造紙印刷行業(yè)--印刷技術(shù)交流資料(PPT 40頁)(1).ppt

印刷技術(shù)交流資料,江門太陽化工有限公司,SunsureInk特性：（1）太陽油墨顆粒幼細(xì)，色濃度高，流動(dòng)性好，粘度適中，在印刷時(shí)不易產(chǎn)生拉紙毛紙粉、堆墨現(xiàn)象，墨層印跡平滑鮮艷有光澤，無墨屎；（2）機(jī)上不結(jié)皮，無需經(jīng)常停車洗車；紙上快干，加快轉(zhuǎn)印速度，提高了印刷效率；轉(zhuǎn)移性好，特適合在高速印刷機(jī)上使用。（3）耐磨度較高，提高后工序效率。適用于銅版紙、啞粉紙、雙膠紙等不同紙張表面印刷。,SunsureInks使用說明：在標(biāo)準(zhǔn)印刷條件下，先供水后供墨，在滿足印件要求的前提下，用最少的供水量、供墨量迅速達(dá)至水墨平衡，印品質(zhì)量最佳。太陽油墨墨性優(yōu)，色濃度高，流動(dòng)性好，粘度適中，印刷過程中控制上水量和墨量較粘度大的油墨要少，應(yīng)以印版表面不起臟為準(zhǔn)，盡量減少潤濕液用量。潤版液pH值要根據(jù)油墨版材的不同、紙張酸堿性、表面涂布、印件圖文大小等作適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。根據(jù)紙張的厚度和油墨的粘度而適當(dāng)調(diào)校橡皮滾筒與壓印滾筒之間的中心距離，以獲取理想的印刷壓力，提高印刷質(zhì)量。壓力應(yīng)當(dāng)是以印品具有網(wǎng)點(diǎn)結(jié)實(shí)、圖文清晰、色澤鮮艷和濃淡相宜為前提，并且是施加得越小越好。盡量不加其它印刷助劑（如撤粘劑、干燥劑等），以免影響油墨的印刷適性及后工藝。遇到干燥比較慢的紙張印刷時(shí)，印品不宜迭太高，一般200-300張，且放在通風(fēng)、濕度較低的地方。對(duì)印品后加工性或耐摩擦性有特別要求時(shí)，應(yīng)與本公司技術(shù)服務(wù)人員聯(lián)系或認(rèn)真測(cè)試其效果來確保大量印刷時(shí)得以順利進(jìn)行。,一般膠印潤濕液標(biāo)準(zhǔn)：酒精濃度：8-12%（冬季），12-15%（夏季）潤版液PH值：根據(jù)版材、紙張、印件圖文墨層等作適當(dāng)調(diào)整。一般紙張印刷：4.8-5.5電導(dǎo)率：800-1300最佳水位控制：22-38印刷速度：12000-13000轉(zhuǎn)/h印刷車間溫度：15-25相對(duì)濕度：40-50%,一、膠印印刷過程中水墨平衡控制的重要性。水墨平衡的控制是膠印工藝的重點(diǎn)和難點(diǎn)，水墨平衡的掌握好壞是印刷工作者技術(shù)素質(zhì)和工作責(zé)任心的體現(xiàn)。高質(zhì)量的印刷品跟印刷過程中水墨平衡的控制有著密切的關(guān)系。正確控制水墨平衡，可達(dá)以下效果：（1）產(chǎn)品墨色鮮艷，光澤度好；（2）產(chǎn)品墨跡在極短的時(shí)間內(nèi)迅速氧化結(jié)膜而干燥，防止蹭臟，墨跡牢固；（3）使油墨在印刷中保持最小的乳化值，不因油墨乳化而降低油墨的印刷適性；（4）圖文和空白基礎(chǔ)層相對(duì)穩(wěn)定，使版面的圖文層次清晰，網(wǎng)點(diǎn)清晰、光潔等。,二、潤濕液的作用。平版膠印中，潤濕液的作用主要有：（1）在印版的空白部分形成排斥油墨的水膜，抗拒圖文上的油墨向空白部分?jǐn)U張，防止臟版；（2）增補(bǔ)印刷過程中被破壞的親水層，維持印版空白部分的親水性能；（3）降低印版表面的溫度。膠印機(jī)工作過程中，墨輥以極高的速度旋轉(zhuǎn)，墨輥的溫度迅速升高。相應(yīng)地，油墨的溫度也升高。高溫下的油墨的物理性能和化學(xué)性能會(huì)發(fā)生極大變化，從而影響印刷質(zhì)量。實(shí)驗(yàn)表明，溫度從25上升到35，油墨的粘度便從50Pas下降到25Pas，油墨的流動(dòng)度增加了一倍，油墨迅速鋪展，造成網(wǎng)點(diǎn)嚴(yán)重?cái)U(kuò)大，嚴(yán)重時(shí)會(huì)產(chǎn)生“飛墨”。因此，潤濕液的涂布及利用潤濕液冷卻循環(huán)系統(tǒng)可以大大降低版面的溫度，保證油墨的印刷適性。一般潤濕液的溫度控制在5-10，版面的溫度控制在25-27。,三、供水水質(zhì)對(duì)印刷的影響。蒸餾水、純凈水的硬度接近0，經(jīng)過處理的軟化水硬度8（德國度），自來水的硬度一般在8-16。水的硬度太高，對(duì)印刷作業(yè)將產(chǎn)生不良影響：（1）高濃度的鈣鎂離子經(jīng)過沉淀反應(yīng)會(huì)在潤濕系統(tǒng)和傳墨系統(tǒng)的傳水輥與傳墨輥上覆蓋一層白色霧狀沉淀，降低傳水、傳墨輥的傳遞水墨的能力，增加了脫墨、墨杠事故發(fā)生的可能性，降低了墨杠的使用壽命。（2）含鈣化合物附著在印版的空白版基部分，使印版的非圖文部分沾上少許油墨，造成印品浮臟，而當(dāng)這種化合物沉淀在印版的圖文部分時(shí)，又會(huì)防礙印版圖文部分順利上墨。（3）礦物質(zhì)會(huì)和油墨中的脂肪酸反應(yīng)，生成物會(huì)填充半色調(diào)網(wǎng)點(diǎn)，加重油墨的乳化。此外，從理論上說，水硬度增大，對(duì)潤濕液的pH值、電導(dǎo)率、表面張力等都會(huì)產(chǎn)生影響。