精益生產(chǎn)與八大浪費

1、精益生產(chǎn)與八大浪費培訓(xùn),第一講: 精益生產(chǎn) 第二講: 八大浪費,第一講:精益生產(chǎn),精益生產(chǎn)定義,生產(chǎn)方式的變革與起源,豐田生產(chǎn)方式起源,精益生產(chǎn)推進(jìn)體系,精益生產(chǎn)特點,精益生產(chǎn)定義(Lean Production/Lean Manufacturing),精益生產(chǎn)就是嚴(yán)格按需求生產(chǎn)；把浪費分步剔除的現(xiàn)場管理，實現(xiàn)企業(yè)瘦身。精益生產(chǎn)與大規(guī)模生產(chǎn)的區(qū)別在于，它強調(diào)需求決定生產(chǎn)，強調(diào)企業(yè)內(nèi)部的合理化生產(chǎn)，強調(diào)降低成本，而不是把精力放在以求多、求快的規(guī)模經(jīng)濟上。,精益生產(chǎn): 以最小的投入滿足顧客的需求,并獲取最大的回報。,精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS )中研發(fā)出來的，其秉持的理念承襲了TPS的五大要

2、素： 尋找價值； 認(rèn)識價值流； 讓作業(yè)流動起來； 按客戶的需求拉動生產(chǎn)； 持續(xù)改善； 鼓勵找出問題，應(yīng)用PDCA的科學(xué)方法解決問題，并持續(xù)改進(jìn)。,精益生產(chǎn)的核心理念,精益生產(chǎn)的5原則 價值 價值流 流動； 拉動 盡善盡美,生產(chǎn)方式的變革與精益思維起源,十九世紀(jì)前 市場特點：需多供少-手工作坊 生產(chǎn)特點：產(chǎn)量低、品質(zhì)不能保證、技能要求高 進(jìn)入20世紀(jì)顧客需求量增大對品質(zhì)要求高。 十九世紀(jì)二十世紀(jì)： 市場特點：供需兩旺 生產(chǎn)特點：以流水線為主體的大規(guī)模 生產(chǎn)、產(chǎn)量大、品質(zhì)提高 到20世紀(jì)后期，顧客需求個性化突出,變革的動力-顧客的需求在變化,變革,福特 汽車,生產(chǎn)方式的變革與精益思維起源,3. 二

3、十一世紀(jì)（發(fā)達(dá)國家從20世紀(jì)90年代開始，中國從21世紀(jì)初開始） 市場特點：多品種，小批量，變化快。 顧客定制：我現(xiàn)在就要貨，而且是這樣的顏色，還得要這樣的裝飾。 生產(chǎn)方式：一種適應(yīng)顧客定制的“多品種” “小批量” 管理系統(tǒng)方式(Lean Manufacturing ): 起源于日本，由美國在理論上進(jìn)行了提煉總結(jié)。 精益管理系統(tǒng)（Lean Management Systems): 追求“零”庫存，實現(xiàn)短交期。Cell生產(chǎn)方式為核心，以ERP與KANBAN的結(jié)合為物料供應(yīng)方式。 生產(chǎn)特點：產(chǎn)量和品種能快速對應(yīng)市場變化柔性生產(chǎn)方式,生產(chǎn)方式的變革主要原因,快速并準(zhǔn)時交貨； 需求品種增加，特殊定制；

4、 不斷改進(jìn)質(zhì)量及降低銷售價格； 產(chǎn)品的生命周期越來越短； 無國界，業(yè)務(wù)全球化。,豐田生產(chǎn)方式起源(TPS-Toyota Production system),豐田生產(chǎn)方式起源(TPS-Toyota Production system),豐田生產(chǎn)方式起源(TPS-Toyota Production system),創(chuàng)造來源于觀察，質(zhì)量來源于現(xiàn)場。,豐田生產(chǎn)方式TPS-豐田屋的兩大支柱,視頻01-豐田發(fā)展(2分8秒),視頻02-豐田拉動式生產(chǎn)(1分10秒),視頻03-豐田生產(chǎn)方式演示(6分6秒),精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性及其意義,精益生產(chǎn)的特點,消除一切浪費、追求精益求精和不斷改善，精簡并撤除一切不增

