數(shù)控車銑編程與加工技術(shù)工作手冊 課件 第一部分 數(shù)控車削基本加工工藝

單元三數(shù)控車削基本加工工藝

一、數(shù)控車床的主要加工對象1.輪廓形狀特別復雜或難于控制尺寸的回轉(zhuǎn)體零件2．精度要求高的回轉(zhuǎn)體零件3．帶特殊螺紋的回轉(zhuǎn)體零件4．淬硬工件的加工5．異形軸的加工二、數(shù)控車削加工工藝分析（一）數(shù)控車床加工零件的工藝性分析1.零件圖樣分析（1）尺寸標注方法分析如圖所示為將零件設計時采用的局部分散標注(圖上部的軸向尺寸)換算為以編程原點為基準的坐標標注尺寸(圖下部的尺寸)示例。

3-1局部分散標注與坐標式標注零件圖上的尺寸標注方法應適應數(shù)控車床的加工特點,以同一基準標注尺寸或直接給出坐標尺寸。這種標注方法既便于編程,又有利于設計基準、工藝基準、測量基準和編程原點的統(tǒng)一。如果零件圖上各方向的尺寸沒有統(tǒng)一的設計基準,可考慮在不影響零件精度的前提下選擇統(tǒng)一的工藝基準。計算轉(zhuǎn)化各尺寸,以簡化編程計算。如圖3-2所示的圓弧與斜線的關系要求為相切，但經(jīng)計算后卻為相交關系，而非相切。又如圖3-3所示，圖樣上給定幾何條件自相矛盾，其給出的各段長度之和不等于其總長。（2）零件輪廓的幾何要素分析

圖3-2幾何要素缺陷示例一圖3-3幾何要素缺陷示例二（3）精度及技術(shù)要求分析①分析精度及各項技術(shù)要求是否齊全，是否合理。②分析本工序的數(shù)控車削加工精度能否達到圖紙要求③找出圖樣上有較高位置精度要求的表面④對表面粗糙度要求較高的表面，應確定用恒線速切削。

2.零件結(jié)構(gòu)工藝性分析圖3-4結(jié)構(gòu)工藝性示例零件對加工方法的適應性,指所設計的零件結(jié)構(gòu)應便于加工成形。（二）數(shù)控車削工藝路線的擬定1.工序的劃分在數(shù)控車床上加工零件，應按工序集中的原則劃分工序，應在一次安裝下盡可能完成大部分甚至全部表面的加工。一般應根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)形狀不同，選擇外圓、端面或內(nèi)孔、端面裝夾，并力求設計基準、工藝基準和編程原點的統(tǒng)一的原則劃分工序。1．按安裝次數(shù)劃分工序例如圖3-5的軸承內(nèi)圈，第一道工序采用圖3-5(a)所示的以大端面和大外徑定位裝夾的方案，將滾道、小端面及內(nèi)孔等安排在依次安裝下車出。

圖3-5軸承內(nèi)圈精車加工方案第二道工序采用圖3-5(b)所示的以內(nèi)孔和小端面裝夾方案，車削大外圓和大端面及倒角。

圖3-5軸承內(nèi)圈精車加工方案2．按粗、精加工劃分工序如圖3-6所示的軸承內(nèi)圈就因其加工精度要求較高而按粗、精加工劃分工序。又如圖3-7(a)所示手柄零件，該零件加工所用坯料為Φ32mm，批量生產(chǎn)，加工時用一臺數(shù)控車床。工序的劃分及裝夾方式如下：

圖3-7手柄加工示意圖工序1：如圖3-7(b),車出Φ12mm和Φ20mm兩圓柱面→圓錐面(粗車掉R42mm圓弧的部分余量)→轉(zhuǎn)刀后按總長要求留下加工余量切斷。工序2：(見圖3-7(c))車削包絡SR7mm球面的30°圓錐面→對全部圓弧表面半精車(留少量的精車余量)→換精車刀將全部圓弧表面一刀精車成型。圖3-7手柄加工示意圖 2加工順序的確定1.先粗后精2.先近后遠

圖3-8先粗后精圖3-9先近后遠3．內(nèi)外交叉對既有內(nèi)表面(內(nèi)型、腔)，又有外表面需加工的回轉(zhuǎn)體零件，安排加工順序時，應先進行外、內(nèi)表面粗加工，后進行外、內(nèi)表面精加工。切不可將零件上一部分表面(外表面或內(nèi)表面)加工完畢后，再加工其他表面(內(nèi)表面或外表面)。4．基面先行最短的空行程路線3進給路線的確定

1．巧用起刀點（a）起點與對刀點重合(b)起點與對刀點分離圖3-10巧用起刀點2．巧設換(轉(zhuǎn))刀點

為了考慮換(轉(zhuǎn))刀的方便和安全，有時將轉(zhuǎn)刀點也設置在離坯件較遠的位置處(如圖3-10中的A點)，那么，當換第二把刀后，進行精車時的空行程路線必然也較長；如果將第二把刀的換刀點也設置在圖3-10(b)中的B點位置上(因工件已去掉一定的余量)，則可縮短空行程距離，但換刀過程中一定不能發(fā)生碰撞。3．合理安排“回零”路線在合理安排“回零”路線時，應使其前一刀終點與后一刀起點間的距離盡量減短或者為零，這樣即可滿足進給路線為最短的要求。另外，在選擇返回對刀點指令時，在不發(fā)生加工