常用數(shù)控刀具介紹

常用數(shù)控刀具介紹作者:一諾

文檔編碼:QXaJVg5C-ChinaPpYGTink-China2ottC69y-China數(shù)控刀具概述A數(shù)控刀具是數(shù)控機床中直接切除工件材料的切削工具，其性能直接影響加工效率與精度。通過預設程序控制進給量和轉速等參數(shù)，可實現(xiàn)復雜曲面和高難度孔系等精密加工。例如立銑刀用于平面銑削和輪廓成型，鉆頭完成不同直徑孔洞加工，確保零件尺寸一致性，降低人工干預誤差，是現(xiàn)代制造業(yè)自動化生產(chǎn)的必備組件。BC數(shù)控刀具由硬質(zhì)合金和涂層材料或超硬材料制成，具備高硬度與耐磨性。其核心作用體現(xiàn)在三方面：首先通過標準化接口快速安裝于機床主軸；其次利用優(yōu)化的幾何刃型適應鋼和鑄鐵和有色金屬等不同材質(zhì)加工需求；最后配合刀具路徑軟件實現(xiàn)斷屑和散熱等功能，保障連續(xù)穩(wěn)定切削，顯著提升航空發(fā)動機葉片和汽車變速箱殼體等精密部件的生產(chǎn)質(zhì)量。數(shù)控刀具系統(tǒng)包含刀桿和刀片及夾持組件，其設計需綜合考慮剛性和排屑和經(jīng)濟性。例如可轉位面銑刀通過多刃口輪換使用降低成本，而整體硬質(zhì)合金立銑刀專用于深腔精加工。刀具參數(shù)直接影響切削力分布與表面粗糙度，合理選型能減少機床負荷并延長使用壽命，在模具行業(yè)復雜型腔加工中可縮短%以上制程時間。定義與作用

發(fā)展歷程與技術趨勢世紀年代，數(shù)控刀具以機械控制為主，依賴人工編程和簡單加工。年代計算機技術普及后，CNC系統(tǒng)逐步取代傳統(tǒng)機床，實現(xiàn)程序化切削。年代高速加工技術興起，刀具材料與結構優(yōu)化顯著提升效率。近年來，物聯(lián)網(wǎng)與AI技術融入刀具管理，通過實時監(jiān)測數(shù)據(jù)預測磨損狀態(tài)，推動智能化制造進程。早期硬質(zhì)合金刀具受限于耐磨性，在高溫高負荷場景易失效。年代PVD/CVD涂層技術的成熟，使刀具表面硬度提升%以上，延長使用壽命。近年納米多層復合涂層進一步增強抗沖擊與抗氧化性能。同時，陶瓷基復合材料在超硬加工領域嶄露頭角，可應對航空航天高溫合金等難切削材料。當前刀具研發(fā)聚焦環(huán)保需求：①可回收涂層技術減少廢棄物污染；②自適應刀柄系統(tǒng)通過動態(tài)補償降低廢品率；③低溫加工技術減少能源消耗。此外，基于大數(shù)據(jù)的壽命預測模型可優(yōu)化刀具更換周期，避免資源浪費。未來趨勢將更強調(diào)循環(huán)經(jīng)濟理念，開發(fā)模塊化設計刀具以實現(xiàn)部件獨立更換與重復利用。主要應用場景分類在車削和銑削等金屬切削場景中，數(shù)控刀具是核心工具。硬質(zhì)合金刀片廣泛用于鋼和鑄鐵的高效粗加工；陶瓷刀具則適用于高溫合金及難加工材料的精密切割；可轉位刀片通過更換刀頭設計，兼顧成本與耐用性，常用于大批量生產(chǎn)中的平面銑削或外圓車削。此類刀具需根據(jù)工件材質(zhì)和加工精度要求選擇涂層類型和幾何參數(shù)。模具行業(yè)對型腔輪廓精度和表面光潔度要求極高，球頭銑刀和倒角刀等成型刀具在此場景中不可或缺。微刃密齒銑刀通過小切削用量實現(xiàn)復雜曲面的精細加工；電極成形刀具則用于放電加工前的石墨材料雕刻。