5、值的崗位及流程。以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應(yīng)。,精益生產(chǎn)之成本論,精益生產(chǎn)推進(jìn)體系,不 斷 暴 露 問 題，不 斷 改 善,企業(yè)教育、開發(fā)、人力資源、5S全員參加的改善和合理化活動（IE）,尊 重 人 性，發(fā) 揮 人 的 作 用,10個精益生產(chǎn)工具和手法,一個流、單元生產(chǎn)（CELL）,均衡化生產(chǎn),生產(chǎn)看板,拉動式（后補充）生產(chǎn),及時生產(chǎn),有需求時，生產(chǎn)所需對象且不超額生產(chǎn) 典型應(yīng)用在重復(fù)性制造 及時生產(chǎn)的理念下： 批量大小是一 典型批量：一天生產(chǎn)量的十分之一 供貨商一天送貨數(shù)次 效益 存貨投資縮小、前置時間縮短 公司對需求變動可以更快反應(yīng) 質(zhì)量問題亦可浮現(xiàn),精益生產(chǎn)

6、的挑戰(zhàn),在工廠的平衡生產(chǎn)體系中，只有部分產(chǎn)品生產(chǎn)必須用到預(yù)測計劃； 特殊設(shè)計，無法用標(biāo)準(zhǔn)件的產(chǎn)品單獨處理； 供應(yīng)鏈應(yīng)該同時包含基于預(yù)測的推進(jìn) push； 和基于顧客直接需求的拉動pull。,精益實施曲線(time to benefit),世界級精益工廠,22,持續(xù)改善,改善是永無止境,通過連續(xù)不斷的改善活動的積累, 可以謀求制造成本的改善,企業(yè)才能發(fā)展.,第二講:八大浪費,浪費的定義,八大浪費內(nèi)容,八大浪費的產(chǎn)生與對策,浪費的定義,浪費是不增加附加價值,使成本增加的一系列活動。 盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費。,認(rèn)識浪費 動作作業(yè)+浪費 浪費動作-動作,浪費

7、的3種形態(tài),浪費的3種形態(tài):勉強、浪費、不均衡 勉強: 超過能力界限的超負(fù)荷狀態(tài),會導(dǎo)致設(shè)備故障,質(zhì)量低下,人員不安全； 浪費: 有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài)，人員工作量不飽滿,設(shè)備稼動率低； 不均衡: 有時超負(fù)荷有時又不不飽和的狀態(tài)(差異狀態(tài)).,26,等待的浪費 搬運的浪費 不良品的浪費 動作的浪費 加工的浪費 庫存的浪費 過多制造的浪費 管理的浪費,精益生產(chǎn)的八大浪費,27,（一）等待的浪費,定義：非滿負(fù)荷的浪費。 表現(xiàn)形式 生產(chǎn)線機種切換 時常缺料而使人員機器閑置 生產(chǎn)線未能取得平衡工序間經(jīng)常發(fā)生等待 制造通知單或設(shè)計圖未送來延誤生產(chǎn) 機器設(shè)備時常發(fā)生故障 開會等非生產(chǎn)時間

8、占用過多 共同作業(yè)時勞逸不均衡； 在生產(chǎn)新產(chǎn)品發(fā)生一些問題時，技術(shù)和質(zhì)量人員是否能立即解決 而不需要現(xiàn)場人員長時間等待。,消除等待浪費的方法,單元制生產(chǎn)方式(cell式生產(chǎn)方式) 生產(chǎn)線平衡法(line balance) 人機工作分離 全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM) 切換的改善(SMED) 嫁動率,可動率的持續(xù)提升,29,（二）搬運的浪費,定義： 流程中因兩點間距離遠(yuǎn)而造成的搬運走動等浪費包括人和機器。,30,（二）搬運的浪費,浪費的產(chǎn)生,工廠布局(Layout) 物流動線設(shè)計設(shè)備局限工作地布局前后工程分離； 設(shè)計兼容性(Compatibility) （1）業(yè)務(wù)擴充新增工序或設(shè)備 （2）設(shè)備或物料變

9、換不適合； （3）前景不明未作整體規(guī)劃；,消除搬運浪費的方法(改善方向) 1合理化布局； 2搬運手段的合理化。,輸送帶浪費改善,取放的浪費 等待的浪費 在制品的浪費 空間的浪費。,改善點：,邊送邊做 劃分節(jié)距線 依產(chǎn)距時間設(shè)定速度; 設(shè)立停線按紐。,浪費點：,合理化布局,按工藝路線和生產(chǎn)流程進(jìn)行設(shè)備布局。各種設(shè)備應(yīng)根據(jù)工藝路線和工序要求按“U”字型排列組合。,合理化布局設(shè)計的要點,1. 輔助生產(chǎn)線的終點應(yīng)盡量接近供給對象的主生產(chǎn)線工序 2. 充分探討供應(yīng)各工序零部件的方法 3. 研究空卡板包裝箱夾具的返回方法 4. 沿生產(chǎn)線設(shè)置大小適當(dāng)?shù)牧悴考悍艌鏊?5. 不要忘記在生產(chǎn)線中設(shè)置檢查工序和修