解決水的硬度偏高的最直接辦法是改善供水的水質(zhì)，除了直接使用昂貴的蒸餾水、純凈水作為水源之外，還可以向自來水廠咨詢轉(zhuǎn)化軟水的方法，一般可以通過離子交換分析和反滲透等辦法把硬水轉(zhuǎn)化成為軟水。,四、潤濕液pH值的控制對(duì)印刷的影響。pH值合適的潤濕液是保證水墨平衡的首要條件。pH值過低，一會(huì)引起版基嚴(yán)重腐蝕；二會(huì)延緩油墨干燥。當(dāng)潤濕液的pH值過低時(shí)，潤濕液會(huì)和油墨中的催干劑發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，使催干劑失效。實(shí)踐證明，普通潤濕液的pH值從5.6下降到2.5時(shí)，油墨的干燥時(shí)間從原來的6h延長到24h；非離子表面活性劑潤濕液的pH值從6.5下降到4.0時(shí)，油墨的干燥時(shí)間從原來的3h延長到40h。pH值過高，一會(huì)破壞印版圖文基礎(chǔ)，使圖文部分殘缺不全，影響印品的質(zhì)量；二是加重油墨的乳化；三是影響油墨去污能力。如果潤濕液的pH值太高，在印刷過程中，容易引起糊版和空白部分起臟，為了保持印版空白部分清潔，必須要加大潤濕液的供給量，這必然會(huì)造成水大墨大。此外，過高的pH值也會(huì)對(duì)鋁版基產(chǎn)生腐蝕作用。,五、潤濕液pH值的控制方法。PS版潤濕液的pH值一般要求在4.8-5.5，但在印刷過程中，要結(jié)合實(shí)際印刷條件（如印版類型的不同、版面圖文的疏密、印品墨層的薄厚、油墨紙張的好壞以及印刷車間溫度的高低等），適當(dāng)調(diào)整潤濕液的pH值。一般通過增減潤濕液原液的投放量來調(diào)整潤濕液的pH值，增加原液投放量則會(huì)降低潤濕液的pH值。生產(chǎn)中，一般都采用“事先估計(jì)”和“事后調(diào)整”的辦法來掌握。（1）掌握pH值的原則。由于酸性對(duì)版面油污有清洗作用，降低pH值，潤濕液的酸性增加，有利于控制版面起臟、糊版和網(wǎng)點(diǎn)擴(kuò)大，當(dāng)前印刷條件有導(dǎo)致版面起臟的趨勢(shì)或印刷過程中已出現(xiàn)這樣趨勢(shì)時(shí)，應(yīng)調(diào)低pH值；當(dāng)網(wǎng)點(diǎn)縮小或丟失而花版時(shí)，應(yīng)調(diào)高pH值，降低潤濕液的酸性。（2）調(diào)整pH值需考慮的因素。油墨的性質(zhì)。不同的油墨因顏料、含油量、油性、粘度、流動(dòng)性、耐酸性等性質(zhì)的差異，對(duì)潤濕液pH值有不同的要求。一般的規(guī)律是：紅色黑色藍(lán)色黃色，深色淺色，油性大的油性小的，植物油型樹脂型。油墨的粘度和流動(dòng)性。油墨粘度大，流動(dòng)性小，在版面不易鋪展，因此pH值適當(dāng)調(diào)高；反之，油墨粘度小，流動(dòng)性大，內(nèi)聚力就小，在版面易鋪展，但更容易糊版，故潤濕液的pH值應(yīng)調(diào)低些。圖文墨層厚度。墨層越厚，更容易在壓力作用下，向空白部分鋪展，故潤濕液的pH值要調(diào)低些，維持空白部分疏油親水的性能。催干劑用量。增加油墨中干燥劑用量，油墨粘性上升，對(duì)印版空白部分粘附性增大，易糊版，需適當(dāng)增加原液用量，降低pH值。版面圖文結(jié)構(gòu)和分布情況。印刷滿版的實(shí)地、線條和文字、網(wǎng)點(diǎn)，潤濕液pH值依次遞增，但大部分產(chǎn)品可能兼有實(shí)地、網(wǎng)點(diǎn)、線條，原液的用量應(yīng)多方面兼顧，使之有利于空白和圖文部分的穩(wěn)定。環(huán)境溫度。溫度升高，油墨的流動(dòng)性增大，同時(shí)能分解出更多的游離脂肪酸，易使版面上臟糊版。所以，溫度升高，要調(diào)低pH值。,六、酒精對(duì)印刷的作用及影響。酒精潤濕液的優(yōu)點(diǎn)：（1）由于純水的表面張力較高，為了改善潤濕液在印版空白部分表面的潤濕性能，采用在潤濕液中添加酒精、異丙醇或非離子表面活性劑等降低潤濕液的表面張力，便有可能以較少量的潤濕液達(dá)到版面的水墨平衡。（2）添加酒精可以增加潤濕液的流動(dòng)粘滯性，有利于潤濕液的傳輸。（3）由于酒精易揮發(fā)，大大地降低了油墨的乳化值。（4）酒精揮發(fā)時(shí)帶走大量的熱，降低版面油墨的溫度，也有利于控制油墨乳化和網(wǎng)點(diǎn)擴(kuò)大。（5）酒精潤濕液采用無絨水輥，可以減少潤版惰性，有利于快速完成水墨平衡的調(diào)節(jié)，并且避免了因水絨輥掉毛、清洗、更換帶來的缺點(diǎn)。因此采用酒精潤濕液可以顯著提高印刷質(zhì)量和生產(chǎn)效率。酒精潤濕液的缺點(diǎn)：（1）酒精或異丙醇成本高；（2）易揮發(fā)造成表面張力不穩(wěn)定，因此需要恒溫及自動(dòng)補(bǔ)給功能的循環(huán)潤濕系統(tǒng)，使得生產(chǎn)成本增加；（3）對(duì)工作人員健康及安全不利，有易燃易爆危險(xiǎn)。是否潤濕液中酒精濃度越高對(duì)印刷越有利呢？錯(cuò)的，因?yàn)闈櫇褚罕砻鎻埩Φ拇笮〔粌H決定著印版潤濕性能的好壞，對(duì)油墨的乳化程度也有很大影響。表面張力越低，界面張力也越低，油墨越容易乳化。因此，潤濕液表面張力并非越少越好，酒精、異丙醇或表面活性劑添加過量都會(huì)促進(jìn)油墨乳化。一般情況下，酒精濃度夏季控制在12-15%，冬季控制在8-12%。,七、潤濕液的電導(dǎo)率對(duì)印刷的影響。潤濕液的電導(dǎo)率，就是衡量潤濕液中的離子濃度。