培訓(xùn)螺紋車削指令

螺紋車削編程指令一、螺紋加工指令分類數(shù)控系統(tǒng)不同，螺紋加工指令也有差異。螺紋車削指令基本螺紋車削指令（G32）螺紋車削復(fù)合循環(huán)指令（G76）螺紋車削固定循環(huán)指令（G92）(以FANUC0為例)二、螺紋車削基本指令G321、格式:G32X...Z.....F...G32U...W....F...

其中：X、Z為螺紋終點絕對坐標值。

U、W為螺紋終點相對螺紋起點坐標增量。

F為螺紋導(dǎo)程（螺距），單位：mm/r。

2、兩種特殊格式G32X...Z...F...

圓錐螺紋G32Z...F...

圓柱螺紋G32X...F...

端面螺紋3、說明：（1）螺紋切削應(yīng)注意在兩端設(shè)置足夠的升速進刀段δ1和降速退刀段δ2

。 Ｒ為主軸轉(zhuǎn)速（r/min）；Ｌ為螺紋導(dǎo)程。（2）在螺紋切削過程中，進給速度修調(diào)功能和進給暫停功能無效，若此時進給暫停鍵按下，刀具按斜線退回，然后先回X軸起點再回Z軸起點。在退回期間，不能再進行另外的進給暫停。倒角量與終點處的倒角量相同。（3）在螺紋（錐螺紋）加工過程中不要使用恒線速控制功能。從粗加工到精加工，主軸轉(zhuǎn)速必須保持一常數(shù)。否則，螺距將發(fā)生變化。（4）對于錐螺紋，當錐度斜角在45°以下時，螺距Ｆ為Z軸方向的螺紋導(dǎo)程；當錐度斜角在45°～90°時，螺距Ｆ為Ｘ軸方向的螺紋導(dǎo)程。（5）G32指令不允許循環(huán)操作，螺紋加工前或加工后的程序段要求有退刀及返回程序，可使用G00或G01退刀程序和返回程序。（6）螺紋起點與終點徑向尺寸的確定徑向起點（螺紋大徑）由外圓車削保證。按螺紋公差確定其尺寸范圍。徑向終點（螺紋小徑）一般分數(shù)次進給達到。三、常用的螺紋加工進給次數(shù)與背吃刀量表米制螺紋螺距1.01.52.02.53.03.54.0牙深0.6490.9471.2991.6241.9492.2732.598背吃刀量及切削次數(shù)1次0.70.80.91.01.21.51.52次0.40.60.60.70.70.70.83次0.20.40.60.60.60.60.64次

0.20.40.40.40.60.65次

0.10.40.40.40.46次

0.150.40.40.47次

0.20.20.48次

0.150.39次

0.2英制螺紋牙/in2418161412108牙深0.6780.9041.0161.1621.3551.6262.033背吃刀量及切削次數(shù)1次0.80.80.80.80.91.01.22次0.40.60.60.60.60.70.73次0.160.30.50.50.60.60.64次

0.110.140.30.40.40.55次

0.130.210.40.56次

0.160.47次

0.17G32編程舉例1例1、如下圖所示圓柱螺紋，螺紋導(dǎo)程為1.0mm。δ1=2mm,δ2=1mm。試編寫螺紋加工程序。1G0X40.0Z2.0;X29.3;G32Z-46.0F1.0;G0X40.0;Z2.0;X28.9;G32Z-46.0F1.0;G0X40.0;Z2.0;X28.7;G32Z-46.0F1.0;G0X40.0;X70.0Z25.0M05;M30;G32編程舉例2例2、如下圖所示圓錐螺紋，螺紋導(dǎo)程為1.5mm。δ1=2mm,δ2=1mm。試編寫螺紋加工程序。G0X50.0Z2.0;X13.2;G32X42.2Z-41.0F1.5;G0X50.0;Z2.0;X12.6;G32X41.6Z-41.0F1.5;G0X50.0;Z2.0;X12.2;G32X41.2Z-41.0F1.5;G0X50.0;Z2.0;X12.04;G32X41.04Z-41.0F1.5;G0X50.0;X80.0Z30.0M05;M30;四、螺紋車削固定循環(huán)指令G921、格式:圓柱螺紋格式：G92X（U）...Z（W）...F...圓錐螺紋格式：G92X（U）...Z（W）...R...F...其中：X、Z

為螺紋終點絕對坐標值。

U、W

為螺紋終點相對螺紋起點坐標增量。

R

為螺紋起點相對螺紋終點的半徑差，外錐螺紋R為負值。注:

