鍋爐安裝工程設計方案

1 鍋爐安裝工程設計方案 一、工程概況 1、巢湖香楓塑膠助劑有限公司新建 導熱油爐 1 臺，我公司承擔 導熱油爐及輔機安裝工程任務，主要安裝內容有：導熱油爐安裝； 膨脹槽支架制作、安裝；臥式膨脹槽和臥式儲油槽安裝；泵安裝；鼓風機和通風機安裝； 導熱油管線預制安裝 ；煙囪安裝等。 2、工 程量內容有 （ 1）型號為 250*104h 鍋爐 1 臺 （ 2）膨脹槽支架 1 座，臥式膨脹槽 1 臺，； （ 3）臥式儲油槽 1 臺； （ 4）油泵 3 臺； （ 5）鼓風機、通風機各臺； （ 6）空氣預熱器 2 臺； （ 7）規(guī)格為 500 10000 煙囪 1 座； （ 8）預制、安裝直徑為 159 6 導熱油管線 108 米。 二、編制依據(jù) 1、江蘇太湖鍋爐廠提供的鍋爐安裝圖紙資料； 2、 江蘇太湖鍋爐廠提供的 列熱載體燃煤加熱爐安裝使用說明書； 3、膨脹槽支架施工圖； 4、勞鍋發(fā) 1996 276 號蒸汽鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程； 5、 1998工業(yè)鍋爐安裝工程施工及驗收規(guī)范； 2 6、 10094 1999工業(yè)鍋爐通用技術條件； 7、 1613 1993鍋爐受壓元件焊接技術條件； 8、 1620 1993鍋爐鋼結構制造技術條件； 9、 87工業(yè)爐砌筑工程施工及驗收規(guī)范； 10、 97工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范； 11、 98壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范； 12、 98現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范； 13、 98機械設備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范； 14、 93工業(yè)設備及管道絕熱工程施工及驗收規(guī)范； 15、 1999石油化工設備和管道涂料防腐蝕技術規(guī) 范； 16、 2001鋼結構工程施工質量及驗收規(guī)范； 17、 鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范 2001； 18、我公司以往施工同類工程的技術總結； 19、我公司企業(yè)標準鍋爐安裝質量手冊、鍋爐安裝質量程序文件（符合 19001 20、我公司企業(yè)標準項目管理辦法。 三、鍋爐安裝 1、 施工準備與基礎、設備驗收 （ 1） 鍋爐施工前，施工人員應認真熟悉圖紙和相應規(guī)范標準，有關人員應參加由業(yè)主組織的設計交底和圖紙會審，認真審核鍋爐出廠隨機技術文件和質量 保證資料，并組織技術交底和技術培訓。 （ 2） 鍋爐零部件出庫應按施工計劃要求，分批運至施工現(xiàn)場，對運至現(xiàn)場的零部件應及時會同業(yè)主按發(fā)貨清單和圖紙進行全面清點和外觀檢查，對 3 發(fā)現(xiàn)的缺陷據(jù)實做好檢驗記錄，報業(yè)主研究處理，對確認接收的零部件應妥善保管，密封板、螺栓、墊圈等應用專用板房存放，清點檢查時。 （ 3） 鍋爐基礎驗收及基礎劃線，應達到如下要求： 筋、表面疏松等缺陷。 符合下表的規(guī)定。 混凝土基礎的允許偏差 序號 項目 允許偏差 縱、橫軸線的坐標位置 () 20 2 不同平面的標高（包括預埋鋼板） 0 20 3 平面的水平度（包括預埋鋼板） 每米 5長 10 平面外形尺寸 20 5 凸臺上平面外形尺寸 0 20 先架設鍋爐縱向、橫向基準線、鍋筒中心線和標高基準點，放線用鋼絲直徑為 基礎表面進行定位劃線。 E. 鍋爐基礎劃線間距允許偏差為 1角線允許偏差為 5 F. 爐基準中心線要設固定標記，以作為施工過程中的檢查基準，其位移偏差不大于 5 。 2、 開箱檢查 （ 1） 認真檢查隨機技術文件，具備齊全的技術資料。 （ 2） 核對鍋爐銘牌、銘牌上 ,項目內容準確齊全。 3、鍋爐的安裝 （ 1） 鍋爐安裝前應會同業(yè)主以及勞動部門質量監(jiān)檢人員一同對基礎質量 4 進行檢查，合格后方可進行 鍋爐的安裝 。 （ 2）鍋爐安裝前，先將鍋爐運輸?shù)藉仩t的右側就近放置，采用一臺 50 （ 3） 鍋爐找正時，其標高應以基準點的標高為基準，將標高反饋到鍋爐基礎上，再依此標記為基準，用水平儀最終校核。 （ 4）鍋爐 安裝后的允許偏差見下表 項目 允許偏差（ 鍋爐中心線與基礎中心線 5 4、筑爐密封 鍋爐分上下兩部分到貨，吊裝完成后用耐火混凝土進行密封。 （ 1）高鋁耐火混凝土配比： A、粘結劑：高鋁水泥不低于 400 號占 30%，耐火土占 15%。 B、骨料：熟焦寶石或粘土熟料組成占 55%，（其中粒度 0 3 占 10%，0 5 占 15%， 5 10 占 20%， 5 15 占 10%）。 5、烘爐 （ 1）由生產(chǎn)單位、施工單位和設計單位共同參加下進行烘爐。 （ 2）烘爐前必須具備下列條件： A、烘爐需用的各系統(tǒng)已安裝和試運完畢，能隨時投入。 B、烘爐需用的熱工和電氣儀表均已安裝和校驗、調整試驗合格，能隨時投入； C、烘 爐用的臨時設施已裝好。 D、爐墻上應裝好測溫點或取樣點。 （ 3）采取火火焰烘爐還是采取蒸汽烘爐按業(yè)主的要求執(zhí)行。 5 （ 4）采用火焰烘爐時，應符合以下要求： A、火焰在爐膛中央 ,燃燒應均勻 ,不得時斷時續(xù) . B、烘爐溫度應按爐膛出口的煙氣溫度來控制。 C、第一天溫度不超過 50，后期煙溫不超過 200。耐火混凝土爐墻在正常養(yǎng)護期滿后，方可開始烘爐。烘爐烘爐溫升每天應不超過 20，后期煙溫不超過 200。在最高溫度范圍內持續(xù)時間不應超過 1 晝夜。 D、如爐墻特別潮濕，應適當減慢溫升速度。 E、烘爐時燃料不得有鐵釘?shù)冉?屬物。禁止用瀝青作燃料助燃。 F、不得用烈火烘烤，汽包水位應保持在正常范圍內。 G、烘爐應在爐外部適當部位留出濕氣排出孔，以保證烘爐過程中水蒸汽能自由排出。 H、烘爐過程中溫升應平穩(wěn)，應經(jīng)常檢查爐墻情況，防止產(chǎn)生裂紋及凹凸變形等缺陷。 J、烘爐結束后應對筑爐質量進行全面檢查，如發(fā)現(xiàn)缺陷，應修補后才可正式投產(chǎn)。 K、烘爐完畢應整理記錄，辦理簽證。 6、鍋爐整體試運行 （ 1）經(jīng)各調試后，必須在滿負荷狀態(tài)下通過 72h 整體試運行，對施工設計和設備質量進行考核?？己朔謨蓚€階段，第一階段為滿負荷狀態(tài)下運行 72h，如存在 問題，應停爐消除運行期間發(fā)現(xiàn)的各種缺陷。第二階段為缺陷消除后再在滿負荷狀態(tài)下運行 72h。 （ 2）在鍋爐整體試運行過程中的注意事項如下： A、應經(jīng)常注意檢查鍋爐承壓部件和煙道、風系統(tǒng)的嚴密性，注意燃燒室、 6 鍋爐各部分的震動情況。 B、鍋爐所有輔助設備應同時或陸續(xù)投入運行，鍋爐本體、附屬設備、附屬系統(tǒng)均勻符合要求。 （ 3） 試運行期間，應做好運行試驗，鍋爐 72h 試運結束后，應辦理整體試運行簽證和設備移交工作。 四、膨脹槽支架制作、安裝方案 1、 膨脹槽支架描述 導熱油爐 膨脹槽支架 基礎為預埋基礎板的鋼筋混凝土結構， 支架 材料為 支架 立柱由拼裝雙 50H 型鋼， 支架 梁為 14、 18 工字鋼， 支架 斜拉撐為單 角鋼，支架另外還有設備支撐件、平臺支撐件、連接筋板、勞動保護結構等組成。鋼框架主體高度為 8 米。 2、鋼框架預制、安裝方法 （ 1） 鋼框架在地面上分片預制，預制深度為該片結構的立柱、分層梁、斜拉撐、支撐件、聯(lián)系件、爬梯等所有在該片上的零部件，分片吊裝就位在立柱基礎上，然后安裝其它的分層梁、斜拉撐、支撐件、聯(lián)系件、平臺板等。 （ 2） 搭設組裝支墩 組拼立柱 初步組合鋼架（點焊） 復核尺寸 調整 焊接 鋼架驗收 加固起吊。 （ 3） 搭設組裝支墩，支墩可用磚砌或鋼制作，支墩基礎要夯實，支墩標高一般為 +，間距 3 米，支墩上橫放 16 槽鋼，用水準儀找平。 （ 4） 地支墩上對接鋼立柱，對接時要注意：兩節(jié)鋼柱若有扭曲要進行平差，不能累積誤差，以免造成在中心偏差，找平找直后，先焊接一遍，再復蓋加強板焊接，焊立柱時，一定要柱子臨時卡在支墩槽鋼上，以防止焊接變 7 形，加強板施焊要防止加強板起豉，焊好后在立柱四面劃出中心線，作為安裝橫梁和垂直度的依據(jù)。 （ 5） 組裝橫梁：立柱對接合格后，可組裝橫梁， 組裝橫梁是以最上梁為基準梁，并以最上梁為基準線，在立柱下部劃出基準線，通常為 +個基準線作為下一步組裝的基準線，支架組裝成形后，先點焊，施焊前施工班組復核幾何尺寸，（包括對角線）無誤后方能正式施焊，焊接時，隨時觀察，防止焊接變形及位移，鋼架組裝完畢，班組先預檢查，誤差要符合 鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范 2001 有關條款規(guī)定，將預檢資料交施工負責人校驗無誤后，由質檢和建設、監(jiān)理單位共同簽證。 （ 6）在全部的支架中，最重的片約 ，用 20 噸汽車吊單機吊裝就位、找正即可。 （ 7） 施 工時應根據(jù)基礎移交進度 情況，統(tǒng)籌安排鋼結構預制深度和安裝進程，總體原則是：鋼筋混凝土基礎制作與鋼結構的預制同時進行，現(xiàn)場鋼結構的預制深度根據(jù)基礎的制作進度而定，如基礎不具備安裝條件，應加大鋼結構的預制深度，這樣就會增大吊車的噸位，增加施工費用，因此，應督促抓緊基礎的制作進度，保證按計劃進行鋼結構的單片吊裝，節(jié)省施工費用。 8 2、總體施工程序 鋼結構 施工工序流程見下圖。 A 停檢點 B 報告點 C 見證點 結構制作程序圖 3、 材料檢驗 （ 1）鋼結構所用鋼材應具有質量證明書，鋼材的品種、規(guī)格、性能應符合設計和 88碳素結構鋼技術條件的要求，對質量有懷疑的應抽樣復驗，其復驗結果應合格，否則不得使用。 