純水的電導(dǎo)率為0，加入潤濕液原液后電導(dǎo)率會(huì)升高，加入酒精后，電導(dǎo)率會(huì)下降，在一般印刷過程中，隨著印刷時(shí)間的延長，水的電導(dǎo)率會(huì)逐步升高。電導(dǎo)率的測(cè)定可以使用電導(dǎo)率儀，一般測(cè)定時(shí)需要溶液溫度在25左右，溫度偏離，測(cè)量值會(huì)隨之偏移。業(yè)內(nèi)推薦的電導(dǎo)率值一般維持在800-1300S/cm。當(dāng)電導(dǎo)率超過2000S/cm時(shí)，會(huì)出現(xiàn)“糊版”、“墨輥不上墨”、“脫版”等現(xiàn)象。當(dāng)水質(zhì)硬度較高時(shí)，水中會(huì)因不能溶解過多鈣鎂離子化合物而游離出大量的鈣鎂離子，從而造成其導(dǎo)電性能攀升，因此通過測(cè)量水的電導(dǎo)率也可以間接反映出水的硬度。,八、影響潤濕液印刷適性的其它因素。除了水的硬度、潤濕液的pH值、電導(dǎo)率、表面張力四個(gè)重要參數(shù)之外，影響潤濕液印刷適性的還有潤濕液的溫度、印刷環(huán)境等因素。這些因素在生產(chǎn)過程不是孤立的起作用，而是互相影響，存在各種各樣的聯(lián)系，只有控制好潤濕液的印刷適性，才能以最少的潤濕液供給量達(dá)到水墨平衡，印刷出高質(zhì)量的產(chǎn)品。在管理潤濕液方面，除了選用適合的潤濕液原液，控制潤濕液的濃度在適當(dāng)范圍外，對(duì)潤濕液循環(huán)系統(tǒng)要進(jìn)行定期維護(hù)和清洗。（1）要保持版面油墨溫度在25-27，必須把潤濕液溫度控制在5-10；（2）每月最少更新潤濕液1次，并清洗循環(huán)槽、過濾器、水斗等。,九、實(shí)際生產(chǎn)中如何把握潤濕液的用量？在實(shí)際印刷生產(chǎn)中，潤濕液的用量應(yīng)把握以下幾點(diǎn)：（1）在常溫條件下，圖文面積越大，印跡墨層越厚，一方面油墨乳化消耗掉的水分越多，只有增加供水量才能保證空白部分還有足夠的水分潤濕而不起臟。另一方面墨層越厚，在印刷壓力作用下越易鋪展，造成網(wǎng)點(diǎn)擴(kuò)大或糊死，只有加大版面的供水量才能抗衡油墨鋪展，建立新的平衡。因此，只有控制好潤濕液的pH值，才能有效降低版面的水分。（2）連結(jié)料不同，油墨的乳化能力不同。如油型油墨抗水性小，易乳化，供水量應(yīng)加大，反之，如樹脂型油墨抗水性大，不易乳化，用水量??；因顏料的親水性不同，油墨乳化能力也有差異。在潤濕液表面張力固定的情況下，青墨（天藍(lán)）的攝水量最大，乳化能力最高；黑墨的攝水量最小，乳化能力最低。故在四色印刷過程中，應(yīng)按照油墨攝水量的大小，供給不同的水量。（3）油墨的粘度不同。油墨粘度變小流動(dòng)性增大，在壓力作用下，更容易出現(xiàn)網(wǎng)點(diǎn)增大、糊版等現(xiàn)象，為了控制圖文和空白部分的面積相對(duì)穩(wěn)定，就需增加供水量來組織新的平衡。反之，印刷粘度大的油墨，則應(yīng)減少潤濕液的供應(yīng)量。（4）潤濕液的性質(zhì)不同。普通潤濕液的表面張力較大，潤濕性能差，供給量要大些；酒精潤濕液的表面張力較低，潤濕性能好，可以用更少的水達(dá)到水墨平衡；非離子表面活性潤濕液的表面張力較低，潤濕液的供給量應(yīng)比普通潤濕液少些，但這種潤濕液的水墨界面張力也低，容易乳化，所以印刷時(shí)要注意嚴(yán)格控制供液量，否則極易因乳化過于嚴(yán)重而帶來種種弊病。（5）紙張的性質(zhì)。紙張纖維交織緊密，施膠度高，本身含水量大，則印刷過程中吸水量少，供水量應(yīng)減少。反之，供水量應(yīng)增大。（6）印版情況。新印版的空白部分砂目粗糙系數(shù)較大，潤濕性能較好，印刷時(shí)只需少量的水潤濕即可；舊印版的砂目受到一定程度的磨損后，潤濕性能減弱，需要增加潤濕液的供給量。（7）環(huán)境溫濕度和空氣流通情況。溫度越高，相對(duì)濕度越低、空氣流通超強(qiáng)，因蒸發(fā)而消耗掉的水分越多，越需要增加潤濕液的供給量?？傊?，膠印供水量的總原則是在不起臟的情況下，在能保證印刷性能良好，印刷過程正常的前提下，盡可能地減少潤濕液的用量。為了達(dá)到這一目的，首先要把潤濕液的pH值和各種電解質(zhì)和添加劑的含量按要求調(diào)節(jié)好，在此基礎(chǔ)上，針對(duì)不同的生產(chǎn)工藝需要，提供適量的潤濕液。印刷過程中，油墨中的含水量應(yīng)控制在20%左右。,十、潤濕液用量控制不良會(huì)帶來什么不良后果？當(dāng)潤濕液有用量過大時(shí)，受影響最大的是油墨和紙張，其次是印版。主要表現(xiàn)在以下三方面：水墨平衡被破壞，油墨加速乳化，不能正常進(jìn)行圖文傳遞，發(fā)生“脫墨”、“花版”等故障。印版版面水量過多，圖文部分著墨不正常，圖像印跡失去光澤，印品顏色差，階調(diào)層次差，出現(xiàn)“平”、“淡”現(xiàn)象。影響紙張的印刷性能，一方面改變了紙張表面的吸墨性能，使紙張表面的涂料和黏合劑受到影響，發(fā)生掉毛、掉粉現(xiàn)象；另一方面紙張含水量過多會(huì)造成紙張膨脹，影響套印質(zhì)量和干燥過程。潤濕液用量過少時(shí)受到影響最明顯的是印版。印版非圖文部分因得不到適量的潤濕液的補(bǔ)充，使部分親水層受到影響，嚴(yán)重時(shí)會(huì)受到侵蝕，使印版非圖文部分出現(xiàn)油墨的臟污。