此外，PCD刀具因高耐磨性，常應用于塑料模腔的長壽命加工，確保模具在數(shù)萬次成型中的穩(wěn)定性。根據(jù)加工類型選擇刀具結構：粗加工側重大切深/進給，應選強韌型可轉位刀片；精加工需微米級精度，則采用鋒利刃口的精細槽型。同時考量機床參數(shù)，如高速加工需兼顧高轉速下的動平衡與熱變形補償能力。斷屑性能也至關重要，長卷屑易纏繞設備，應通過幾何角度優(yōu)化或修光刃設計實現(xiàn)可控短屑排出。選擇數(shù)控刀具時需優(yōu)先匹配工件材質(zhì)特性。例如加工鋼件推薦P類硬質(zhì)合金刀片，鑄鐵選用K類材質(zhì)，鋁合金則適用涂層或陶瓷刀具。高硬度材料可考慮立方氮化硼，而耐熱合金建議采用抗月牙洼磨損的牌號。需結合材料強度和導熱性及加工硬化傾向，確保刀具紅硬性與耐磨性達標，避免崩刃或過早鈍化。刀具成本需結合單件加工費和使用壽命及換刀頻率評估。整體硬質(zhì)合金刀具初期投入高但適合小批量精密加工；可轉位刀片則在大批量生產(chǎn)中更具性價比，僅更換刀片即可復用刀桿。此外，關注涂層技術帶來的壽命提升是否覆蓋額外成本，同時需分析備件供應周期和維修便利性，避免因刀具短缺影響產(chǎn)線效率。選擇數(shù)控刀具的核心原則常用數(shù)控刀具類型及特點0504030201成型車刀通過預磨或焊接特定輪廓的刀刃，一次性完成非圓柱面加工，如凸輪軸異形表面或花鍵齒形。其精度依賴于刀具廓形誤差控制在mm以內(nèi)。螺紋車刀則分為單角和雙角及徑向刀尖型，通過精確的幾何角度配合CNC補償功能加工各種螺紋規(guī)格。例如，在精密絲杠生產(chǎn)中，需使用高剛性螺紋刀具并搭配防振夾頭以保證牙形精度和表面質(zhì)量。外圓車刀是數(shù)控車削中最基礎的刀具類型，主要用于加工工件的外圓柱面和端面及倒角。其典型結構為焊接或機夾式，刀片通常呈菱形或圓形，通過調(diào)整刀尖角度實現(xiàn)粗精加工切換。斷屑槽設計可有效控制切屑形態(tài)，適用于鋼和鑄鐵等材料。例如在汽車缸體加工中，外圓車刀常用于精密成型曲軸頸，需配合不同的刃傾角和主偏角優(yōu)化表面光潔度。外圓車刀是數(shù)控車削中最基礎的刀具類型，主要用于加工工件的外圓柱面和端面及倒角。其典型結構為焊接或機夾式，刀片通常呈菱形或圓形，通過調(diào)整刀尖角度實現(xiàn)粗精加工切換。斷屑槽設計可有效控制切屑形態(tài)，適用于鋼和鑄鐵等材料。例如在汽車缸體加工中，外圓車刀常用于精密成型曲軸頸，需配合不同的刃傾角和主偏角優(yōu)化表面光潔度。車削類刀具立銑刀是數(shù)控加工中最常見的銑削類刀具，主要用于平面銑削和輪廓加工和三維曲面成型。其圓柱面上分布有螺旋切削刃，底部可設計為帶刃或無刃結構以適應不同加工需求。硬質(zhì)合金材質(zhì)搭配涂層技術能有效提升耐磨性和紅硬性，適用于鋼件和鑄鐵及非金屬材料的粗精加工，在模具制造和機械零件加工中應用廣泛。面銑刀專為高效去除材料設計，采用可轉位刀片結構便于更換修磨。多刃設計通過同時參與切削顯著提高金屬切除率，適合大面積平面或臺階面的粗加工。刀體分為整體式和模塊化兩種形式，圓柱形或鼓形結構能補償安裝誤差保證加工精度。在汽車覆蓋件和航空板材等大余量加工領域，面銑刀可配合大切深策略實現(xiàn)高生產(chǎn)效率。鍵槽銑刀是專門加工軸類零件鍵槽的精密刀具，分為整體式和模塊化兩種類型。