施工準備 圖紙會審施工準備 材料檢驗 A 編制方案 聯(lián)合檢查 B 噴砂除繡 B 定位焊接 C 防腐處理 C 分片組裝 C 調直平整 C 切割下料 C 定位焊接 C 放樣號料 C 預 組 裝 C 整體檢驗 B 分段組裝 C 打磨除銹 C 尺寸檢驗 B 尺寸檢驗 B 焊接施工 C 質量檢驗 B 質量檢驗 B 焊接施工 C 涂刷面漆 交工驗收 9 鋼材表面或斷面不得有裂紋、結疤、折疊、氣泡、夾層和分層，表面缺陷深度不應大于鋼板厚度負偏差的 1/2。 （ 2）鋼結構所用焊接材料應具有質量證明書，并符合設計和國家標準的規(guī)定。受潮變質、藥皮破損、焊芯生銹的焊條嚴禁使用。 （ 3）鋼結構 工程所采用的涂裝材料，應有出廠質量證明書并符合設計要求和國家現(xiàn)行標準。 （ 4）如需材料代用，必須持有設計部門審批的材料代用單。 （ 5）材料擺放場地要劃分未檢驗區(qū)、合格品區(qū)和不合格品區(qū)，檢驗后的材料作好標識，按品種、材質、規(guī)格和檢驗狀態(tài)分別標識、堆放和保管，小件入庫，大件室外擺放要下鋪上蓋，并做好收發(fā)臺帳和管理工作。 （ 6） 檢驗不合格的鋼材應做好隔離處置，并及時與有關單位或部門聯(lián)系處理。 4、 鋼結構預制 （ 1）在進行樣板制作時，放樣、號料應根據(jù)工藝要求預留制作安裝時的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等加工余量。 放樣和樣板允許偏差如下表所示，樣板應經(jīng)質量檢查部門確認合格后方可使用。 放樣和樣板的允許偏差： 項 目 允 許 偏 差 平行線距離和分段尺寸 0.5 角線差 1.0 度、長度 0.5 距 0.5 工樣板的角度 20 10 （ 2）號料的允許偏差應如下表： 號料的允許偏差 項 目 允 許 偏 差（ 零件外形尺寸 距 3）零、部件要求采用機械加工， H 型鋼翼緣板和腹 板應采用半自動切割機切割。采用氣割時，氣割前應將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈，氣割后應清除熔渣和飛濺物。切口上不得產(chǎn)生裂紋，不宜有大于 缺棱為 1 3可用機加工或修磨平整，當缺棱或溝槽超過 用 下低氫型焊條補焊，并修磨平整。機械剪切的零件，其鋼板厚度不宜大于 切面應平整。氣割和 機 械剪切的允許偏差如下表 氣割的允許偏差 項 目 允許偏差（ 零件寬度、長度 割面平面度 割 紋 深 度 部缺口深度 械剪切的允許偏差 項 目 允 許 偏 差（ 零件寬度、長度 緣 缺 棱 鋼端部垂直度 4）材料或結構件采用冷矯正時，首先應判斷變形處是放松還是壓縮，然后采取相應的矯正措施。冷矯正可在平板機或型鋼矯直機上進行，也可用 11 千斤頂或錘擊的方法。 （ 5）手工矯正時，應在無孔、平整的平臺上進行，較薄的材料用手錘，打錘的落點要準，錘印要正，不準出現(xiàn)馬蹄形錘印只能錘擊緊縮區(qū)使之擴展。較厚的材料用大錘，直接錘擊凸起處，錘擊的 力量要大于材料的抗變形能力。 （ 6）材料或結構件采用局部加熱矯正時，是使變形的松弛區(qū)收縮，厚度小于 8 以下的鋼板，加熱后可以采用水冷卻，厚度大于 8 的鋼板，加熱后不可以采用水冷卻，由于表面與內部溫差較大，宜產(chǎn)生裂紋。 （ 7）氣割或機械剪切的零件，需要進行邊緣加工時，其邊緣加工允許偏差應符合下表要求。 邊緣加工允許偏差（） 項目 允許偏差 零件長度、寬度 工邊直線度 L/3000，且不應大于 鄰兩邊夾角 6 加工面垂直度 不大于 工面表面粗糙度 50（ 8）材料或結構件采用加熱矯正時，加熱溫度不得超過 900，矯正后的鋼板表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于 不得大于該鋼材厚度負偏差的 1/2。鋼材矯正后的允許偏差如下表所示。 鋼材矯正后的允許偏差 項 目 允許偏差 圖 例 鋼 板 的 局部平面度 14 14 型鋼彎曲矢高 L/1000,且 12 槽鋼翼緣對腹 板的垂直度 b/80 b （ 9）鋼結構的節(jié)點板、連接板等需要制取螺栓孔的部件，為了保證其螺栓孔的準確性和互換性，必須制作下料樣板和鉆孔模板，螺栓孔應采用機械方法加工，螺栓孔徑允許偏差如下表所示。 螺栓孔的允許偏差 項 目 允 許 偏 差（ 直 徑 0 度 直 度 且 栓孔孔距允許偏差如下表所示。 螺栓孔孔距允許偏差 項 目 允 許 偏 差（ 500 501 1200 1201 3000 3000 同一組內任意兩孔間距 相鄰兩組的端孔間距 10） 螺栓孔的允許偏差超過上述規(guī)定時，不得采用鋼塊填塞，可采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔。 （ 11） 板材、型材的拼接，應在組裝前進行，所有板材、型材的拼接縫均采用 45斜接。 （ 12）構件組對采取就近原則，避免構件二次倒運。構件組裝前，零、部件應經(jīng)檢查合格。連接接觸面和沿 焊縫邊緣每邊 30 50圍內的鐵銹、毛刺、污垢應清除干凈；構件的組裝應在部件組裝、焊接、矯正后進行。