另外，當(dāng)潤濕液用量過少時(shí)，紙張會(huì)發(fā)生拉毛，印品表面會(huì)出現(xiàn)臟污，印刷效果不良，階調(diào)層次模糊等現(xiàn)象。正確做法應(yīng)是以印版表面不起臟為準(zhǔn)，盡量減少潤濕液用量。,十一、潤濕液的消耗量如何確定？制定潤濕液的消耗指標(biāo)，并使其在印刷過程中發(fā)揮積極作用，這是一項(xiàng)比較復(fù)雜和細(xì)致的工作。決定溶液消耗量的因素很多。如：為了達(dá)到水墨平衡，則溶液消耗量與油墨的性質(zhì)及印品所要求的墨層厚度有關(guān)；潤濕液的消耗量還與印版的類型及版面圖文的情況有關(guān)；因潤濕液在印刷過程中還要被蒸發(fā)吸收，所以潤濕液的消耗量又與車間溫度和紙張的性質(zhì)（如干濕度、緊密與松散度等）有關(guān)。除了上述因素外，操作者必須隨時(shí)注意下述情況：機(jī)器的速度快，潤濕液的消耗量就大；機(jī)器的印刷壓力大，潤濕液的消耗率就高；橡皮布的硬度高低與潤濕液消耗量的大小成正比，如肖氏硬度78的橡皮布，要比橡皮布硬度為74的溶液消耗量大些。究竟?jié)櫇褚旱南牧恳远嗌贋樽罴涯?？目前仍然沒有一個(gè)公認(rèn)的標(biāo)準(zhǔn)。但是人們卻施行著事先估計(jì)和事后調(diào)整的方法。一般說來，事后調(diào)整是比較接近消耗指標(biāo)的。有一點(diǎn)必須明確的是：根據(jù)各種因素綜合考慮的結(jié)果，潤濕液的用量還是以少為好。,十二、如何看油墨乳化現(xiàn)象？膠印的印刷原理與印刷條件決定了，無論膠印水墨平衡還是不平衡，都存在一定程度的油墨乳化現(xiàn)象，只是不同條件下油墨乳化的程度不同而已。而且，膠印印刷也必須在油墨輕微乳化狀態(tài)下，才能順利進(jìn)行。水墨平衡時(shí)，油墨呈輕微的油包水型乳化，水墨不平衡時(shí)，油水之間則存在較為嚴(yán)重的油包水型乳化，或水包油型乳化。為什么說油墨輕微乳化有利于膠印印刷？首先在膠印印刷時(shí)，油墨與潤濕液共存于同一個(gè)印版之上，并同時(shí)進(jìn)入滾筒壓印區(qū)進(jìn)行印刷。在膠印印刷壓力的作用下，油墨和潤濕液會(huì)在各個(gè)輥隙之間被強(qiáng)制混合。所以，油墨乳化是不可避免的。其次，如果印刷油墨過分乳化，會(huì)使油墨墨絲變短，油墨不易從墨斗中輸出。第三，如果印刷油墨過分排斥潤濕液，則在印刷壓力作用下，被擠壓混入油墨的潤濕液微珠，會(huì)很快地從油墨中離析出來，并附在油墨的表面，形成一層阻隔水膜，妨礙油墨向橡皮布轉(zhuǎn)移，使油墨轉(zhuǎn)移性能變得極差，導(dǎo)致印品發(fā)花。第四，輕微的油墨乳化，可使被擠壓混入油墨中的潤濕液微珠被油墨乳化吸收，有效排除潤濕液微珠離析附著在油墨上，有助于油墨的順利傳遞。由此可見，膠印中油墨乳化是不可避免的，是油墨轉(zhuǎn)移所需要的，絕對(duì)的不乳化油墨不能用于膠印印刷。,十三、膠印時(shí)，為什么要先供水后供墨？是否可以先供墨而后供水呢？回答是，必須先供水后供墨。那種先供墨而后供水的方法，是行不通的。其原因在于以下幾個(gè)方面：膠印版的版面，既不同于凸印版，即版面上的圖文高出基面；又不同于凹印版，即版面上的圖文低于基面。而從大面上觀察，其圖文部分和空白部分均處在同一個(gè)平面上。試想，如果先使整個(gè)版面涂布油墨，這樣在壓印之后的印張上，將呈現(xiàn)出一片墨色，根本分不出哪是圖文部分，哪是空白部分。只有在印刷過程中，首先讓著水輥帶著水分滾過印版，使整個(gè)版面上都涂布以水分，這時(shí)空白部分將借助于其本身材料所具有的特點(diǎn)，而達(dá)到親水抗油，此后，當(dāng)著墨輥向印版供墨時(shí)，空白部分將拒絕接受油墨，只有圖文部分才借助于其本身材料所具有的特點(diǎn)，而達(dá)到親油抗水。其結(jié)果就自然而然地形成了空白部分含水，而圖文部分含油墨，并以此在壓印后，獲得理想的圖文。以上所述，就是先著水而后著墨的根本道理。膠印機(jī)操作者必須嚴(yán)格遵循這個(gè)規(guī)程。,十四、什么是紙張的伸縮？如何才能克服它？紙張?jiān)谟∷⑦^程中會(huì)自然而然地吸收版面上傳來的水分，同時(shí)，它也會(huì)隨著空氣中相對(duì)溫度的變化而再度吸收或釋放水分。吸收與釋放水分的過程，就使紙張產(chǎn)生了伸長與縮短的現(xiàn)象。在膠印中紙張的伸縮，將影響到套印的準(zhǔn)確性。為此，這里僅介紹兩種克服紙張伸縮的方法：印刷前對(duì)紙張進(jìn)行吊晾和調(diào)濕處理，控制存放印刷用紙和印刷品的倉庫與印刷車間的溫濕度應(yīng)相同，在印刷前一天把紙張運(yùn)到印刷車間，使紙張濕度與印刷車間的濕度達(dá)到相對(duì)平衡，以減少套印過程中的變形。印刷時(shí)應(yīng)將版面水分經(jīng)常控制在最低限度，盡量減少紙張對(duì)水分的吸收。經(jīng)驗(yàn)證明，紙張的橫向伸縮要比縱向伸縮大些，故在印刷中，最好選取紙張的纖維方向作為印刷走紙方向。,十五、紙張pH值對(duì)印刷效果有何影響？紙張的pH值對(duì)印跡的干燥速度，對(duì)潤濕液的用量控制，以及對(duì)于紙張的耐久性能等都有較大的關(guān)系。酸性紙酸性紙能夠抑制印跡的干燥。酸性越強(qiáng)，印跡的干燥速度就越慢。根據(jù)實(shí)驗(yàn)所測(cè)得的數(shù)字為例，當(dāng)紙張的pH值從5.5降低到4.4時(shí)，其干燥速度要減慢三倍。