)控程序輸入數(shù)控系統(tǒng)。

4.工件裝夾：平口鉗裝夾在銑床工作臺上并校正；工件按要求裝夾在平口鉗上。

5.刀具裝夾：共采用兩把銑刀，一把粗加工鍵槽銑刀，一把為精加工立銑刀，通過彈簧夾頭把銑刀裝夾在銑刀刀柄中。

二、對刀操作

1.X、Y方向對刀

X、Y方向采用試切法對刀，方法同前任務。

2.Z方向對刀依次安裝粗、精加工銑刀，測量每把刀的刀位點從參考點到工件上表面的Z數(shù)據(jù)輸入到相應的刀具長度補償號中，加工時調用。

三、空運行及仿真按前面任務要求進行空運行及仿真

四、零件自動加工及尺寸控制加工時先用?10鍵槽銑刀進行粗加工，后用?10立銑刀進行精加工。因粗、精加工輪廓子程序相同，故粗加工輪廓時把機床中刀具半徑補償值設置為5.3mm，輪廓留0.3mm精加工余量，深度方向留0.3mm精加工余量，由程序控制。用立銑刀精加工時機床中刀具半徑補償值先設置為5.2mm，運行完精加工程序后，根據(jù)輪廓實測尺寸再修改機床中刀具半徑補償值，然后重新運行精加工程序，以保證輪廓尺寸符合圖紙要求，具體做法如下：若第一次運行精加工程序后，若用游標卡尺測得內輪廓60±0.1實際尺寸為59.45mm，比圖紙要求尺寸還小0.45～0.65mm，單邊小0.225～0.325mm（取中間值0.275mm），則機床中半徑補償值修改為5.2-0.275=4.925m；然后重新運行精加工程序進行精加工，即可保證輪廓尺寸符合圖紙尺寸要求。深度尺寸也用類似方法進行控制，通過設置長度補償值（或長度磨損值）第一次精加工程序運行后，測量輪廓實際深度尺寸，再修改長度補償值（或長度磨損值），然后重新運行精加工程序以保證深度尺寸。表4-27平面內輪廓加工評分表序號檢測項目檢測內容及要求配分學生自檢學生互檢教師檢測得分1職業(yè)素養(yǎng)文明、禮儀5

2安全、紀律10

3行為習慣5

4工作態(tài)度5

5團隊合作5

6制定工藝1．選擇裝夾與定位方式2．選擇刀具3．選擇加工路徑4．選擇合理切削用量5

7程序編制1．編程坐標系選擇正確2．指令使用與程序格式正確3．基點坐標正確10

六、加工結束，拆下工件，清理機床。8機床操作1．開機前檢查、開機、回參考點2．工件、刀具裝夾與對刀3．程序輸入與校驗5

9零件加工（60±0.1）mm（2處）20

103+0.10mm5

11R10mm（2處）5

12R6mm（2處）5

13R20mm5

1410mm5

15表面粗糙度值Ra3.2μm5

綜合評價

[操作注意事項]

1.銑刀半徑必須小于或等于工件內輪廓凹圓弧最小半徑的大小，否則無法加工出內輪廓圓弧，機床中半徑參數(shù)設置也不能大于內輪廓圓弧半徑，否則會發(fā)生報警。

2.加工內輪廓盡可能采用順銑以提高表面質量。

3.平面內輪廓加工盡可能采用行切、環(huán)切相結合的路線，并從里往外加工既可縮短切削時間又可保證加工表面質量。

4.內輪廓無法加工預制孔，精加工時用立銑刀應螺旋方式下刀或采用鍵槽銑刀替代。

5.機床中半徑參數(shù)值設置越大，內輪廓尺寸越小，與外輪廓剛好相反。6.工件裝夾在平口鉗上應校平上表面，否則深度尺寸不易控制；也可在對刀前（或程序中）用盤銑刀銑平工件上表面。[思考與練習]1.采用行切或環(huán)切時行距如何確定？

2.發(fā)那科系統(tǒng)與西門子系統(tǒng)使用長度補償與深度尺寸控制有何關系？

3.試一試：用CAD軟件查找各點坐標，然后編寫如圖4-27所示零件的程序并加工練習?！眻D4-27[學習目標]1.知識目標①掌握輪廓綜合加工工藝制定方法；②了解相同形狀內、外輪廓的編程方法。

2.技能目標①會進行輪廓綜合加工；②會進行相同形狀內、外輪廓的加工；③會處理薄壁零件加工藝。任務四

輪廓綜合加工[知識學習]

一、編程知識使用刀具半徑補償指令時，當機床中刀具半徑參數(shù)值為正，刀具沿工件外輪廓運行；刀具半徑參數(shù)值為負，刀具將沿工件內側運行。圖4-31a)；圖4-31b)，此時G41、G42指令互換.