構 13 件組裝順序應根據(jù)結構型式，焊接方法及焊接的順序等因素確定，尤其要考慮焊接變形的影響，避免出現(xiàn)組焊后產(chǎn)生不可彌補的變形。 （ 13）組對 、焊接完畢的構件，應及時進行檢查是否符合要求，合格后做好“班組自檢紀錄”，交予質量部門做安裝前的報驗。 （ 14）頂緊接觸面應有 75%以上的面積緊貼，用 塞尺檢查，其塞入面積應小于 25%，邊緣間隙不大于 。 （ 15）安裝焊縫坡口的允許偏差應符合下表要求。 安裝焊縫 坡口的允許偏差（） 項 目 允許偏差 坡口角度 邊 16）重點應控制預制鋼構件的下表外形尺寸。 重點控制的鋼構件外形尺寸（） 部位 檢測項目 允許偏差 （ 立 柱 位置 橫向 5 縱向 5 整體垂直度 H/1200 且 底標高 柱間在垂直面內對角線的長度差 H/1000 各立柱在水平面內對角線的長度差 H/1000 且 8 撓曲矢高 H/1000， 且 15 橫 標高 3 水平度 6 14 梁 中心位置 17）預制鋼構件的其他外形尺寸應符合以下要求 : 用鋼尺檢查，柱底面到柱端與梁連接處的距離允許偏差為 1/1500； 用拉線、直角尺和鋼尺檢查，柱身彎曲矢高柱身高度的 1/1200 ； 用拉線、吊線和鋼尺檢查，柱身扭曲不大于 ； 用鋼尺檢查，柱截面的幾何尺寸：連接處不大于 ，非連接處不大于 4 ； 用 1 米的直尺和塞尺檢查，柱腳底板平面度允許偏差為不大于 用鋼尺檢查，柱腳螺栓孔中心對柱軸線的距離允許偏差為 ； 用鋼尺檢查，實 腹鋼梁長度的允許偏差為長度的 1/2500 ，端部高度的允許偏差為 ； 用拉線和鋼尺檢查，實腹鋼梁拱度的允許偏差為長度的 1/5000 ，側彎矢高的允許偏差為長度的 1/2000 ； 用拉線、吊線和鋼尺檢查，實腹鋼梁的扭曲的允許偏差為鋼梁寬度的 1/250 ； 用直角尺和鋼尺測量，實腹鋼梁端板的平面度（只允許凹進）為鋼梁寬度的 1/500 ，梁端板與腹板的垂直度為鋼梁寬度的 1/500 ； 用鋼尺檢查，支撐長度允許偏差為 ，構件兩端最外側安裝孔距離允許偏差為 ，截面尺 寸為 、 。 用拉線和鋼尺檢查，支撐構件的彎曲矢高為長度的 1/1000 。 6、 鋼結構安裝 15 （ 1）鋼結構安裝前應對建筑物的定位軸線、基礎軸線和標高、基礎板位置等進行檢查，并辦理書面交接驗收手續(xù)。基礎支承面的允許偏差應符合下表規(guī)定。 支承面、地腳螺栓的允許偏差 項 目 允許偏差（ 支承面 標高 平度 L/1000 （ 2）鋼構件運輸時，應根據(jù)長度、重量選用車輛，鋼構件在車輛上的支點，兩端伸出的長度及綁扎方法均應保證鋼構件不產(chǎn)生變形，不損傷漆膜層 。 （ 4）鋼柱安裝時，每節(jié)柱的定位軸線應從地面控制軸線進接引上，不得從下層柱軸線引上。 （ 5）鋼結構的柱、梁、支撐就位后，應立即進行校正，固定，并應形成穩(wěn)定的空間體系，防止變形。 （ 6）鋼結構安裝、校正時，應根據(jù)風力、溫差、日照等外界環(huán)境等因素的影響。采取相應的調整措施。 （ 7）鋼結構及其平臺、梯子安裝的允許偏差應符合上表“鋼結構安裝允許偏差”規(guī)定。 16 平臺、鋼梯子和防護鋼欄桿外形尺寸允許偏差 （ 項 目 允許偏差 項 目 允許偏差 平臺長度和寬度 梯安裝孔距離（ a） 臺兩對角線差 |梁縱向撓曲矢高 L/1000 平臺表面平面度（ 1 步間距（ 梁長度（ l） 桿高度 梯寬度（ b） 桿立柱間距 、臥式儲罐、煙囪施工 1、 施工準備 （ 1） 所有施工人員熟悉設備安裝技術資料 ， 包括設備制造裝配圖及零部件圖、設備安裝說明性文件、專用工具使用說明書、工藝安裝圖、設備裝箱單及合格證等 。 （ 2） 對 臥式儲罐、煙囪 安裝所需手段用料、輔助材料、工 機具、車輛等進行預先準備 。 （ 3） 每一步工序施工前都要組織有關管理人員（技術、質量、安全）對所有施工作業(yè)人員進行技術交底，使作業(yè)人員對工程的情況、施工的程序和要求有全面深入的了解，同時也了解本裝置設備安裝的質量、安全方面的要求。 2、 設備開箱檢驗 （ 1） 臥式儲罐、煙囪 到貨后，由供應部門組織技術部門、質量部門及施工班組，會同 業(yè)主 (監(jiān)理 )代表 對設備進行開箱檢驗：依據(jù)裝箱單核對箱號、箱數(shù)，對設備及零部件的名稱、型號、規(guī)格、數(shù)量及外觀質量進行檢查，并根據(jù)設備裝配圖核對設備的主要幾何尺寸、接口規(guī)格、管口方位，檢查隨機 17 資料和專用工具是否齊全。 （ 2） 在驗收過程中，如 發(fā)現(xiàn)設備、零部件有損壞或質量缺陷，或者有缺件情況，應做好記錄，由 業(yè)主 (監(jiān)理 )代表 及時協(xié)調解決。 （ 3） 對清點檢查后的設備、零部件應分類掛牌標識，放置于潔凈、通風處，小型部件要放置于木質貨架之上，妥善保管，以防丟失。 3、 基礎驗收與處理 （ 1） 基礎的交接驗收應有基礎工序交接資料，在基礎上明顯地畫出標高基準線、基礎縱、橫中心線、坐標軸及沉降觀測點。 （ 2） 基礎外觀檢查不得有裂紋、蜂窩、空洞、露筋等缺陷。 （ 3） 基礎混凝土強度達到設計強度的 75%以上 。 （ 4） 對基礎 的各項尺寸進行復查：其外形尺寸、標高、表面平整度及縱橫軸線間距等應符合下表的規(guī)定。 序號 檢查內容 允許偏差（） 1 螺栓高度 (螺栓頂至坐標高基準線 ) 10 0 2 兩螺栓間距 2 3 螺栓中心線對基礎軸線距離 2 4 螺栓垂直度 小于螺栓伸出長度的 1/100 5 相鄰基礎行 (列 )軸線間距 3 6 基礎軸線總間距 5 （ 5） 基礎處理 1）臥式儲罐、煙囪安裝前需灌漿的基礎表面應鑿成麻面，麻面深度不少于 10度為每平方分米內 3 5 個點，與螺柱連接的表面應平整潔凈。 2）墊鐵放置處 周邊 50圍內基礎表面需鏟鑿平整，保證墊鐵與基礎 18 接觸良好，鏟平部位的水平度允許偏差為 2mm/m。 3）預留地腳螺栓孔內的雜物或水漿應清除干凈。 4）設備安裝前被油污的混凝土層應鏟除。 4、 墊鐵設置 （ 1） 墊鐵放置時應檢查表面平整狀況，其表面應無油污。每個地腳螺栓旁至少放置一組墊鐵，墊鐵組應盡量靠近地腳螺栓，相鄰兩組墊鐵間距不大于 500加強筋的設備底座墊鐵應墊在加強筋下面。 （ 2） 盡量減少每組墊鐵的塊數(shù)，一般不超過 4 塊，并且不宜用薄平墊鐵，最厚的放置于墊鐵組下面，最薄的放在墊鐵組中間。墊鐵組高度一 般為 3060 （ 3） 斜墊鐵必須成對使用，搭接長度不小于全長的 3/4，偏斜角度不超過 3 。 （ 4） 臥式儲罐、煙囪 調整完后，平墊鐵應露出設備支座底板外緣 1020墊鐵至少比平墊鐵長出 10 5、 安裝就位 （ 1） 設備 安裝前，應對基礎進行復查，如有問題應及時進行處理。 （ 2） 設備 安裝前，應核實管口方位，找出有代表性的管口作為安裝就位時的方位標記。 （ 3） 設備安裝就位時，各工種應密切配合，慢吊輕放，注意保護地腳螺栓的絲扣。 （ 4） 吊裝時，設備的接管或附屬結構不得由于繩索的壓力或拉力而受到損傷，就位 后必須保證設備的穩(wěn)定性。 6、 找正、找平 19 （ 1）臥式儲罐、煙囪找正、找平應在同一平面內互成直角的兩或兩個以上的方向進行。煙囪找正、找平時為避免氣象條件的影響 ,其鉛垂度的調整和測量工作應避免在一側受陽光照射或風力大于 4 級的條件下進行。 （ 2）臥式儲罐、煙囪找正、找平時，應根據(jù)要求用墊鐵 (或其它專用調整體 )調整，不應用緊固或放松地腳螺栓及局部加壓等方法進行調整。 （ 3）臥式儲罐、煙囪找正、找平后，緊固好地腳螺栓，并做好安裝記錄，然后交付土建施工單位灌漿抹面。 （ 4）臥式儲罐、煙囪找正、找平后，其安裝允許偏差應符 合下表的規(guī)定。 序號 檢查項目 允許偏差 (立式 臥式 1 中心線位置 10 5 2 標高 5 5 3 水平度 軸向 L/1000；徑向2D/1000 4 鉛垂度 H/1000 且 25 5 方位 沿底座環(huán)圓周測量 15 7、 臥式儲罐的清洗與封閉 臥式儲罐封閉前均應進行清掃、沖洗和吹掃工作。 （ 1）吹掃要求 1）吹掃介質可用空氣或蒸汽。吹掃用的氣體應清潔，對因熱膨脹可能影響安裝精度或損壞構件的靜設備不得用蒸汽吹掃。 2）吹掃氣體進口壓力不得高于靜設備工作壓力，進口壓力表不得超 過設計圖樣或技術文件的規(guī)定值。 3）設計圖樣或技術文件規(guī)定不能進行吹掃的部位不應進行吹掃。 4）吹掃時，在距離氣體出口 150200放置白濾紙或白布檢查，如紙 20 或布上無油點、灰塵、污物即為合格。 （ 2）設備封閉要求 1）經(jīng)共檢內件安裝符合設計要求，且內部清理合格后應及時進行設備封閉；又經(jīng)開啟的設備，應重新進行封閉。 2）設備封閉時，必須由施工、檢查及業(yè)主 /監(jiān)理代表人員共同檢查，確認無問題后，方可封閉，并填寫“設備清理、檢查、封閉記錄”。 六、電機、機泵、風機設備施工 1、 施工準備 （ 1）施工前應具備下列 技術文件： 1）施工圖紙、使用說明書、產(chǎn)品合格證、裝箱清單； 2）設備開箱檢查交接記錄； 3）基礎驗收交接記錄。 （ 2）施工人員在施工前熟悉裝置的工藝要求，掌握設備的性能及操作條件，明確設備的結構特點及特殊工藝要求；并核對設備的規(guī)格、型號、工藝位號，檢測設備的安裝方位、基礎標高及集合尺寸等。 （ 3）施工前應做的工具、材料準備，包括： 1）拆裝工具、檢測工具及消耗材料準備齊全； 2）墊鐵、地腳螺栓、吊裝工具準備齊全； 3）施工現(xiàn)場清潔、無雜物、道路暢通，并具備良好的照明條件。 2、 設備開箱檢驗 （ 1）設備開箱 檢查驗收由業(yè)主或監(jiān)理、施工單位的相關人員共同進行。 （ 2）設備開箱檢查驗收必須在合適的地點 (廠房或庫房中 )，若因條件限制，在漏天場地開箱時，必須有妥善的防雨、水等措施，以免開箱后損壞設備。 （ 3）開箱使用專用工具，從上到下，仔細拆除，保證設備完好無損。 （ 4）設備開箱檢查驗收的內容和要求如下： 1）核對 電機、機泵、風機 設備的名稱、型號、規(guī)格是否與設備圖紙及設 21 計圖紙相符，并檢查包裝箱號、箱數(shù)、包裝狀況； 2）按裝箱單檢查隨機資料、產(chǎn)品合格證、零部件及專用工具是否齊全，有無明顯缺陷； 3）對設備的主體進行外觀檢 查，其外漏部分不得有裂紋、銹蝕、碰傷等缺陷； 4）設備的防護包裝，應在施工需要時拆除，不得過早拆除； 5）設備的轉動和滑動部件在防銹涂料未清洗前，不得轉動和滑動； 6）對設備檢查和驗收后，應提交相關人員匯簽的檢驗記錄及驗收報告。 （ 5）驗收后的設備及零部件應可靠保管，以防丟失或損壞。對設備的出入口法蘭均應妥善封閉，以防異物進入。 （ 6）凡隨機配套的電氣、儀表等設備及配件，應由各專業(yè)相關人員進行驗收，并妥善保管。 3、 基礎驗收與處理 （ 1）基礎的交接驗收應有基礎工序交接資料，在基礎上明顯地畫出標高基準線、基礎 縱、橫中心線、坐標軸及沉降觀測點。 （ 2）基礎外觀檢查不得有裂紋、蜂窩、空洞、露筋等缺陷。 （ 3）基礎混凝土強度達到設計強度的 75%以上。 （ 4）對基礎的各項尺寸進行復查：其外形尺寸、標高、表面平整度及縱橫軸線間距等應符合下表的規(guī)定： 序號 檢 查 內 容 允許偏差 ( 22 1 基礎坐標位置 (縱橫軸線 ) 20 2 基礎各不同平面的標高 +0 基礎上平面外型尺寸 20 凸臺上平面外型尺寸 穴尺寸 +20 4 基礎上平面的水平段 (包括地坪上須安裝設備 的部分 ) 每米 5 全長 10 5 豎向偏差 每米 5 全長 20 6 預埋地腳螺栓 標高（頂端） +20 中心距（在根部和頂部測量） 20 7 預留地腳螺栓孔 中心位置 20 深度 壁的鉛垂度 (全深 ) 10 （ 5）基礎處理 1）設備安裝前需灌漿的基礎表面應鑿成麻面，麻面深度不少于 10度為每平方分米內 3 5 個點，與螺柱連接的表面應平整潔凈。 2）墊鐵放置處周邊 50圍內基礎表面需鏟鑿平整，保證墊鐵與基礎接觸良好，鏟平部位的水平度允許偏差為 2mm/m； 3）預留地腳螺栓孔內的雜物或水漿應清除干凈； 4）設備安裝前被油污的混凝土層應鏟除。 4、 墊鐵設置 （ 1）墊鐵放置時應檢查表面平整狀況，其表面應無油污。每個地腳螺栓旁至少放置一組墊鐵，墊鐵組應盡量靠近地腳螺栓，相鄰兩組墊鐵間距不大 23 于 500加強筋的設備底座墊鐵應墊在加強筋下面。 （ 2）盡量減少每組墊鐵的塊數(shù)，一般不超過 4 塊，最厚的放置于墊鐵組下面，最薄的放在墊鐵組中間。墊鐵組高度一般為 30 60 （ 3）斜墊鐵必須成對使用，搭接長度不小于全長的 3/4，偏斜角度不超過 3 。斜墊鐵下應有平墊鐵 。 （ 4）設備調整完后，平墊鐵應露出設備支座底板外緣 10 20墊鐵至少比平墊鐵長出 10鐵組伸入設備底座面的長度應超過地腳螺栓。 5、 安裝就位、找平、找正 （ 1） 電機、機泵、風機 設備安裝前的準備工作： 1）安裝前對基礎尺寸進行最后的復查，同時要把實物、圖紙與基礎尺寸進行對照，如果設計圖紙有偏差時，以實物為準，進行相應處理。 2）根據(jù)設計的基準點、基準線，在基礎上定出設備縱橫互相垂直的兩條中心十字線。 3）檢查設備的基礎螺栓及墊鐵的規(guī)格是否齊全、準確，質量是否符合要求。 4）檢查機泵的技術資料及 施工記錄是否齊全、準確，確認無誤后方可進行機泵的安裝工作。 （ 2）設備安裝就位時，各工種應密切配合，慢吊輕放，注意保護地腳螺栓的絲扣。 （ 3）吊裝時，設備的接管或附屬結構不得由于繩索的壓力或拉力而受到損傷，就位后必須保證設備的穩(wěn)定性。 （ 4）動設備安裝，設備底座縱橫中心線對齊，作為定位置基準的面、線和點。對安裝基準線的平面位置及標高的允許偏差應符合下表的規(guī)定 24 序號 項 目 允許偏差 (平面位置 標高 1 與其他設備無直接聯(lián)系時 5 5 2 與其他設備有直接聯(lián)系時 2 1 （ 5） 將機泵就位后，用墊鐵 (或小千斤頂 )將設備墊起，地腳螺栓竄到機泵底座的螺栓孔內，進行初步找正、找平。 （ 6） 電機、機泵、風機 設備的找平工作應符合下列要求： 1）解體安裝的機泵，以機泵加工面為基準，機泵的縱橫向水平度允許偏差為 m。 2）整體安裝的機泵，應以進口法蘭面或其它具有代表性的水平加工面為基準進行找平，水平度允許偏差：縱向為 m，橫向為 m。 （ 7）機泵、 風機 的找正工作應符合下列要求： 1）凸緣聯(lián)軸器、兩半聯(lián)軸器端面應緊密接觸，其兩軸的對中偏差、徑向位移不大于 向傾斜不大于 000。 2）滑塊聯(lián)軸器的端面間隙：當外徑小于 190，為 外徑大于 190，為 1 3）聯(lián)軸器的對中偏差應符合設計文件的要求或有關技術規(guī)范的規(guī)定。 4）調整兩軸對中時，表架必須有足夠的剛性。用雙表調整時，兩軸應同時轉動，并應克服軸向竄動的影響。 （ 8） 機泵 、 風機 找正找平合格后，墊鐵組應無松動現(xiàn)象。用塞尺檢查墊鐵之間、墊鐵與機泵 、 風機 底座之間的間隙，檢查合格后，應隨即將墊鐵組進行層間定位焊。 6、 動設備的二次灌漿 25 （ 1）二次灌漿層的灌漿 工作一般應在墊鐵隱蔽工程檢查合格，機器的最終找平、找正后 24h 內進行，否則在灌漿前應對機器的找平，找正數(shù)據(jù)進行復測核對 。 （ 2） 安裝就位 的 設備具備二次灌漿條件后，安裝單位及時向土建施工單位辦理工序交接，由土建施工單位進行設備基礎的二次灌漿工作。