10、理工序 6. 確保設(shè)備的保養(yǎng)與修理所需空間 7. 生產(chǎn)線的形狀受到產(chǎn)品和場地的制約可從安裝零部件供應(yīng)管理方面考慮采用最為合適的形狀。,搬運手段合理化,搬運作業(yè)遵循原則 機械化原則;自動化原則標(biāo)準(zhǔn)化原則 均衡原則及時原則直線原則安全第一原則。 搬運方法 傳送帶定量搬運和定時搬運。 搬運工具的合理化。 現(xiàn)場布置,（三）不良品的浪費,定義：生產(chǎn)過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進(jìn)行處置的時間人力和物力的浪費。 導(dǎo)致的影響 產(chǎn)品報廢 降價處理 材料損失 出貨延誤取消定單 信譽下降。,（三）不良品的浪費,產(chǎn)生的原因 1.設(shè)計不良-參數(shù)不匹配,可制造性差,不相容 2.工藝設(shè)計不合理-工藝設(shè)計缺陷

11、,檢驗手段局限 3.制造階段的管理影響產(chǎn)品質(zhì)量-換線頻繁,操作不標(biāo)準(zhǔn),作業(yè)員熟練度不高. 4.使用不合格的零部件產(chǎn)生的質(zhì)量問題-供貨商質(zhì)量控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認(rèn)識. 5.對已發(fā)生的不良處理不當(dāng)-處理方法不當(dāng),原因追查不徹底,制程能力未提高.,1. 作業(yè)管理標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),標(biāo)準(zhǔn)持有,教育訓(xùn)練 2. 全面質(zhì)量管理(TQM) 3. 品管統(tǒng)計手法(SQC) 4. 品管圈(QCC)活動 5. 異常管理(看板管理) 6. 斬首示眾 7. 首件檢查 8. 不制造不良的檢查-源流檢查;自主檢查;全數(shù)檢查; 9. 防錯法。,SQM 供貨商輔導(dǎo),如何減少不良發(fā)生,（三）不良品的浪費,動作浪

12、費的定義： 生產(chǎn)操作動作上的不合理導(dǎo)致的時間浪費,如:生產(chǎn)作業(yè)時調(diào)整位置翻轉(zhuǎn)產(chǎn)品取放工具物料等不必要的動作浪費。具體分為12種動作浪費:,1.兩手空閑的浪費 2.單手空閑的浪費 3.作業(yè)動作停頓的浪費 4.作業(yè)動作太大的浪費 5.拿的動作交替的浪費 6.步行的浪費,7.轉(zhuǎn)身角度太大的浪費 8.動作之間配合不好的浪費 9.不了解作業(yè)技巧的浪費 10.彎腰動作的浪費 11.重復(fù)動作的浪費 12.尋找的浪費,（四）動作的浪費,動作浪費的產(chǎn)生和消除,浪費的產(chǎn)生： 操作不經(jīng)濟(Handling): 動作不精簡;動作多余 設(shè)計不合理(Design): 可同時完成但未同時不必要但被增加可同規(guī)格但不同未考慮調(diào)

13、整/轉(zhuǎn)換/取放物料需要翻找 浪費的消除： 操作不經(jīng)濟(Handling): 按經(jīng)濟原則設(shè)計并標(biāo)準(zhǔn)化制訂Check list發(fā)現(xiàn)并消除 設(shè)計不合理(Design):合理設(shè)計變成設(shè)計要素設(shè)計驗證與稽核符合人體工效設(shè)計。,動作的三不政策:不搖頭、不轉(zhuǎn)身、不插秧(彎腰、起來動作交替) 動作經(jīng)濟四原則:減少動作數(shù)量、雙手同時作業(yè)、縮短動作的距離、輕松作業(yè)。,動作經(jīng)濟原則,分類 動作經(jīng)濟原則可分為3大類22項 1) 有關(guān)于人類運用方面之原則，共包含10項。 2) 有關(guān)于工作場所之布置與環(huán)境之原則，共包含8項。 3) 有關(guān)于工具和設(shè)備之設(shè)計原則。共包含4項。 效益 1) 減少操作人員的疲勞。 2) 縮短操作

