提升支架分裝F91A小時生產(chǎn)臺數(shù)

課題名稱提升支架分裝F91A系列小時生產(chǎn)能力單位：

車架車間發(fā)布人：徐帆時間：二〇一二年二月小組簡介1選題理由10今后課題2目標設(shè)定9標準化4原因分析6對策實施8經(jīng)濟效益5要因驗證7效果確認發(fā)表內(nèi)容3目標可行性分析一、活動計劃Phase1車間要求現(xiàn)階段生產(chǎn)能力無法保證交期本班組現(xiàn)狀從右圖可以看出，F(xiàn)91A在各系列車型中小時生產(chǎn)臺數(shù)最低僅為13.1臺/h，離平均小時生產(chǎn)臺數(shù)相差太遠。因此必須對此系列進行改善提高整體小時生產(chǎn)臺數(shù)小組選題提升支架班分裝F91A小時生產(chǎn)能力一、選題理由二、目標設(shè)定我們將從優(yōu)化作業(yè)編程，現(xiàn)場布局改善，人員合理配置進行入手進行改善，相信目標一定可以達成單位：臺/h從上圖可以看出，搬遷前，F(xiàn)91A系列的生產(chǎn)能力為18臺/h。現(xiàn)階段能力僅為13.1臺/h。三、目標可行性分析

1、轉(zhuǎn)產(chǎn)前，F(xiàn)91A系列小時生產(chǎn)臺數(shù)可達18臺/h,那我們也有能力去達到18臺/h,考慮目前鉚接方式發(fā)生相應(yīng)轉(zhuǎn)變，暫定目標為16臺/h.目標可行性分析1目標可行性分析2從上圖可以看出，影響F91A小時生產(chǎn)能力的主要原因集中在臥鉚1和臥鉚2兩個工位，作業(yè)時間超過4分鐘，而其它工位作業(yè)時間甚短，如若我們可以將此兩處的作業(yè)內(nèi)容降低此兩處的作業(yè)時間到3.75分鐘，即可以達成目標60/3.75=16臺/h。三、目標可行性分析標準件車廂下角鐵前內(nèi)加強梁中內(nèi)加強梁后內(nèi)加強梁尾橫梁連接板副簧后支架副簧前支架后簧后支架后簧前支架2步6步4步2步2步前減震器支架臥鉚1臥鉚2對臥鉚1和臥鉚2工位作業(yè)布局及作業(yè)路徑調(diào)查發(fā)現(xiàn)，在這兩個工位上集中了所有的零部件裝配，合計零部件14個，臥鉚1鉚接鉚釘數(shù)為33個，臥鉚2鉚接鉚釘30個，其中臥鉚2裝配零件數(shù)量8個，并存在交叉作業(yè)。存在較大的浪費現(xiàn)象。如果消除這些浪費，臥鉚作業(yè)時間將得以減少。臥鉚1、2工位作業(yè)現(xiàn)場布局及作業(yè)路徑、時間調(diào)查緩沖塊支架前簧后支架后減震器支架臥鉚2前橫梁連接板6步2步1步3步4步2步4步2步2步2步臥鉚1三、目標可行性分析目標可行性分析3目標可行性分析4從三個工位的作業(yè)時間及每個步驟的作業(yè)時間可以看出，有著很大的優(yōu)化空間，如果我們優(yōu)化作業(yè)編程，減少瓶頸工位作業(yè)時間，小時生產(chǎn)能力必定可以提升三、目標可行性分析四、原因分析找出四個末端因素為什么F91A小時生產(chǎn)能力低搬運時間長步行時間長零部件需彎腰拿取裝配物料放置距離遠彎腰次數(shù)多14作業(yè)編程不合理彎腰時間長人員交叉作業(yè)等待時間長無零部件存放器具步行次數(shù)多工位布局不合理作業(yè)速度慢員工技能水平低23五、要因驗證序號末端因素驗證內(nèi)容驗證方法驗證標準驗證人驗證時間1作業(yè)技能低架鉚線鉚接作業(yè)人員技能水平員工技能訓(xùn)練表技能在L級以上劉輝11月20日2無零部件存放器具確認零部件放置的狀態(tài)現(xiàn)場觀察零部件放置符合手元化作業(yè)原則葉會忠11月21日3工位布局不合理工位現(xiàn)狀作業(yè)布局現(xiàn)場觀察、作業(yè)布局圖符合線體工位布局徐帆11月22日4作業(yè)編程不合理確認工作區(qū)域的作業(yè)狀態(tài)現(xiàn)場觀察作業(yè)編程圖作業(yè)區(qū)域作業(yè)均衡劉輝徐帆11月23日要因驗證計劃表制表人：徐帆2011年11月20日五、要因驗證1序號末端因素驗證內(nèi)容驗證方法驗證標準驗證人驗證時間1作業(yè)技能低架鉚線鉚接作業(yè)人員技能水平員工技能訓(xùn)練表技能在L級以上劉輝11月20日非要因從技能訓(xùn)練計劃表中可以看出，臥鉚鉚接操作工技能水平都在L級以上。故判定為：