具體要求如下： 1）安裝單位向建筑單位辦理二次灌漿書面委托，確認具備灌漿條件。 2） 電機、機泵、風機 設備 地腳螺栓 孔 灌漿 ，必須在機器的初找平，找正后進行。 3）灌漿處用水清洗干凈并潤透后方可進行灌漿。 4）灌漿用料一般以細碎石混凝土為宜，其標號應比基礎混凝 土標號高一級。當灌漿層與設備底座面接觸要求較高時，宜采用無收縮灌注料。 5）一臺設備的灌漿工作必須連續(xù)進行，一次完成，不得分次澆灌。 6）進行螺栓孔灌漿時，安裝單位鉗工應檢查不得使螺栓歪斜或影響設備安裝精度；二次灌漿時，灌漿層外表面應平整美觀，上表面略有向外的坡度，高度略低于設備支座外緣上表面。 7）設備底座與基礎之間的灌漿，與二次灌漿層相接觸的底座底面應光潔、無油垢、無油漆等。灌漿層的高度一般為 30 70 8）灌漿前應敷設外模板，外模板至設備底座面外緣的距離不宜小于 60板拆除后應進行抹面處理 。當設備底座下不需全部灌漿，且灌漿層承受設備負荷時，應敷設內模板。 7、與 機 泵連接的工藝管道安裝要求 （ 1）管道與機泵的接口段必須在機泵找平、找正完成和基礎二次灌漿后 26 安裝，固定口要選在遠離機器管口第一個彎頭 外，管道在與機組連接時使用百分表監(jiān)視聯(lián)軸器對中，配管過程中百分表讀數(shù)變化不得大于 禁強力對口。 （ 2）與機泵連接的配對法蘭在自由狀態(tài)下應平行且同心，要求法蘭平行度不大于 向位移不大于 蘭間距以自由狀態(tài)下能順利放入墊片的最小間距為宜，所有螺栓要能自由穿入螺 栓孔。 （ 3）及時安裝管道支吊架，嚴禁將管道重量加在機組上。 七、管道施工 1、材料檢驗 （ 1）所有用于本項目工程的材料必須有質量證明文件，其質量證明文件所載內容必須符合國家現(xiàn)行材料標準的要求。 （ 2）材料到貨后必須進行外觀檢查，其外觀必須符合以下要求： 1）材料表面不得有裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷； 2）銹蝕凹陷和機械損傷深度不超過材料相應標準允許的厚度負偏差； 3）法蘭、墊片的密封面不得有徑向劃痕及其影響密封的缺陷； 4）相配的凸凹面法蘭或榫槽面法蘭應能自然嵌合，其凸面或榫面高度應用深度卡尺測量 ，不得低于凹槽深度。檢查數(shù)量每批應不少于 2%且不少于一件； 5） 緊固件的螺紋表面不得有裂縫、浮銹、碰傷、毛刷、劃痕或螺紋不完整等缺 陷 ； 其側面粗糙度應符合相應標準的要求。螺母與螺栓應配合良好，徒手能將螺母擰入全部螺紋且不松動 ； 6）所有的材料應 有產(chǎn)品標識。其中鋼管標識應符合下列要求： 外徑 36鋼管每根應有印記，印記一般包括鋼號、產(chǎn)品規(guī)格、產(chǎn)品標準和供方印記等，合金鋼管還應有爐號、批號； 27 成捆或裝箱鋼管每捆 (或每箱 )應有標牌、標牌應注明供方商標 (或印記 )、鋼號、爐罐號、批號、合同號、產(chǎn)品標準號、 重量、根數(shù)、制造日期和技木監(jiān)督部門印記等； 無鋼號標志的鋼管應有色標。 （ 3）材料到貨后應進行尺寸檢查， 類管道應抽 10%， 類管道應抽 5%，且均不少于一根，進行外徑及壁厚測量，其尺寸偏差 應符合 相關標準規(guī)定。 2、閥件的檢驗及安裝 （ 1）閥件必須具有制造廠的質量證明書，其質量不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。 （ 2）閥件安裝前應檢查添料是否完好，壓蓋螺栓是否有足夠的調節(jié)余量。 （ 3）閥件的操作機構和傳動裝置應做必要的調整和整定，使其傳動靈活。指示準確。 （ 4）安裝閥件前，應按烯烴廠“檢修、施工任務委托書”核對 型號，并根據(jù)介質流向確定其安裝方向。 （ 5）法蘭或螺紋連接的閥件應在關閉的狀態(tài)下安裝。 （ 6）焊接閥件與管道連接焊縫的封底焊宜采用氬弧焊施焊，以保證內部平整光潔。焊接時閥件不宜關閉，以防止閥件過熱變形。 （ 7）水平管道上的閥件，其閥桿一般應安裝在上半圓范圍內。 （ 8）閥件傳動桿（伸長桿）軸線的加角不應大于 30，其接頭應轉動靈活。有熱位移的閥件，傳動桿應具有補償措施。 （ 9）安裝鑄鐵、硅鐵閥件時，須防止因強力連接或受力不均而引起損壞。 （ 10）安裝高壓閥件前，必須復核產(chǎn)品合格證和試驗記錄。 （ 11）安裝安全 閥時，必須遵守以下規(guī)定： 1）檢查其垂直度，當發(fā)現(xiàn)傾斜時，應予校正。 28 2）在管道投入試運時，安全閥應及時進行調校。 3）安全閥的最后調整宜在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力應符合烯烴廠的要求；當用戶無要求時，其開啟壓力為工作壓力的 ，回座壓力應大于工作壓力的 。調整時壓力應穩(wěn)定，每個安全閥啟閉試驗不少于 3次。 4）安全閥經(jīng)調整后，在工作壓力下不應有泄漏。 5）安全閥經(jīng)最終調整合格后，重作鉛封。并填寫安全閥調整試驗記錄。 （ 12）安裝疏水閥的管道水平敷設時，管道應坡向疏水閥，防止水擊等現(xiàn) 象。 