多頭螺紋采用平移坐標的形式來分頭或用磨損補償?shù)姆椒ǚ诸^。G92編程舉例1例1、如下圖所示圓柱螺紋，螺紋導(dǎo)程為1.0mm。δ1=2mm,δ2=1mm。試編寫螺紋加工程序。1G0G40G97G99S150M3F0.08T11;X40.0Z2.0;G92X29.3Z-46.0F1.0;X28.9;X28.7;G0X70.0Z25.0M05;M30;G92編程舉例2例2、如下圖所示圓錐螺紋，螺紋導(dǎo)程為1.5mm。δ1=2mm,δ2=1mm。試編寫螺紋加工程序。G0X50.0Z2.0;G92X42.2Z-41.0R-14.5F1.5;X41.6;X41.2;X41.04;G0X80.0Z30.0M05;M30;2、進刀方式在G92螺紋切削循環(huán)中，螺紋刀以直進的方式進行螺紋切削?？偟穆菁y切削深度（牙高）一般以常量值進行分配，螺紋刀雙刃參與切削。每次的切削深度按常用的螺紋加工進給次數(shù)與背吃刀量表給出。五、螺紋車削復(fù)合循環(huán)指令G761、格式G76P(m)

(r)

(a)Q(

dmin)R(d)

G76X

Z

R

(i)

P

(k)

Q

(

d)F(f)其中：m－精車次數(shù)，用兩位數(shù)書寫，如精車２次，書寫為02，模態(tài)值；r－

螺紋Z向退尾長度，用兩位數(shù)書寫，取值為00～99，模態(tài)值；a－牙型角（取80o，60o，55o，30o，29o，0o）通常為60o，模態(tài)值；

dmin－最小背吃刀量，其值為半徑值，模態(tài)值；d－精加工余量，其值為半徑值，模態(tài)值；i－圓錐螺紋的起點與終點的半徑差，i=0時,可作一般圓柱螺紋切削,加工圓錐螺紋時，當X向切削起始點坐標小于切削終點坐標時，i為負，反之為正

；k－螺紋牙型高度，其值為半徑值，單位為“微米”；

d－第一次切削深度，其值為半徑值，單位為“微米”；

f--

螺紋導(dǎo)程（螺距）。G76參數(shù)圖示切削深度遞減公式計算：每次粗切深：G76編程舉例1例1、如下圖所示圓柱螺紋，螺紋導(dǎo)程為1.0mm。δ1=2mm,δ2=1mm。試編寫螺紋加工程序。1G0G40G97G99S150M3F0.08T11;X40.0Z2.0;G76P020060Q0.1R0;G76X28.7Z-46.0P647Q350F1.0;G0X70.0Z25.0M05;M30;G76編程舉例2例2、如下圖所示圓錐螺紋，螺紋導(dǎo)程為1.5mm。δ1=2mm,δ2=1mm。試編寫螺紋加工程序。G0X50.0Z2.0;G76P020060Q0.1R0;

G76X41.04Z-41.0R-14.5P947Q400F1.5;G0X80.0Z30.0M05;M30;六、螺紋指令的比較及應(yīng)用螺紋加工常用切削循環(huán)方式。兩種方式：直進法（G32、G92）斜進法（G76）一般應(yīng)用：直進法：導(dǎo)程小于3mm的螺紋加工斜進法：導(dǎo)程大于3mm的螺紋加工指令G92G76進刀方式直進斜進優(yōu)點加工的牙形精度較高。單側(cè)刃工作，刀具負載較小，排屑容易，且切削深度為遞減式，刀刃加工工況較好。若螺紋精度要求不高，用此加工方法更為簡捷方便。缺點兩側(cè)切削刃同時切削工件，切削力較大，而且排削困難，造成兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產(chǎn)生誤差。單側(cè)刀刃切削工件，刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發(fā)生變化，造成牙形精度較差。應(yīng)用導(dǎo)程小于3mm的螺紋加工。導(dǎo)程大于3mm的螺紋加工。注：加工高精度、大螺距的螺紋，可采用G92、G76混用的辦法，即先用G76進行螺紋粗加工，再用G92進行精加工。需要注意的是粗精加工時的起刀點要相同，以防止螺紋亂扣的產(chǎn)生。9、春去春又回，新桃換舊符。在那桃花盛開的地方，在這醉人芬芳的季節(jié)，愿你生活像春天一樣陽光，心情像桃花一樣美麗，日子像桃子一樣甜蜜。3月-253月-25Monday,March3,202510、人的志向通常和他們的能力成正比例。17:15:1817:15:1817:153/3/20255:15:18PM11、夫?qū)W須志也，才須學(xué)也，非學(xué)無以廣才，非志無以成學(xué)。3月-2517:15:1817:15Mar-2503-Mar-2512、越是無能的人，越喜歡挑剔別人的錯兒。17:15:1817:15:1817:15Monday,March3,202513、志不立，天下無可成之事。3月-253月-2517:15:1817:15:18March3,202514、ThankyouverymuchfortakingmewithyouonthatsplendidoutingtoLondon.ItwasthefirsttimethatIhadseentheToweroranyoftheotherfamoussights.IfI'dgonealone,Icouldn'thaveseennearlyasmuch,becauseIwouldn'thaveknownmywayabout.。