堿性紙堿性紙一般被認(rèn)為能夠加速印跡的干燥，不過這僅僅是對(duì)酸性紙而言。若堿性太強(qiáng)，如pH值高于9時(shí)，紙張本身的堿性物不斷地被傳送到潤濕液中，不但影響了對(duì)藥液中pH值的控制，而且往往促使油墨產(chǎn)生乳化現(xiàn)象，易造成浮臟。印刷中對(duì)紙張酸堿度的要求為：膠印用紙，希望是中性紙的，即pH值約在7左右，或者略帶堿性。,十六、紙張為什么會(huì)發(fā)生掉毛和脫粉？它對(duì)印刷質(zhì)量有何影響？怎樣消除？紙張掉毛是因?yàn)槠浔砻胬w維不夠堅(jiān)固與緊密而造成的。在印刷過程中，當(dāng)紙張與橡皮布剝離時(shí)，在它們之間，因相互黏結(jié)而形成一定的拉力。如果紙張的纖維結(jié)構(gòu)堅(jiān)固緊密，則不會(huì)發(fā)生掉毛現(xiàn)象。反之，如果紙張表面的結(jié)構(gòu)松弛疏散，就極易將紙張表面的纖維拉下，而造成掉毛現(xiàn)象。紙張掉毛會(huì)引起臟版，直接破壞了印張上的圖紋清晰度，降低印刷質(zhì)量。這種現(xiàn)象的產(chǎn)生，一般是由于紙張的產(chǎn)品質(zhì)量不佳所引起的。除了建議紙張生產(chǎn)廠家提高產(chǎn)品的質(zhì)量外，操作者還應(yīng)根據(jù)所印紙張的具體條件，采取下述措施：選用黏度適中的油墨，或加入適量的去黏劑和稀釋劑來降低所用油墨的黏度，以此改善油墨對(duì)于紙張的黏結(jié)性。但要注意去黏劑過多，會(huì)破壞油墨的結(jié)構(gòu)，加快油墨的乳化，影響油墨在紙上的干燥。適當(dāng)?shù)卣{(diào)節(jié)印刷壓力，使橡皮滾筒和壓印滾筒之間的壓印力得以減輕?；蛘哌x擇合適的印刷速度，以適當(dāng)降低速度為佳。這樣在壓印后，橡皮布與紙張之間的剝離拉力就可以減少。假如因橡皮布發(fā)黏而造成的掉毛，那就可以在橡皮布表面涂一層硫磺粉。若不行，就只好更換橡皮布了。此外，紙張表面產(chǎn)生脫紙屑、脫粉和脫塵等現(xiàn)象，都會(huì)使印刷工作者深感頭痛和惱火。它不僅污塞版面，降低印刷質(zhì)量，更為重要的是減少了印版的耐印力。解決的辦法是：提高紙張質(zhì)量；在印刷工藝中，采取得力措施（如機(jī)械除塵或風(fēng)力驅(qū)污等），使紙張表面上的紙屑、紙粉和塵土等得到清除；正確選擇黏度適中的油墨或正確調(diào)節(jié)油墨黏度和印刷壓力。,十七、油墨細(xì)度對(duì)膠印印刷有什么作用？油墨的細(xì)度在一定程度上決定了油墨體的流動(dòng)性和著色強(qiáng)度，對(duì)印刷工藝和印刷質(zhì)量有較大的影響。在印刷過程中油墨的細(xì)度會(huì)影響圖像的傳遞和清晰度，因?yàn)樗c印版上的網(wǎng)點(diǎn)面積保持著一定的關(guān)系。油墨的細(xì)度越細(xì)，則印刷印跡的網(wǎng)點(diǎn)越飽滿，著色力也越強(qiáng)；如果油墨的細(xì)度太粗，則容易發(fā)生網(wǎng)點(diǎn)發(fā)虛、增大、點(diǎn)形不良和不光潔等弊病，而且容易造成毀版、糊版、堆墨（包括堆版、堆橡皮布）等故障，也不利于小網(wǎng)點(diǎn)的完整性。,十八、油墨著色力對(duì)膠印的影響。油墨的著色力是指油墨層在承印材料上所能顯示顏色強(qiáng)度的能力，它是表征油墨濃度或飽和度的質(zhì)量指標(biāo)之一。在膠印過程中，油墨的著色力不僅直接關(guān)系著印刷效果和印品的質(zhì)量，而且與單位面積的油墨耗用量有關(guān)。著色力強(qiáng)的油墨較著色力弱的油墨耗用量少，且印刷效果好。膠印對(duì)油墨著色力的選擇，通常是按印刷品的圖文性質(zhì)而定的，如印刷以彩色網(wǎng)目調(diào)為主的印品時(shí)，應(yīng)用著色力強(qiáng)的油墨進(jìn)行印刷，利于再現(xiàn)小網(wǎng)點(diǎn)。印刷以滿版實(shí)地為主的印品時(shí)，則應(yīng)用著色力弱一點(diǎn)的油墨印刷。膠印印刷中，油墨著色力強(qiáng)弱的判定，通?？梢詮哪伇砻娴膫髂亢陀∑返挠湍芏燃右詫?duì)比，如傳墨量多，而印品油墨密度不足，則表明其著色力弱。反之，則強(qiáng)。,十九、印刷油墨的工藝技術(shù)適性和印刷質(zhì)量適性。油墨的工藝技術(shù)適性，又稱為作業(yè)適性。其其涉及油墨的流動(dòng)性、下墨性、傳遞性和轉(zhuǎn)移性四方面的墨質(zhì)特性。油墨以一定的印刷速度，在一定的印刷壓力下，經(jīng)橡皮布轉(zhuǎn)移到印張表面后，其墨膜所顯示的固著與干燥速度及其成膜后的顏色、光澤度、牢度與耐抗性等各種保證印刷效果的性質(zhì)，統(tǒng)稱為油墨的印刷質(zhì)量適性。主要包括顏色、滲透性、干燥性、光澤性、耐摩擦性等內(nèi)容。油墨的滲透性對(duì)印跡墨層的固著干燥及墨層結(jié)膜后的色調(diào)再現(xiàn)、光澤性、耐摩擦性等，有著重要的意義。當(dāng)油墨的滲透性和紙張的吸墨性過強(qiáng)時(shí)，容易引起粉化、透印等現(xiàn)象，使印跡墨膜的顏色、光澤度和耐摩擦性等顯著下降；當(dāng)油墨的滲透性過小時(shí)，則會(huì)引起背面粘臟（或蹭臟），嚴(yán)重時(shí)會(huì)使堆積成垛的印張互相粘成疊。在膠印過程中，油墨在紙張上的干燥過程分為固著階段與干燥結(jié)膜階段，其受紙張的表面結(jié)構(gòu)、pH值、含水量，以及潤濕液pH值、環(huán)境溫度與濕度、光照等的影響。