問題解決型QCSORYPPT課件.ppt

1 問題解決型QC STORY 現(xiàn)場改善活動 2 現(xiàn)場改善活動的效果 1 提高現(xiàn)場質量意識 問題意識和改善意識 2 提高現(xiàn)場士氣 培養(yǎng)團隊精神 3 建立良好的人際關系 4 從工作中發(fā)掘樂趣 意義 5 達到符合人性需要的自主管理 6 發(fā)揮智慧 啟發(fā)腦力資源 7 透過科學性的活動可開闊視野 8 質量保證徹底執(zhí)行 3 改善之歷程 QCStory 4 主題選定 5 何謂問題點 日常工作的處理過程中 應有 現(xiàn)象與 實際 現(xiàn)象間 所產(chǎn)生的偏差或失衡 苦惱的事情 難做的事情 即為問題工作難做 工作很辛苦吃力不良多 整修多出現(xiàn)很多客訴 為對策窮忙浪費多 效率低缺勤與遲到多災害與事故多職場氣氛不好 人際關系不良 6 為何找不到問題點 不想找問題未發(fā)覺問題即使發(fā)覺問題也不打算改善 7 找出問題的方法 4M1E法 4M1E為人員 Man 機器 Machine 材料 Material 方法 Method 環(huán)境 Environment 8 人員 Man 有資格嗎 學力 經(jīng)歷 了解標準嗎 遵守標準嗎 訓練夠嗎 作業(yè)效率好嗎 有問題意識嗎 責任感旺盛嗎 配置適當嗎 健康狀況好嗎 僅限于應急對策滿足現(xiàn)狀不求改變推托責任不講求方法 習以為常不顧大局馬馬虎虎順其自然本位主義未活用數(shù)據(jù) 情報未發(fā)揮各人能力與潛力只聽命行事的被動不親自發(fā)現(xiàn)問題多一事不如少一事 9 機器 Machine 能滿足生產(chǎn)能力嗎 能滿足工程能力嗎 定期保養(yǎng)嗎 添油適切嗎 點檢充份嗎 故障停止嗎 精度不足嗎 有異常聲音出現(xiàn)嗎 布置適當嗎 數(shù)目過多或不足嗎 10 材料 Material 數(shù)量對嗎 等級對嗎 品牌對嗎 異材混入嗎 庫存量適切嗎 有無亂使用嗎 材料變質嗎 大小對嗎 11 方法 Method 作業(yè)標準適用嗎 作業(yè)標準變更了嗎 這是制造好產(chǎn)品的方法嗎 這是最高效率的方法嗎 加工順序適切嗎 更置順序安排好了嗎 管制方法適用嗎 12 環(huán)境 Environment 溫度 濕度適當嗎 照明 通風好嗎 高度 空間夠嗎 擺設洽當嗎 條件設定對嗎 有定位嗎 有標識嗎 13 列出問題點 列出工作上問題點日常工作經(jīng)常發(fā)生的問題下工程或顧客經(jīng)常抱怨的問題上級經(jīng)常要求的問題 14 列出問題點 舉例質量Q XX產(chǎn)品不良率高成本C XX工程損耗成本高效率D XX產(chǎn)品產(chǎn)量低安全S XX設備傷害件數(shù)高士氣M XX班出席率低列出工作上常發(fā)生錯誤的項目 15 選定活動主題 日常工作問題一覽表評價 5 高3 普通1 低 16 主題的選定 1 為何FASTMABLEF T治具經(jīng)常壞 2 為何SAS51標簽不良品多 3 為何計劃變更頻繁 4 為何CABLE不良率高 5 為何制程失敗多 6 為何員工離職率高 項目 本身問題 顧客抱怨 主管要求 產(chǎn)與度 達成性 合計 評價 順序 1 1 5 3 1 11 3 5 5 5 5 5 25 1 1 1 1 1 1 5 4 3 3 3 5 3 17 2 5 1 3 5 3 17 2 3 1 5 1 1 11 3 哈 就是這 17 選定主題 選定主題 如何降低 不良率選定理由 1 產(chǎn)品內部失敗成本高2 產(chǎn)品無法如期交貨3 產(chǎn)品為公司主力產(chǎn)品 18 活動計劃書 月別 5月 6月 7月 8月 9月 10月 周別 第四周 第四周 第一周 第二周 第三周 第四周 第一周 第二周 第三周 第四周 第一周 第二周 第三周 第四周 第三周 工作分配 1 改善小組編成 2 改善題目選定 項目 3 調查問題要因 4 數(shù)據(jù)收集 5 整理 統(tǒng)計 