直柄式短刀桿適合淺槽加工，而長懸伸結構需采用減震設計防止顫振。端面帶有中心鉆功能可一次性完成鉆孔和銑槽復合工序，確保鍵槽對稱度和位置精度。圓角半徑和槽頂間隙等幾何參數(shù)需與工件材料匹配，常用于齒輪軸和傳動軸等精密機械部件的鍵槽加工。銑削類刀具麻花鉆是孔加工中最基礎的刀具，主要用于在實體材料上快速制備引導孔或粗加工階段。其雙刃螺旋槽設計可有效排屑并傳遞切削力，但因剛性不足易產(chǎn)生振動，導致孔精度較低和表面粗糙度較差。改進型如中心鉆和槍鉆通過優(yōu)化幾何參數(shù)提升了特定場景的適用性。選用時需根據(jù)材料硬度選擇涂層類型，并控制切削速度避免折斷。鉸刀屬于精加工刀具，可將粗加工孔的精度提升至IT-IT級，表面粗糙度達Raμm以下。其多刃帶結構通過均勻分布的切削負荷實現(xiàn)高光潔度，硬質(zhì)合金整體式鉸刀適合鋼件精密孔加工，而可調(diào)式鉸刀可通過微調(diào)尺寸補償磨損。使用時需嚴格控制低速大進給參數(shù)，避免積屑瘤和振動影響效果，常見于箱體類零件的配合孔終加工。鏜刀專用于箱體或板件上的通孔和階梯孔精加工，可通過調(diào)節(jié)刀桿長度實現(xiàn)深徑比:以上的長孔加工。單刃浮動鏜刀依靠彈性刀柄自動補償偏斜，雙刃鏜刀則通過左右切削平衡力矩。硬質(zhì)合金焊接式鏜刀片具有高耐磨性，配合冷卻液內(nèi)冷結構可應對鑄鐵和不銹鋼等難加工材料。典型應用包括發(fā)動機缸體主軸孔和航空起落架安裝孔的精密成形，需注意調(diào)整過盈量和支撐爪位置確保同軸度。孔加工類刀具數(shù)控刀具材料與技術參數(shù)硬質(zhì)合金由碳化鎢和碳化鈦與鈷粘結劑燒結而成，硬度可達-HRA，耐高溫性能優(yōu)異。其高耐磨性和剛性使其成為高速切削鑄鐵和鋼件及難加工材料的首選，廣泛用于銑刀片和鉆頭和立銑刀。但脆性較高，需避免沖擊載荷。超硬材料包括人造金剛石和立方氮化硼，硬度分別達HV和HV，是當前最耐磨的刀具材質(zhì)。金剛石適用于非鐵金屬及玻璃和陶瓷加工；CBN則用于淬火鋼和高溫合金等高硬材料的高速精加工。但成本高昂且對特定材料有化學反應限制。高速鋼是以鎢和鉬和鉻等合金元素為基礎的工具鋼，具有優(yōu)異的紅硬性和高韌性，可在-℃高溫下保持硬度。其加工成本較低，適用于中低速切削碳鋼和不銹鋼及鑄鐵等材料，常見于車刀和銑刀和鉆頭。但耐磨性較弱，不適合高速或長時間加工高強度合金。常用材質(zhì)分類前角設計原理：前角是前刀面與基面間的夾角，直接影響切削變形和散熱效率。增大前角可降低切削力并改善刃口鋒利度，但會削弱刀頭強度且增加熱量集中風險。設計時需平衡材料硬度和加工方式及冷卻條件，如精加工選用°-°中等前角以兼顧耐用性與排屑流暢性；硬質(zhì)合金刀具通常采用較小前角提升抗沖擊能力。主偏角優(yōu)化邏輯：主偏角決定切削刃參與工作的長度及受力分布，°主偏角使圓弧刃全寬接觸工件，適合粗加工但散熱條件差；°或°角度可分散徑向力并增強刀尖強度，適用于中等負荷加工。設計時需結合機床剛性與工件材料：脆性材料推薦大主偏角減少擠壓變形，塑性材料則用小角度提升切屑卷曲效率，同時注意副偏角與主偏角的協(xié)同匹配以控制表面粗糙度。刃傾角功能解析：刃傾角通過調(diào)整切削刃切入方向影響排屑和加工穩(wěn)定性。正值刃傾角使切屑流向待加工面，適合深孔或易積屑場景；負值則將切屑推向已加工表面，增強斷屑效果且利于薄壁件加工。