,二十、油墨黏度與黏性對(duì)膠印的影響。油墨黏度是指油墨流動(dòng)時(shí)的黏滯程度，表征油墨流體流動(dòng)阻力大小的指標(biāo)。油墨的黏性是指油墨在傳遞、轉(zhuǎn)移與分布過程中，其墨層間分離、斷裂時(shí)，所產(chǎn)生的阻力的大小，用以表征油墨黏附和內(nèi)聚力性質(zhì)的物理量，通常又稱為黏著性。在膠印過程中，一定的黏度是保證油墨正常傳遞轉(zhuǎn)移的主要條件，也是決定油墨印跡牢度、清晰度和光澤度的重要條件。油墨黏度過大時(shí)，油墨的傳遞、轉(zhuǎn)移困難，易造成版面墨量不足，造成花版；黏度過小時(shí)，易產(chǎn)生浮臟，嚴(yán)重時(shí)會(huì)造成油墨過度乳化或使其不能保持正常的傳遞、轉(zhuǎn)移，并逐漸在墨輥、印版和橡皮布上堆積。當(dāng)堆積到一定程度時(shí)，就會(huì)引起糊版。對(duì)于油墨黏度的選擇和控制，應(yīng)根據(jù)所用紙張的吸收性和印刷速度而定。當(dāng)印刷吸收性好的紙張時(shí)，可以選用黏度較大的油墨。反之，可選用黏度較小的油墨。當(dāng)印刷速度慢時(shí)，所選油墨的黏度要大一些；當(dāng)印刷速度快時(shí)，所選油墨的黏度要小一些。另外，油墨的黏度，還因環(huán)境溫度和工作面溫度的影響而改變，當(dāng)油墨黏度改變時(shí)，也會(huì)引起油墨流動(dòng)度、稠度和黏彈性的改變。在膠印過程中，油墨的黏性大小主要與墨層厚度與墨層分離時(shí)的速度有關(guān)，黏性大墨層厚，黏性小速度快；黏性小墨層薄，黏性大速度慢。當(dāng)油墨黏性過小時(shí)，因墨層太薄，印品色澤易淺淡，網(wǎng)點(diǎn)易增大，且抗水性也差，易發(fā)生油墨乳化，造成臟版；黏性過大時(shí)，油墨的抗水性也差。當(dāng)油墨黏性過大時(shí)，其抗分離的力大，因而產(chǎn)生傳遞、轉(zhuǎn)移不良，墨層分布不均，使印張色澤濃淡不一，甚至造成條痕，當(dāng)橡皮布與印張剝離時(shí)，如果紙張表面強(qiáng)度不足，油墨的黏性又大，則會(huì)產(chǎn)生拉毛，嚴(yán)重時(shí)造成剝紙故障。一般在多色連續(xù)套印中，應(yīng)該按照油墨黏性依次遞減的順序，安排印刷色序。此外在膠印印刷中，應(yīng)按印刷壓力、印刷速度、給墨量、紙張性質(zhì)等實(shí)際情況，確定所用油墨的黏性，防止后一色疊印時(shí)，不能很好地黏著在前一色墨層上。一般四色印刷色序?yàn)楹?、藍(lán)、紅、黃或黑、紅、藍(lán)、黃。對(duì)國產(chǎn)油墨而言，若一般單張紙印刷速度在5000-10000轉(zhuǎn)/h時(shí)，油墨黏性為7-13；若時(shí)速在20000轉(zhuǎn)/h左右時(shí)，油墨黏性為4-5；卷筒紙膠印時(shí)速在20000轉(zhuǎn)/h以上時(shí)，油墨黏性為3-5。,二十一、如何判定油墨流動(dòng)度的好壞？流動(dòng)度理想的油墨，其在墨斗中的流平性和下墨性較好，在墨輥間或印版與橡皮布間的傳遞、轉(zhuǎn)移性也好，印版和橡皮布上的墨層均勻，印跡和墨膜平服、光潔，光澤度高。油墨流動(dòng)度太小時(shí)，易產(chǎn)生下墨不良、墨層分布不均等現(xiàn)象，印跡墨膜表面也會(huì)出現(xiàn)波紋。油墨流動(dòng)度太大時(shí)，墨層薄，容易造成網(wǎng)點(diǎn)增大、印跡色澤不濃，嚴(yán)重時(shí)甚至產(chǎn)生浮臟。,二十二、印刷壓力的大小可以調(diào)節(jié)嗎？整個(gè)印刷工藝過程，就是解決油墨與紙張之間矛盾的過程。要把印版上涂有油墨的圖文，轉(zhuǎn)移到被印刷的紙張上，那就必須在圖文轉(zhuǎn)移過程中施加一定的壓力，這種被施加的壓力就稱為印刷壓力，也叫壓印力。既然印刷壓力如此重要，是不是這個(gè)壓力越大越好呢？那當(dāng)然不是。一般來說，印刷壓力的適當(dāng)與否，往往是通過印品的印刷質(zhì)量表現(xiàn)出來的。壓力應(yīng)當(dāng)是以印品具有網(wǎng)點(diǎn)結(jié)實(shí)、圖文清晰、色澤鮮艷和濃淡相宜為前提，并且是施加得越小越好。膠印機(jī)的印刷壓力，究竟以多少為最適宜呢？一般來說，并沒有一個(gè)明確的規(guī)定。不過，在日常工作中，大家共同遵循了一個(gè)經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)，那就是，印刷壓力的變化范圍應(yīng)當(dāng)在4-12kg/c之間。膠印機(jī)能將印版圖文上所著的油墨，完整無缺地轉(zhuǎn)移到橡皮布上，大概只需要3-5kg/c的壓力就夠了，若將上述4-12kg/c的壓力減少一半，就等于2-6kg/c，這和所需要的起碼壓力就十分相近了，這也是盡量減少印刷壓力的主要原因。印刷壓力過大或過小，都會(huì)導(dǎo)致印品質(zhì)量的降低。而印刷壓力過大，所帶來的弊病就越多。當(dāng)印刷壓力過大時(shí)，將會(huì)引起：圖文失真，印跡網(wǎng)點(diǎn)擴(kuò)大，印品層次不清；油墨局部“過滿”，導(dǎo)致印品色調(diào)不協(xié)調(diào)；紙張拉毛；使印刷機(jī)的主要承壓部件和傳動(dòng)部件產(chǎn)生較大變形，影響零部件的工作壽命，加速了印版的磨損；橡皮布的耐用率受到影響；由于機(jī)器的載荷增大，故耗電量也增多等。