分析 6 分析問題要因檢討 7 對策提出與實施 8 對策實施及檢討 9 效果確認 10 標準化及提案 11 成果檢討資料整理 全員參與 全員參與 全員參與 全員參與 全員參與 全員參與 全員參與 A B C 計劃 實施 全員參與 19 查檢表 20 何謂查檢表 在現(xiàn)場改善活動 為了便于收集數(shù)據(jù)與解析判斷 而設計的一種表格 稱為查檢表 21 查檢表設計步驟 決定收集數(shù)據(jù)的項目與數(shù)據(jù)項目 問題點的原因或特性數(shù)據(jù) 衡量問題點 好 或 壞 的程度大小決定記錄格式層別 4M 人員 機器 原料 方法 1E 環(huán)境 時間 早 中 晚班 地區(qū) A B廠 決定記錄方式劃記 正符號 數(shù)字 阿拉伯數(shù)字 22 查檢表 周次 1 查檢期間 4 記錄方式 2 查檢頻率 5 判定方法 3 查檢方式 6 記錄人 23 改善前 24 查檢表收集數(shù)據(jù)要點 1利用層別2迅速記錄數(shù)字3明確履歷4以符號或數(shù)字記錄5以4 6項為原則6必要時修正 25 庫存查檢表 單位 萬元查檢期間 3月份 周次 26 查檢表 日期 項目 打印不清 打印偏移 打印斷字 色帶打皺 其它 合計 檢查數(shù) 不良率 6 28 6 29 6 30 7 1 7 3 7 4 7 5 7 6 7 8 合計 關于標簽打印不良現(xiàn)狀掌握查檢表 查檢時間 6 28 7 8 查檢者 夏斯蘭 查檢數(shù) 25000 天 查檢周期 1天2次 查檢方式 抽查 24 81 57 31 0 50 0 22 82 347 129 119 49 99 46 57 75 88 0 662 67 23 58 34 46 75 136 64 65 568 0 0 0 0 212 136 231 137 190 960 60 23 60 27 0 0 49 0 45 264 280 246 224 191 304 318 491 311 382 2747 25k 25k 25k 25k 25k 25k 25k 25k 25k 1 1 1 0 0 9 0 8 225K 1 2 1 3 2 0 1 2 1 5 1 2 27 柏拉圖 28 柏拉圖的意義 將一定期間所收集的不良數(shù) 缺點數(shù) 等數(shù)據(jù) 依項目別 原因別 查檢表的項目 加以分類 按其出現(xiàn)大小 大 小 順序排列的圖形 29 柏拉圖 30 柏拉圖由來 經(jīng)濟學家Pareto分析國民所得品管大師Juran應用到品管上 31 特征 以數(shù)據(jù)為依據(jù)分析問題點掌握全體不良情形掌握重要不良項目 改善的重點 32 作法 1 決定數(shù)據(jù)的分類項目依查檢表之不良項目 結果 原因項目 2 決定期間 收集數(shù)據(jù) 3 按各類項目作統(tǒng)計表不良率 各項不良數(shù) 總檢查數(shù) 100 影響度 各項不良數(shù) 總不良數(shù) 100 百單位缺點數(shù) 各項缺點數(shù) 總檢查數(shù) 100 影響度 各項缺點數(shù) 總缺點數(shù) 100 4 按項目數(shù)據(jù)大小順序排列 求各項數(shù)據(jù) 累計影響度 其它項排在最后 33 作法 5 圖表紙上記入橫軸 項目 縱軸 質量 特性 分度 6 按數(shù)據(jù)大小劃柏拉圖 7 累計數(shù)以折線記入右端劃上縱軸 折線終點為100 8 記入收集期間 總檢查數(shù) 記錄者 34 注意事項 1 橫軸依項目別大小順序排列 其它項排最后 2 橫軸距離相同 3 縱軸是質量特性 如不良率 數(shù) 缺點數(shù) 4 最高尺度包含總數(shù) 5 適用于計數(shù)值 35 不良統(tǒng)計表 收集期間 7 8 7 30 總檢查數(shù) 438 36 不良柏拉圖 302520151050 不良率 累計影響度 100 84 9 ABCDE 其它 37 庫存商品統(tǒng)計表 