設計時需考慮刀具材料與工況：高速鋼刀具常用°-°正刃傾角提升散熱，而陶瓷刀具多采用負角度以保護薄弱刃口，同時通過調(diào)整刃傾角可控制切削溫度分布優(yōu)化刀尖壽命。刀具幾何角度設計原理切削性能指標紅硬性與高溫穩(wěn)定性：紅硬性指刀具在高溫下仍能保持原有硬度的性能。高速切削中摩擦生熱顯著，若材料紅硬性不足會導致刀尖軟化和粘結磨損加劇。CBN立方氮化硼常用于淬火鋼或高溫合金干切削；而涂層技術如TiAlN可提升表面耐熱性，在數(shù)控加工中心的連續(xù)走刀中減少因溫度波動導致的崩刃風險?？箯潖姸扰c韌性匹配：抗彎強度決定刀具承受切削沖擊載荷的能力，直接影響斷屑和防震性能。陶瓷刀具雖硬度極高但脆性大，需通過梯度結構設計提升斷裂韌性；而整體硬質(zhì)合金立銑刀則要求WC顆粒細化至μm以下以平衡強度與耐磨性。在鋁合金高速精加工中，選擇韌性較好的P類刀片可避免因振動導致的表面劃傷，同時保證每齒進給量達-mm的高效切削需求。硬度與耐磨性：刀具材料的硬度是衡量其抵抗切削力和摩擦損傷的關鍵指標。高硬度材料能有效減少刀具在加工過程中的塑性變形，延長使用壽命。例如硬質(zhì)合金刀具通常具有HRA-的硬度范圍，在鋼和鑄鐵等材料加工中表現(xiàn)優(yōu)異。耐磨性則反映材料抵御磨粒磨損的能力，尤其在切削含硅鋁合金或陶瓷時，需選擇WC-Co類復合材料以降低后刀面磨損速率。刀具涂層通過物理氣相沉積或化學氣相沉積等工藝，在硬質(zhì)合金基體表面形成納米級至微米級的耐磨層。例如TiN涂層可將刀具硬度提高至HV，顯著降低摩擦系數(shù)，減少切削熱積累，尤其適用于鋼件加工。Al?O?涂層則能耐受℃以上高溫，在鑄鐵或難加工材料中有效抑制黏結磨損，延長刀具壽命%-%?，F(xiàn)代涂層技術突破單一材質(zhì)局限，采用梯度結構或多層堆疊設計。如TiCN與Al?O?交替沉積形成'韌性+耐磨'組合，既能承受沖擊載荷，又可抵抗氧化磨損。這種復合結構使銑刀在高速加工鈦合金時，表面溫度降低%，刃口崩損風險減少%。此外，納米級晶粒涂層通過細化晶體結構，進一步提升抗塑性變形能力，適用于D打印金屬粉末的精密成型。涂層技術通過優(yōu)化刀具性能間接實現(xiàn)綠色制造目標。例如金剛石涂層刀具可替代多道工序的傳統(tǒng)工具，在玻璃和陶瓷加工中減少%換刀頻率，降低刀具廢料產(chǎn)生。同時，TiAlN等環(huán)保涂層避免使用鉻等有害元素，符合RoHS標準。從成本角度分析，盡管涂層增加%-%初始費用，但單件加工成本因壽命延長和效率提升可下降%，尤其在航空航天復雜零件批量生產(chǎn)中優(yōu)勢顯著。刀具涂層技術及其優(yōu)勢數(shù)控刀具的應用領域分析汽車制造業(yè)中的典型應用在汽車發(fā)動機制造中，硬質(zhì)合金可轉位刀片廣泛用于鋁合金缸體的粗加工和精銑。這類刀具通過優(yōu)化刀尖圓弧設計，可在高速切削下有效控制鋁屑堆積，并利用斷屑槽減少換刀頻率。針對鑄鐵缸蓋的螺紋孔與冷卻油道，槍鉆與深孔鉆憑借高剛性刃帶結構，能在狹窄空間實現(xiàn)倍徑以上的深孔加工，確保發(fā)動機密封性和散熱效率。汽車變速箱的核心傳動部件多采用滲碳淬硬鋼材料。涂層立銑刀通過納米級TiAlN涂層，在HRC硬度下仍可保持穩(wěn)定切削，配合修光刃設計實現(xiàn)Raμm的表面粗糙度。對于軸類零件的高精度外圓與鍵槽加工，車削刀片采用DLC鍍層技術，可在一次裝夾中完成多工序復合加工，提升變速箱傳動精度和NVH性能。汽車白車身的鋁合金門檻梁和翼子板等覆蓋件制造依賴高速銑削工藝。陶瓷刀片憑借其超高硬度，在鋁材加工中可實現(xiàn)m/min以上的切削速度，顯著降低單位成本。針對高強度鋼熱成型零件的修邊工序，旋轉式可換頭精密切割刀具通過預調(diào)高精度刀柄系統(tǒng)，在MPa級材料上保證±m(xù)m輪廓公差，滿足新能源汽車電池包框架的安全要求。