用此方法可加工凹、凸配合形狀零件或相同形狀的內、外輪廓（如薄壁件），且它們之間的間隙（厚度）可通過調節(jié)半徑參數(shù)值大小來控制。圖4-31

二、加工工藝分析

1.工、量、刃具選擇（1）工具選擇：工件采用平口鉗裝夾，試切法對刀。

（2）量具選擇：輪廓尺寸用游標卡尺測量，深度尺寸用深度游標卡尺測量，表面質量用粗糙度樣板檢測，角度尺寸用萬能角度尺測量。

（3）刃具選擇：本任務有內輪廓還有外輪廓，刀具直徑選擇不僅考慮內輪廓最小圓弧輪廓半徑，還需考慮兩輪廓最小間距，內輪廓最小圓弧半徑為R10；上、下凸臺與中間輪廓最小間距為15，右側半圓臺與中間輪廓最小間距為15，故加工中間內輪廓可選用直徑為?16銑刀；加工外輪廓及上、下凸臺，右側半圓臺銑刀直徑則不能大于?16，此處選?12銑刀。此處為減少刀具數(shù)量，統(tǒng)一用?12銑刀。。表4-28綜合輪廓加工工、量、刃具清單工、量、刃具清單圖號SKX4-4-1種類序號名稱規(guī)格精度單位數(shù)量工具1平口鉗QH135

個12扳手

把13平行墊鐵

副14塑膠榔頭

個1量具1游標卡尺0～150mm0.02把12深度游標卡尺0～200mm0.02把13萬能角度尺0～36002′把14百分表及表座0～10mm0.01個15粗糙度樣板N0～N112級副1刃具1鍵槽銑刀?12

個12立銑刀?12

個12.加工工藝方案

（1）加工工藝路線制定既有外輪廓又有內輪廓時一般應先加工內輪廓，中間內、外輪廓形狀相同可用同一程序，通過設置機床刀具半徑補償值正、負數(shù)值來加工，見圖4-32。內輪廓無法沿輪廓切線延長線方向切入、切出，只能沿法向（或圓?。┣腥搿⑶谐?，此處沿法線方向切入、切出，刀具由O運行至1時建立刀具半徑補償，然后沿著圖4-32次序運行：圖4-32（1）內輪廓1→2→3→4→5→6→7→8→9→10→11→12→13→1→O，在刀具由1運行至O點時取消刀具半徑補償。（2）外輪廓沿切線延長線方向切入、切出，路線：14→15→1→2→3→4→5→6→7→8→9→10→11→12→13→1→16→17，在切入前建立刀具半徑補償，切出后取消刀具半徑補償。（3）其它輪廓路線為：17→18→19→20→21；14→22→23→24→25；26→27。

（2）合理切削用量選擇加工材料為硬鋁，粗銑銑削深度除留0.3mm精銑余量，其余一刀切完。切削速度可較高，具體見表4-29。刀具工作內容F(mm/min)n(r/min)高速鋼鍵槽銑刀（T1）垂直進給深度留0.3mm精加工余量501000粗銑內、外輪廓輪廓留0.3mm精加工余量701000高速鋼立銑刀（T2）垂直進給501200精銑內、外輪廓6012003.參考程序編制

（1）工件坐標系建立本任務工件坐標系建立在工件幾何中心上，Z零點設在工件上表面。（2）基點坐標計算本任務圓弧過渡較多，基點坐標采用CAD軟件查找坐標方法。在CAD軟件如AutoCAD或CAXA電子圖板中畫出工件輪廓圖形（工件坐標系與CAD軟件坐標系一致，原點重合），然后依次查找點1、2、3、4、5、6、7、17、18、19、20，其余點成Y軸對稱)。表4-30基點坐標基點坐標(X,Y)基點坐標(X,Y)1（-32.5，0）13（-25，-7.5）2（-25，7.5）18（-40，25）3（-15.877，7.5）19（-20.207，25）4（1.443，17.5）20（-11.547，30）5（6.005，25.401）21（-5.774，40）6（18.995，17.901）22（-40，-25）7（14.434，10）23（-20.207，-25）8（14.434，-10）24（-11.547，-30）9（18.995，-17.901）25（-5.774，-40）10（6.005，-25.401）26（40，-10）11（1.443，-17.5）27（40，10）12（-15.877，-7.5）