3、閥件的強度和嚴密性試驗 （ 1） 一般規(guī)定 1）閥件安裝前應進行外觀檢查。 3）閥門均應逐個進行強度和嚴密性試驗 。 （ 2） 閥門的強度試驗和嚴密性試驗應用潔凈水為介質，工作介質為氫質石油產(chǎn)品或溫度大于 120的石油蒸餾產(chǎn)品的閥門，應用煤油進行試驗。 （ 3） 閥門殼體強度試驗壓力不得小于公稱壓力的 ，保壓時間不得少于 5 分鐘，以殼體填料無滲漏為合格。密封試驗壓力宜以公稱壓力（在能夠確定工作壓力時，也可用 的工作壓力）進行，穩(wěn)壓 30 分鐘，以閥瓣密封面無滲漏為合格。公稱壓力小于 1公稱直徑大 于或等于 600 的閘閥，可以不單獨進行強度和嚴密性試驗，強度試驗在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行，嚴密性試驗可用色印等方法對閘板密封面進行檢查，結合面應連續(xù)。對焊閥門的嚴密性試驗應單獨進行，強度試驗一般可在系統(tǒng)試驗時進行。 29 （ 4） 強度試驗時，應排凈閥體內的空氣，再往體腔內灌介質 加壓，加壓時，壓力應逐漸升至試驗壓力，不得急劇升壓，在規(guī)定持續(xù)時間內，壓力保持不變，無滲 漏現(xiàn)象為合格。試驗止回閥，壓力應當從進口一端引入，出口一端堵塞。試驗閘閥、截止閥，閘板或閥瓣應打開，壓力從通路一端引入，另一端堵塞。試驗直通旋 塞閥，塞子應調整到全開位置，壓力從通路一端引入，另一端堵塞。對于三通旋塞閥，應將塞子輪流調整到全開的各個工作位置進行試驗。 （ 5） 閘閥嚴密性試驗時，應保持體腔內壓力與通路一端壓力相等，試驗時將閘板關閉，介質從通路一端引入，在另一端檢查其嚴密性。在壓力逐漸除去后，從通路的另一端引入介質，重復進行上述試驗。 截止閥試驗時，閥桿處于水平位置，將閥瓣關閉，介質按閥體上箭頭指示的方向供給，在另一端檢查其嚴密性。 直通旋塞閥試驗時，應將旋塞調整到全關位置，壓力從一個通路引入，從另一個通路進行檢查，然后將塞子旋轉 90重 復進行試驗。 三通旋塞閥試驗時，應將塞子輪流調整到關閉位置，從塞子關閉的一端通路進行檢查。 止回閥在試驗時，壓力從介質出口通路的一端引入，從另一端通路進行檢查。 節(jié)流閥不作嚴密性試驗。 閥體和閥蓋的連接部分及添料部分的嚴密性試驗，應在閥件開啟、通路封閉的情況下進行。 帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應以 的蒸汽工作壓力進行壓力試驗。 30 （ 6） 試驗合格后的閥門應及時排出積存的試驗介質，并用壓縮空氣吹干，采取防銹措施，關閉閥門，封閉出入口。做好標記，填寫“閥門試驗記錄”。閥門的轉動裝置和操作機構應進行清洗檢查， 要求動作要靈活，無卡澀現(xiàn)象。 4、管道預制 （ 1） 為優(yōu)化作業(yè)環(huán)境、提高工作效率，管道的預制工作 集中 在管道 預制區(qū) 內進行 ，管道集中預制采用現(xiàn)代化施工技術，進行系列化生產(chǎn) 。管道 封閉段在安裝現(xiàn)場進行 調整 。 （ 2）管道預制按管道單線圖制定分段方案，以方便運輸和安裝，并留有調整活口。 （ 3）預制完畢的管段，應將內部清理干凈，保護好法蘭密封面，封閉管口，嚴防雜物進入。 （ 4）將各組合件編號并分類存放。 5、 切割下料 （ 1） 管道在 預制 施工時，應仔 細核對單線圖與平面圖，核對基礎、設備、管架、預埋件、預留孔是否正確，重要部位需 進行實測實量，并將測量結果標注于單線圖上。對于最后封閉的管段應考慮組焊位置和調節(jié)裕量，盡量減少固定焊口的數(shù)量。 （ 2）下料前應核對管子的標記，確認無誤后方可切割下料，做到用料正確、尺寸準確、標識明顯。切割完成后做好標記的移植。 （ 3） 鋼材的切割及管道坡口的加工應采用以下方法： 0 的碳鋼管、鍍鋅鋼管，采用機械切割； 50 的碳鋼管 和 鍍鋅鋼管 可 用氧 乙炔氣割后進行打磨 ；合金管道材料應用無齒鋸切割下料； 不銹鋼管應 采 用機械或等離子的方法切割，如用等離子切割，切割后 需 用專 用 砂輪修磨 ， 將熱影響區(qū)磨去 上。 （ 4） 管子 切口表面應 平整 ， 無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等，切口端面傾斜偏差應不大于管子外徑的 1%，且不超過 3 31 （ 5） I 類管道、不銹鋼管道的坡口宜用坡口機進行機械加工，其他類別管道可用氧 乙炔氣割加工，用氧 乙炔氣割加工的坡口表面必須用磨光機磨去影響焊接質量的表面氧化層，并打磨平整。坡口加工完畢，檢查坡口表面質量，以保證焊接質量。坡口形式見焊接工藝卡。 6、管道組對 （ 1）壁厚相同的管道組成件組對時，應使內壁平齊，其錯邊量不超過壁厚的 10，且不大于 （ 2）壁厚不 同的管道組成件組對，管道的內壁差超過 外壁差超過 2，應按下圖要求進行處理。 （ 3）預制件的 焊接 、探傷按第 8 節(jié)“焊接施工”的要求進行，在預制區(qū)完成 無損檢測 和除焊縫外管道外壁的除銹和涂漆 ， 并明確做好 焊工鋼印號、管 線 編號以及管 段 號 的標識 。 7、預