航空航天領域的高精度加工需求航空航天領域廣泛應用的鈦合金和鎳基高溫合金具有高硬度和低導熱性，傳統(tǒng)刀具易磨損。采用涂層硬質(zhì)合金或陶瓷刀片可顯著提升耐磨性和散熱效率，搭配高壓內(nèi)冷功能的數(shù)控刀柄，在保證mm級尺寸精度的同時降低切削溫度，滿足發(fā)動機葉片和起落架等部件的精密加工需求。航空渦輪盤和整體葉盤等零件需實現(xiàn)亞微米級表面粗糙度和±μm形位公差。采用帶修配刃口的立銑刀配合五軸聯(lián)動機床，通過納米涂層增強抗月牙洼磨損能力，并利用智能補償系統(tǒng)實時修正熱變形誤差。此外，金剛石砂輪與CBN刀具在超硬材料鏡面加工中可實現(xiàn)Raμm以內(nèi)表面質(zhì)量，滿足氣動部件的嚴苛要求。航空發(fā)動機燃油噴嘴和薄壁導管等零件需加工直徑-mm的高精度微孔，且壁厚差不超過μm。采用超細晶粒硬質(zhì)合金微鉆，配合激光刻蝕刃口技術減少崩邊，并通過微量潤滑系統(tǒng)控制切削熱。對于mm級薄壁結構，則選用彈性刀桿與負前角精密切削頭，結合振動抑制算法避免讓刀變形，確保裝配間隙精度達±μm以內(nèi)。模具行業(yè)常見的汽車覆蓋件和精密電子外殼等型腔加工中，球頭立銑刀憑借其圓弧刃設計可高效處理三維曲面。采用硬質(zhì)合金或陶瓷材質(zhì)搭配金剛石涂層，能應對高硬度鋼和鈦合金等難加工材料的微小步距精修需求。例如在汽車保險杠模具制造中，通過多軸聯(lián)動控制，球頭刀可在保證mm表面粗糙度的同時提升%加工效率，尤其適合深型腔和陡峭曲面區(qū)域。圓鼻刀的高效粗精加工策略針對模具行業(yè)大余量去除與半精加工場景，圓鼻刀憑借其較大的軸向切削能力成為主流選擇。通過優(yōu)化刀具前角與螺旋角設計，可實現(xiàn)大切深和高進給率的穩(wěn)定走刀。例如在手機外殼注塑模的倒圓角區(qū)域加工中，采用直徑mm的刃圓鼻刀配合自適應控制技術，在保證Raμm表面質(zhì)量的同時，單次工序可完成從毛坯到接近成形輪廓的%材料去除量，顯著縮短整體加工周期。模具行業(yè)的復雜型面加工010203標準化刀具選型需優(yōu)先考慮工件材質(zhì)及加工條件。例如碳鋼加工推薦ISOP類硬質(zhì)合金刀具，其韌性適合中等切削速度；而鋁合金加工則選用ISOM類刀片，通過PVD涂層減少粘結。刀具材料的紅硬性和耐磨性和抗沖擊性需與機床參數(shù)協(xié)同匹配，確保在標準化設計下兼顧效率與壽命。例如高速鋼刀具適合低精度粗加工，而陶瓷刀具適用于高溫合金精車，此類選型可減少非標定制需求。標準化刀具多采用模塊化設計理念，如山特維克CoroTurn系列通過統(tǒng)一接口實現(xiàn)刀片和刀桿快速組合。這種設計允許用戶根據(jù)孔徑和懸伸長度等參數(shù)靈活搭配，例如車削加工中僅需更換°主偏角刀片即可切換外圓/端面工序。此外，ISO標準刀柄與刀具的兼容性確保了不同品牌設備間的適配性，降低庫存成本的同時提升換線效率。