（3）參考程序主程序：發(fā)法科系統(tǒng)程序名“O0440”；西門子系統(tǒng)程序名“XX440.MPF”程序段號程序內容（發(fā)法科系統(tǒng)）程序內容（西門子系統(tǒng)）動作說明N5G40G49G90G80G40G90設置初始狀態(tài)N10G54M3S1000T01G54M3S1000T01D1設置加工參數(shù)，D1=6.3N20G0G43X0Y0Z5H01G0X0Y0Z5快速運動至原點上方N3G1Z-2.7F50G1Z-2.7F50下刀深2.7mmN40G42X-32.5Y0D1G42X-32.5Y0建立刀具半徑補償N50M98P0010L10調用子程序粗加工內輪廓N60G1G40X0Y0G1G40X0Y0取消刀具半徑補償N70G0Z5G0Z5抬刀N80X-55Y-16X-55Y-16刀具空間移動至14點N90G1Z-2.7F50G1Z-2.7F50下刀N100G41X-32.5Y-10D3G41X-32.5Y-10D3D3值為-9.3變?yōu)橥廨喞狽110G1Y0G1Y0延長線切入加工至1點N120M98P0010L10調用子程序加工外輪廓程序段號程序內容（發(fā)法科系統(tǒng)）程序內容（西門子系統(tǒng)）動作說明N130G1X-32.5Y7.5G1X-32.5Y7.5切線方向切出至16點N140G40X-60Y16G40X-60Y16取消刀具半徑補償N150G42X-40Y25D1F70G42X-40Y25F70D1建立刀具半徑補償至18N160G1X-20.207Y25G1X-20.207Y25直線加工至19點N170G3X-11.547Y30R10G3X-11.547Y30CR=10圓弧加工至20點N180G1X-5.774Y40G1X-5.774Y40直線加工至21點N190G40X2Y46G40X2Y46取消刀具半徑補償N200G0Z5G0Z5抬刀N210X-55Y-16X-55Y-16刀具空間移動至14點N220G1Z-2.7F50G1Z-2.7F50下刀N230G41X-45Y-25D1F70G41X-45Y-25F70D1建立刀具半徑補償至22N240X-20.207Y-25X-20.207Y-25直線加工至23點N250G3X-11.547Y-30R10G3X-11.547Y-30CR=10圓弧加工至24點N260G1X-5.774Y-40G1X-5.774Y-40直線加工至25點N270G40X2Y46G40X2Y-46取消刀具半徑補償N280G0Z5G0Z5抬刀N290G41X50Y-10D1G41X50Y-10D1加工右側半圓凸臺N300G1Z-2.7F50G1Z-2.7F50N310X40Y-10F70X40Y-10F70N320G2X40Y10R10G2X40Y10CR=10N330G1Y15G1Y15N340G0Z5G0Z5抬刀N350G40X0Y0Z100G40X0Y0Z100取消刀補N360M5M5主軸停、程序停，換精加工刀具，進行精加工其中D2=6mmN370M0M0N380M3S1200T2M3S1200T2D2N390G0G43X0Y0Z5H02G0X0Y0Z5快速運動至原點上方N400G1Z-3F50G1Z-3F50下刀深3mmN410G42X0Y32.5D2G42X0Y32.5建立刀具半徑補償N420M98P0010L10調用子程序精加工內輪廓N430G1G40X0Y0G1G40X0Y0取消刀具半徑補償N440G0Z5G0Z5抬刀N450X-55Y-16X-55Y-16刀具空間移動N460G1Z-3F50G1Z-3F50下刀N470G41X-32.5Y-10D4G41X-32.5Y-10D4D4值為-9變?yōu)橥廨喞狽480G1Y0G1Y0延長線切入外輪廓N490M98P0010L10調用環(huán)形輪廓子程序N500G1X-32.5Y7.5G1X-32.5Y7.5切線方向切出N510G40X-60Y16G40X-60Y16取消刀具半徑補償N520G42X-40Y25D1F60G42X-40Y25F60建立刀具半徑補償至18N530G1X-20.207Y25G1X-20.207Y25直線加工至19點N540G3X-11.547Y30R10G3X-11.547Y30CR=10圓弧加工至20點N550G1X-5.774Y40G1X-5.774Y40直線加工至21點N560G40X2Y46G40X2Y46取消刀具半徑補償N570G0Z5G0Z5抬刀N580X-55Y-16X-55Y-16刀具空間移動至14點N590G