14、人員的操作時間。 3) 提高工作的效率。,（五）加工的浪費,定義： 過分精確加工的浪費指實際加工精度比加工要求要高造成資源的浪費。 表現(xiàn)形式： 需要多余的作業(yè)時間和輔助設(shè)備 生產(chǎn)用電氣壓油等能源浪費 管理工時的增加不能促進(jìn)改善。,加工浪費的種類及消除,加工浪費的種類 品質(zhì)過剩 檢查過剩 加工過剩 設(shè)計過剩,消除加工浪費的思考 能否去除次零件的全部或部分; 能否把公差放寬; 能否改用通用件或標(biāo)準(zhǔn)件; 能否改善材料的回收率; 能否改變生產(chǎn)方法; 能否把檢驗省略掉;. 供貨商是否適當(dāng); 是否確實了解客戶的需求.,（六）庫存的浪費,原材料零部件半成品成品等在庫發(fā)生的原因 空閑時多制造的部分 設(shè)備狀態(tài)良

15、好時連續(xù)生產(chǎn) 認(rèn)為提前生產(chǎn)是高效率的表現(xiàn) 認(rèn)為有大量庫存才保險,存貨管理名言: 庫存是必要的惡物,占用大量資金,緩解供需矛盾,（六）庫存的浪費,1降低資金的周轉(zhuǎn)速度 2占用大量流動資金 3增加保管費用 4利息損失 5面臨過時的市場風(fēng)險 6容易變質(zhì)劣化。,“在庫”作為資產(chǎn)本來是有價值的但過多的話則會面臨以下風(fēng)險,導(dǎo)致的浪費,傳統(tǒng)生產(chǎn)方式,過量庫存隱藏的問題,精益生產(chǎn)方式,（六）庫存的浪費,1分類管理法-根據(jù)生產(chǎn)計劃及交貨期分批購入原材料保證最低庫存量通用性生產(chǎn)物料考慮實時生產(chǎn)或?qū)崟r送貨的方式降低庫存。 2JIT庫存管理-廣告牌管理 3控制在庫金額。 4定期盤點。 5庫存警示方法。,改善在庫過多的

16、方法,（七）過多制造的浪費,定義： 前工程之投入量超過后工程單位時間內(nèi)之需求量而造成的浪費. 導(dǎo)致的浪費有: 1.設(shè)備及用電氣油等能源等增加 2.放置地,倉庫空間增加 3.利率負(fù)擔(dān)增加 4.多余的作業(yè)時間,管理工時,（七）過多制造的浪費,浪費的產(chǎn)生： 1.過量計劃(Schedule)信息不準(zhǔn)計劃錯誤計劃失當(dāng)信息傳遞不暢制程反應(yīng)速度慢 2.前工序過量投入(WIP)工時不平衡廣告牌信息錯誤不是一個流作業(yè)工作紀(jì)律。 浪費的消除： 1.過量計劃(Schedule):計算器信息集成控制；準(zhǔn)確掌控不良(報廢)率 制訂寬放標(biāo)準(zhǔn)和計劃校正機制；縮短交付周期(CT批量)。 2.前工序過量投入(WIP):生產(chǎn)線平

17、衡； 制訂單次傳送量標(biāo)準(zhǔn)；一個流作業(yè)作業(yè)要求。,（八）管理的浪費,管理上的問題： 1.管理工作不能“等” 2.把無序變有序 3.協(xié)調(diào)不力企業(yè)喪失凝聚力 4.讓閑置的“動”起來 5.應(yīng)付現(xiàn)象最常見 6.拒絕“低效”反復(fù)發(fā)生 7.管理必須真正有“理”可依,浪費的定義： 由管理造成生產(chǎn)力周期資源利用等浪費,浪費的消除： 培訓(xùn)理論與案例培訓(xùn)考核 認(rèn)知標(biāo)準(zhǔn)化獲利壓力可改善性 檢知執(zhí)行績效量化分析 獎懲獎則罰則執(zhí)行制度,浪費的產(chǎn)生： 管理能力素質(zhì); 執(zhí)行力(速度/準(zhǔn)度/精度); (相互) 技朮層次認(rèn)知高度把握度(相對) 標(biāo)準(zhǔn)化可行度推廣度 企業(yè)素質(zhì)整體素質(zhì),（八）管理的浪費,消除八大浪費的七個手法,專業(yè)工廠的網(wǎng)絡(luò) 群組技術(shù) 源頭的品質(zhì) 及時生產(chǎn) 穩(wěn)定