五、要因驗證2序號末端因素驗證內(nèi)容驗證方法驗證標準驗證人驗證時間2無零部件存放器具確認零部件放置的狀態(tài)現(xiàn)場觀察零部件放置符合便利化作業(yè)原則葉會忠11月21日對臥鉚區(qū)域作業(yè)工位觀察時發(fā)現(xiàn)，需裝配的零部件、加強板過多，全部在地面上擺放，需彎腰6次拿取才能完成單臺作業(yè)，故判定為：要因觀察次數(shù)臥鉚1臥鉚2彎腰次數(shù)時間（分鐘）彎腰次數(shù)時間（分鐘）第一次50.0670.07第二次50.0770.05第三次50.0570.06第四次50.0770.05第五次50.0570.07平均50.0670.06五、要因驗證3序號末端因素驗證內(nèi)容驗證方法驗證標準驗證人驗證時間3工位布局不合理工位現(xiàn)狀作業(yè)布局現(xiàn)場觀察、作業(yè)布局圖符合線體工位布局徐帆11月22日對班組現(xiàn)場作業(yè)布局進行觀察發(fā)現(xiàn)，臥鉚1、2工位零件擺放過多，而縱梁矯正區(qū)域，無人作業(yè)，此區(qū)域沒有合理布局。故判定為：要因?qū)Π嘟M作業(yè)工位分布現(xiàn)狀進行調(diào)查顯示，其中3、4工位集中了6個操作工,14個零部件的裝配，造成作業(yè)場所擁擠，人員密集，作業(yè)相互干涉，影響作業(yè)時間。縱梁上線中內(nèi)加強梁前內(nèi)加強梁一橫梁連接板限位塊支架吊耳前懸架分裝二橫梁無1工位2工位3工位4工位5工位6工位前減震器支架五、要因驗證4序號末端因素驗證內(nèi)容驗證方法驗證標準驗證人驗證時間4作業(yè)編程不合理確認工作區(qū)域的作業(yè)狀態(tài)現(xiàn)場觀察作業(yè)編程圖作業(yè)區(qū)域作業(yè)均衡劉輝徐帆11月23日要因縱梁上掛后內(nèi)加強梁下角鐵后簧前支架后簧后支架副簧前支架副簧后支架后減震器支架尾橫梁連接板六、制定對策序號要因現(xiàn)狀對策目標措施負責人完成時間1無零部件存放器具需裝配的零部件放在地面上彎腰拿取使用便利化作業(yè)原則，制作存放器具消除彎腰拿取根據(jù)便利化作業(yè)原則制作零部件集成裝置，并根據(jù)裝配零部件的數(shù)量進行分隔，便于拿取。葉會忠12月15日2工位布局不合理臥鉚1、2工位零件擺放過多，而縱梁矯正區(qū)域，無人作業(yè)，此區(qū)域沒有合理布局修訂作業(yè)編程，重新優(yōu)化現(xiàn)場布局，分散作業(yè)區(qū)域合理利用空閑區(qū)域1、3工位作業(yè)內(nèi)容前移至縱梁矯正，由6工位作業(yè)人員幫忙裝配，四工位作業(yè)內(nèi)容向三工位移動2、根據(jù)新的作業(yè)編程編輯新的工位區(qū)域的現(xiàn)場運行狀態(tài)劉輝12月20日3作業(yè)編程不合理3、4工位集中了12個操作工進行14個零部件裝配優(yōu)化作業(yè)編程消除瓶頸工位3工位作業(yè)內(nèi)容前移至縱梁矯正，由6工位作業(yè)人員幫忙裝配，四工位作業(yè)內(nèi)容向三工位移動徐帆12月23日對策表無零部件存放器具——制作物流小平臺，用于擺放零部件改善前改善后需裝配的零部件在地面上放置，操作工在拿取零部件裝配時需彎腰拿取物流小平臺，用于擺放零部件，減少了搬運，需要轉(zhuǎn)運時推動小平臺，減輕了勞動強度。