模塊化結構還支持磨損部件單獨更換，延長整體使用壽命。標準化刀具需針對典型加工場景預設參數(shù)組合。例如鉆孔工序中，整體硬質(zhì)合金鉆頭適用于中小型通孔，而套式結構群鉆則用于深孔加工以增強排屑能力。銑削領域，球頭立銑刀的螺旋角和前角需根據(jù)型腔輪廓精度調(diào)整，ISO標準已定義不同涂層對應的應用場景。此外，成形車刀通過標準化刃口半徑覆蓋%的溝槽加工需求，此類分類體系幫助用戶快速定位最優(yōu)方案，避免過度定制化設計。通用機械制造的標準化刀具選型數(shù)控刀具維護與優(yōu)化策略刀具壽命評估方法與延長技巧通過傳感器實時采集切削力和溫度和聲發(fā)射信號，結合AI算法可動態(tài)評估刀具狀態(tài)。例如，當主軸電流突增或表面粗糙度波動時提示潛在破損風險。延長壽命需注意：使用高精度對刀儀確保安裝同心度；避免干切削，選用含極壓添加劑的切削液減少粘結磨損；合理設計斷屑槽防止長條切屑刮傷前刀面；存放時遠離酸堿環(huán)境以防基體腐蝕。刀具失效形式包括月牙洼磨損和崩刃和擴散磨損等，需根據(jù)具體形態(tài)追溯原因。例如，前刀面剝落多因淬火裂紋或沖擊載荷導致，可通過預緊力適中的刀柄夾持和優(yōu)化走刀路徑緩解。延長壽命可采?。航⒌毒呤褂门_賬記錄累計切削長度；對重復加工工件采用磨損補償功能調(diào)整軌跡；更換刀片時清潔刀槽并檢查壓緊螺釘扭矩；對于硬質(zhì)合金刀具避免驟冷驟熱，存放溫度控制在-℃范圍內(nèi)。刀具壽命評估可通過測量切削刃后刀面的磨損帶寬度進行定量分析，通常當VB值達到臨界標準時需更換刀具。實際應用中，可結合加工時間和進給量和切削速度建立回歸模型預測壽命。延長壽命的關鍵在于優(yōu)化切削參數(shù)：降低切削速度或增加冷卻液流量可減少熱磨損；選擇韌性更好的刀片材質(zhì)應對斷續(xù)切削；定期檢查刀柄夾持精度避免振動加劇磨損。刀具磨損可通過人工目視觀察切削刃磨損痕跡或利用傳感器實時采集振動和溫度等數(shù)據(jù)進行分析。當后刀面磨損帶寬度超過設定閾值或切削力顯著增大時，表明需更換刀具。監(jiān)測標準通常結合加工表面粗糙度變化和尺寸精度波動，若Ra值突增或公差超差，則觸發(fā)更換流程，避免異常磨損導致工件報廢。通過數(shù)控系統(tǒng)集成傳感器網(wǎng)絡，實時采集切削參數(shù)并建立磨損模型。當?shù)毒邏勖M入末期階段，系統(tǒng)自動預警。更換標準綜合考慮加工效率與成本：若刀具磨損導致每分鐘進給量下降%以上，或表面硬度一致性偏差超過HRC，則需立即停機檢查。該方法可減少非計劃停機時間，提升生產(chǎn)連續(xù)性。針對鋼件和鋁合金及難加工材料，刀具磨損標準存在顯著差異。例如：加工碳鋼時，當后角磨損量達mm或切削溫度持續(xù)高于設定值，需更換；而鋁材因粘刀現(xiàn)象明顯，若刃口出現(xiàn)月牙洼深度＞mm或切屑顏色變暗，則應提前更換。對于鈦合金等難加工材料，振動頻率異常升高或每齒進給量下降%即觸發(fā)更換機制，防止劇烈磨損導致崩刃風險。刀具磨損監(jiān)測與更換標準主軸轉速通過控制切削刃切入頻率影響切削溫度和功率消耗。高速切削適合韌性材料，可減少單次走刀時間，但需匹配高剛性機床；低速則適用于脆性材料。優(yōu)化時需結合刀具直徑和材料去除率公式計算理論轉速，并通過實驗驗證最佳