當(dāng)印刷壓力過小時(shí)，將會(huì)引起：印刷圖文的轉(zhuǎn)移不夠完整；網(wǎng)點(diǎn)不實(shí)，色澤灰淡；使印版、包襯、紙張和印刷機(jī)等的原有缺陷和毛病更加顯露。印刷壓力的大小是可以調(diào)節(jié)的，其方法有以下兩種：（1）滾筒中心距調(diào)節(jié)法通過調(diào)節(jié)兩滾筒之間的中心距離，來增加或減少印刷壓力，這是一種最常見和最主要的調(diào)節(jié)方法；（2）包襯厚度調(diào)節(jié)法通過增加或減少滾筒包襯的厚度，來加大或減小印刷壓力，這是一種只有在萬不得已的情況下，才允許采用的一種方法。值得注意的是：輕易地增減包襯厚度，往往會(huì)引起滾筒直徑的改變，從而造成圓周速度的不等，其結(jié)果必然導(dǎo)致網(wǎng)點(diǎn)變形和套印不準(zhǔn)，弄得不好，甚至?xí)a(chǎn)生“杠子”。,二十三、印刷速度過高對(duì)印刷的影響。印刷速度越高，印刷壓力隨之增加，一方面影響油墨的轉(zhuǎn)移，另一方面紙張和橡皮布剝離時(shí)的剝離張力增大，容易產(chǎn)生拉毛、脫粉現(xiàn)象；當(dāng)機(jī)器高速運(yùn)行中，因膠輥的內(nèi)耗和串墨輥的竄動(dòng)而發(fā)熱，導(dǎo)致相應(yīng)部位的油墨、潤濕液溫度上升，一方面潤濕液蒸發(fā)加快，另一方面也促進(jìn)了油墨的乳化。而潤濕液的供液量實(shí)用范圍隨溫度升高而減少，這時(shí)必須增加供水量才能防止臟版。同時(shí)，由于油墨乳化，其著色力、飽和度下降，墨色變淺，為了接近樣張顏色，操作工必須增加墨層厚度，這必然會(huì)帶來水大墨大，加速了油墨乳化。實(shí)驗(yàn)表明，溫度若從25上升到35，油墨的黏度便從50Pas下降到Pas，油墨的流動(dòng)度增加了一倍，這必將造成油墨的嚴(yán)重鋪展。印刷速度過快，耗電量增加，同時(shí)加速了機(jī)器的磨損，減少了設(shè)備的使用壽命。,二十四、膠印車間的溫、濕度應(yīng)怎樣控制？正常的溫濕度應(yīng)是多少？待印紙張經(jīng)過吊晾或適印處理后，對(duì)于水分的敏感程度得以減少，從而為套印準(zhǔn)確提供了有利條件。如果在印刷過程中能夠?qū)δz印車間的溫度與濕度合理掌控，那么，因紙張伸縮而形成的套印不準(zhǔn)將會(huì)得到改善。要求車間溫、濕度穩(wěn)定，并不是一定要達(dá)到四季一致、冬夏相同，而只是建議把車間溫、濕度控制在一定的范圍內(nèi)。起碼的條件應(yīng)當(dāng)是：在印刷同一批印品時(shí)，從白紙上機(jī)到印刷完成，車間的溫、濕度不應(yīng)有較大的變化。根據(jù)目前實(shí)際情況看，有許多膠印車間都不設(shè)置空調(diào)設(shè)備，而是采用與自然氣候相適應(yīng)的辦法。為了使車間的溫、濕度盡量地少受外界氣候變化的影響，故一般采用如下措施：（1）關(guān)閉車間窗戶，用棉門簾封門；（2）車間如果是平房，夏季應(yīng)在屋頂外涂以白色物（如白色粉），通過減少光的照射來降低車間的溫度；（3）如遇梅雨或連陰天，可將待印的半成品用塑料布蓋起來。如有空調(diào)設(shè)備，在確定溫、濕度的范圍時(shí)，為了節(jié)省費(fèi)用，也應(yīng)與當(dāng)時(shí)、當(dāng)?shù)氐臍夂蛳嘟咏?。切記，車間的溫度不可過高。根據(jù)四季氣候情況，各地應(yīng)選擇合理的溫、濕度范圍。一般溫度應(yīng)在15-25，濕度應(yīng)在40%-50%左右。,二十五、常見印刷故障及處理方法。（一）、起臟一般是指非圖文區(qū)產(chǎn)生污臟。其中也包括印跡輔、糊、網(wǎng)點(diǎn)并連等現(xiàn)象。然而起臟又可分為浮臟和油臟二種情況。現(xiàn)分述如下：1、浮臟現(xiàn)象：在非圖文區(qū)產(chǎn)生淡色污臟，因不是從印版染上，所以容易擦掉。原因：（1）主要是油墨比較軟，受潤版液作用后有部份油墨因乳化而進(jìn)入潤版液中，形成水中油型乳液。（2）紙張中的化學(xué)物質(zhì)和潤濕劑助長油墨乳化。（3）潤版液中含有皂類或洗滌劑類引起油墨乳化。處理方法：（1）換用粘度高、較稠厚的難乳化油墨，或者在原油墨中加入高粘度調(diào)墨油。（2）換用紙張。（3）調(diào)節(jié)潤版液組份和PH值。2、油臟現(xiàn)象：印版的非圖文區(qū)變成感脂性，油墨附著在它的上面，污臟了印刷品。原因：（1）油墨過軟稀。（2）給墨量過大。（3）油墨中存在游離性脂肪酸、樹脂酸及表面活性劑等物質(zhì)。（4）顏料中處理劑的影響。（5）著墨輥潤版輥以及橡皮布的壓力過大，損壞印版表面結(jié)構(gòu)。（6）從紙張涂料中溶出感脂物質(zhì)。處理方法：（1）更換油墨或在原墨中加入高粘度樹脂油（或0號(hào)油）及膠質(zhì)油，使油墨具有粘性和彈性。（2）調(diào)整供墨量。（3）調(diào)整潤版液適當(dāng)用量。（4）使用表面張力較高的潤版液。（5）將壓力調(diào)適當(dāng)。（6）更換紙張。,（二）、套印不良現(xiàn)象：濕對(duì)濕套印時(shí)后面印刷的油墨不能順利地附著在先印刷的油墨上。原因：（1）與先印的油墨相比后印的油墨粘性過高。（2）先印的油墨固著慢且墨量大。（3）四色油墨的顏色強(qiáng)度平衡不適當(dāng)。