同時并根據(jù)裝配的零部件進行分隔，使拿取零部件輕松簡單無挑揀，減少了作業(yè)時間。六、對策實施（一）六、對策實施（二）工位布局不合理——修訂作業(yè)編程，合理優(yōu)化現(xiàn)場布局對策實施說明：1、3工位部分作業(yè)內(nèi)容前移至縱梁矯正，由6工位作業(yè)人員幫忙裝配，四工位部分作業(yè)內(nèi)容向三工位移動。2、根據(jù)新的作業(yè)編程編輯新的工位區(qū)域的現(xiàn)場運行狀態(tài)?？v梁上線中內(nèi)加強梁前內(nèi)加強梁一橫梁連接板限位塊支架吊耳前懸架分裝二橫梁無1工位2工位3工位4工位5工位6工位前減震器支架縱梁上掛后內(nèi)加強梁下角鐵后簧前支架后簧后支架副簧前支架副簧后支架后減震器支架尾橫梁連接板根據(jù)新的作業(yè)編程編輯新的工位區(qū)域的現(xiàn)場運行狀態(tài)。撤除現(xiàn)場大料架，對現(xiàn)場零件規(guī)范管理，擺放在定置線內(nèi)，改用小料架裝擺零件后，方便操作工拿取零件六、對策實施（三）作業(yè)編程調(diào)整-調(diào)整中內(nèi)加強梁裝配位置中內(nèi)加強梁在臥鉚1工位鉚接裝配時間35秒，而此車型縱梁無需矯正，只需裝配兩個螺栓，共需22秒，空閑等待時間長中內(nèi)加強梁調(diào)整到縱梁矯正區(qū)域進行裝配，減少臥鉚1裝配時間35秒改善前改善后六、對策實施（四）改善前后作業(yè)時間對比七、效果確認1改善后經(jīng)過作業(yè)時間的重新測定，作業(yè)時間由改善前4.1分鐘降低到改善后3.56分鐘。達到我們設(shè)定的目標3.75分鐘/臺，我們的目標達成！七、效果確認2改善后瓶頸工位的作業(yè)時間由4.1分鐘降低到改善后3.56分鐘。小時生產(chǎn)臺數(shù)60/3.56=16.8臺/h八、經(jīng)濟效益有形效益：1、改善后單車共減少了步行數(shù)14步，10月至12月架鉚線生產(chǎn)F91A系列臺數(shù)840臺全年預(yù)效益：840臺×14步×0.003元/步/3*12=141.12元。2、改善后單車作業(yè)時間降低0.54分鐘，全年預(yù)效益：840臺×0.54分鐘/60*9元/人·時*53人/3*12=14424.48元4、實際投入：物流平臺1200元/個*4個=4800元收益共計：141.12元+14424.48元－4800元=9765.6元無形效益：1、解決了F91A系列裝配工序的布局問題,為產(chǎn)能提升打下了基礎(chǔ)。2、為其他車型消減無效作業(yè)時間提供了便利和借鑒。3、減輕了員工的勞動強度，員工滿意度得到了提高。標準作業(yè)書規(guī)范編程版標準作業(yè)，重新分配工作量九、標準化十、今后課題與體會

1、通過本次活動，小組成員分工協(xié)作，各展所長，充分發(fā)揮了各自的特長和積極主動性，提高了團隊協(xié)同作戰(zhàn)的能力；

2、本次活動解決了生產(chǎn)過程中急需解決的問題，降低了生產(chǎn)成本，滿足生產(chǎn)交付,增強了小組成員勇于創(chuàng)新的意識；