處理方法：（1）采用粘性高的油墨先印刷，粘性低的油墨后印刷，比較理想的粘性要求是應(yīng)當(dāng)按套印顏色的順序陸續(xù)降低。（2）采用固著快的油墨印，且濃度高印得薄一些，圖案面積小先印，以利后面套印。（3）任何一套濕多色套印油墨它們的顏色強(qiáng)度是平衡的，套印時(shí)可以采用等量給墨，如果采用不是同一套油墨一起印刷時(shí)，使用時(shí)就要妥善處理。,（三）、晶化現(xiàn)象，在經(jīng)過干燥的底墨上進(jìn)行套印時(shí)，有可能使后印的油墨疊印不上去，即使勉強(qiáng)印上，也能輕易地被擦去。原因：這是由于先印的油墨含干燥劑過多，油墨干燥過快，印后間隔時(shí)間過長，墨膜表面形成光滑硬膜所致，使下一色油墨著墨困難。處理方法：（1）合理掌握套印的間隔時(shí)間，在先印刷的油墨未徹底干燥之前就印下一色油墨。（2）減少油墨中干燥劑用量，減慢油墨干燥速度。（3）如果已發(fā)生晶化可采用加印一次樹脂連接料或05-90亮光漿的辦法加以補(bǔ)救。（四）、粘臟現(xiàn)象：剛印下來的印刷品堆疊時(shí)正面的油墨粘臟重疊其上的印刷品背面稱粘臟。原因：（1）油墨的固著和干燥慢。（2）墨量過大。（3）紙張表面比較緊密和光滑，吸收性差。油墨不能在紙面迅速滲透和固著。處理方法：（2）換用快固著類型油墨。（2）換用高濃度油墨采取薄層印刷。（3）采取表面噴粉辦法。（4）油墨中加入59防粘臟劑或六谷粉。,（五）、堆墨現(xiàn)象：指油墨堆積在橡皮布、印版和墨輥上，油墨傳遞轉(zhuǎn)移性不良，使印件墨色模糊。原因：（1）油墨太短、缺乏流動(dòng)性。（2）顏料含量高、顆粒粗、比重大、研磨不足、潤濕不足。（3）油墨和連接料粘度低，與潤版液發(fā)生乳發(fā)。（4）紙粉剝落混入油墨中使油墨變短。處理方法：（1）加入能使油墨變長的抗水性好的樹脂連接料。（2）換用濃度高顏料，適當(dāng)降低顏料及固體份用量重新軋制油墨。（3）盡量減少潤版液用量如無數(shù)可換用抗水性好的油墨。（4）適當(dāng)加些05-92去粘劑降粘。如無效更換紙張。（六）、飛墨現(xiàn)象：印刷機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)油墨在印刷機(jī)墨輥之間分裂，長的油墨形成長的細(xì)絲，這些細(xì)絲斷裂成細(xì)滴呈霧狀飛散，分布在印刷車間的空氣中。原因：（1）印刷速度過快。（2）給墨量太多，墨輥上墨層太厚。（3）油墨太長太粘。（4）墨輥安裝不適當(dāng)或損傷。處理方法：（1）降低印刷速度。（2）換用顏色濃度高油墨，減少給墨量。（3）加入蠟類助劑，使油墨變短并降低粘性。（4）檢查墨輥，并將墨斗開小些，調(diào)節(jié)棘輪使轉(zhuǎn)動(dòng)快些。,（七）、油墨不落槽現(xiàn)象：印刷中油墨缺乏流動(dòng)性，不能從墨斗轉(zhuǎn)移到墨輥上。原因：（1）油墨的屈服值過大，油墨墨絲短流動(dòng)性差。（2）油墨觸變性大。處理方法：（1）加入可使墨絲變長的#3調(diào)墨油或改善油墨流動(dòng)性的高粘度樹脂油。（2）經(jīng)常攪動(dòng)油墨或在墨斗中安裝攪拌器。（3）換用流動(dòng)性好的油墨。（八）、紙張掉毛或掉粉現(xiàn)象：印刷時(shí)從紙張表面掉下纖維或填料顆粒，堆在橡皮布的圖文上，使印品質(zhì)量下降。原因：（1）紙張質(zhì)量差。（2）油墨粘性大，或因油墨中溶劑揮發(fā)使粘性增高。（3）印刷速度太快。印刷壓力太大，造成紙張與橡皮布之間的磨擦力過大。處理方法：（1）換用紙張。（2）加入#6調(diào)墨油或05-92去粘劑降低油墨初始粘性。（3）調(diào)整印刷壓力，降低印刷速度。,（九）、乳化現(xiàn)象：在平版印刷中油墨和潤版液進(jìn)行高速擠壓接觸，油墨與潤版液發(fā)生乳化，形成油中水型的乳液。使油墨的流動(dòng)性和粘性發(fā)生變化，印刷適性變差，干燥變慢，造成印刷故障。另外因乳化而形成水中油型乳液時(shí)油墨微粒分散到潤版液中而造成浮臟。原因：（1）油墨中存在極性物質(zhì)和界面活性劑。（2）使用了低粘度的油。（3）濕版液量大。（4）圖文面積小，耗墨量少，印刷機(jī)上油墨長時(shí)間與水接觸產(chǎn)生乳化。處理方法：在平版印刷中，油墨與潤版液要形成適度的油中水型乳液，才能使印刷順利進(jìn)行。如果乳化成為印刷故障時(shí)，要分別情況，采取各種對(duì)策加以解決。（十）、環(huán)狀白斑現(xiàn)象：印刷圖文中出現(xiàn)環(huán)狀白色的斑點(diǎn)。原因：（1）油墨干燥皮膜混入油墨中附著在印版橡皮布上。（2）紙粉、灰塵其它異物混入油墨。處理方法：（1）在罐中取出油墨時(shí)不要將油墨干燥皮膜混入油墨中。（2）更換用紙。（3）仔細(xì)清洗墨斗、墨輥、橡皮布和印版。（4）發(fā)現(xiàn)油墨中存在有墨皮時(shí)要更換油墨。,（十一）“鬼影”鬼影的出現(xiàn)需要幾個(gè)重要的前提：叼口方向上有需墨量比較大的圖案或是文字，這是鬼影出現(xiàn)的圖案基礎(chǔ)；拖梢部分有需墨量同樣很大并且面積比較大的圖案，這是鬼影的載體；叼口方向圖案部分和實(shí)地部分（或墨色濃重的大面積圖文部分）的距離，剛好和墨輥的直徑成倍數(shù)關(guān)系；具備了以上的條件就有可能在印刷過程中出現(xiàn)鬼影，當(dāng)然也可能不出現(xiàn)。鬼影是怎么產(chǎn)生的呢？實(shí)際上鬼影出現(xiàn)的原因并不復(fù)雜，叼口部分的圖案先接觸墨輥，也就是說墨輥先向叼口部分的圖案供墨，如