00年3月 38 庫存柏拉圖分析 39 40 41 特性要因圖 42 何謂特性要因圖 以原因與結果 問題點 的關系圖 來探討影響問題點的原因 稱為特性要因圖 又稱魚骨圖 日本石川馨博士 品管圈創(chuàng)始人 第一次將此圖應用在品管圈活動 亦稱石川圖 43 特性要因圖的劃法 確定問題特性 加上為何 為何污點多 主干 44 特性要因圖的劃法 列出 4M 1E 大要因 為何污點多 材料 機器 人員 其他 環(huán)境 方法 45 特性要因圖的劃法 腦力激蕩法分析中 小要因 為何污點多 材料 機器 人員 其他 環(huán)境 方法 中要因 小要因 46 特性要因圖的功能 現(xiàn)場發(fā)生問題時探討原因的方法現(xiàn)場在職教育訓練現(xiàn)場操作標準訂定的參考現(xiàn)場全員參與討論與共識表現(xiàn)現(xiàn)場技術水準的一種方法 48 腦力激蕩法 BRAINSTORMINGMETHOD 意義 全員集思廣義 充分發(fā)揮腦力資源方法 A 全員發(fā)言 B 不批評 C 意見愈多愈好 D 搭便車 49 特性要因圖 50 特性要因圖 51 廠商多 色帶質量不統(tǒng)一 廠家多 油污 接頭多 溢膠 紙粉 標簽質量不統(tǒng)一 表面光滑不一 缺乏敬業(yè)精神 技能 經(jīng)驗不足 新員工 離崗 精神不集中 工作態(tài)度 體力 疲勞 字體小 文件 水平度不當 刮傷 印制頭 壓力不當 使用時間太長 色帶滾軸轉速不一 中途溫度偏高 老舊 趕產(chǎn)量 機速快 溫度設置不當 色帶與標簽不相配 操作不當 接紙不當 手漢 拿取不當 噪音 空調聲音大 機器聲音大 為 何 打 印 不 清 特性要因分析圖1 換料 要因分析 A 1 1用酒精擦試標簽表面 A 1 2用抹布夾在未打的標簽上邊打邊擦粉塵 A 1 3打印時將標簽與色帶的溫度做計錄 其它 員工 材料 設備 方法 環(huán)境 52 特性要因圖的分析 次料 53 對策的提出 54 柏拉圖分析 重要要因掌握 及特性要因分析 55 改善對策實施計劃表 對策評價 A本身能力能夠實施B自己努力外 尚須別單位協(xié)助C自己沒有辦法 須別單位協(xié)助 56 57 改善對策思考之原則 應用愚巧法愚巧法的意義 為使再愚鈍的人來操作或作業(yè)中稍有不注意 也不會發(fā)生錯誤 而考究出來的一種方法 愚巧法要點用形狀 味道 顏色 聲音 等官能直覺用治具 輔助工具 限度樣本作業(yè)順序排列舉例說明電器的保險絲瓦斯的臭氣 添加劑味道 住宅區(qū) 鐵路平交道前之凹凸路面車門門關妥的警聲 58 改善對策思考之原則 應用5W1H法WHAT 目的何在WHEN 天時WHERE 地利WHO 人和HOW 何種方法WHY 為何必要 59 改善對策思考之原則 應用腦力激蕩法 集體創(chuàng)思 突破現(xiàn)狀改善的4要點 E C R S檢討4M 人 機器 材料 方法觀察三多 勉強 不均 浪費 60 提出改善對策之具體方法 條文式 避免用加強 隨時 數(shù)據(jù)化 大小 長度 厚度 直徑 溫度 壓力 速度 圖示 圖面表示符合實際工作現(xiàn)場情形 61 改善對策之檢討 經(jīng)濟性安全性質量上管理上自主性 62 改善對策之實施 計劃取得上司的認可實施期間繼續(xù)收集數(shù)據(jù)實施期間未獲期待效果 要因再分析 再對策有效對策提案 63 64 65 問題點 改 善 對 策 對策 方法 原 來 狀 況 對策實施狀況 負責人 試行日期 效果 檢討 問題點 改 善 對 策 對策 方法 原 來 狀 況 對策實施狀況 負責人 效果 檢討 試行日期 B 為何色帶打皺 B 為何色帶打皺 B 1 2 右邊打皺將右邊 磁頭向下移 2 MM 右邊色帶張力不 足導致右邊色帶 打皺 將右邊磁頭下移 2 MM 使色帶左 右張力平衡 XXX 9 8 9 12 效果好生產(chǎn)時降低了打皺現(xiàn) 象 B 1 3 中間打皺將指定 鏍桿放松 色帶中間張 力不足導致 色帶打皺 將指定鏍桿 放松使色帶 左中右張力 平衡 XXX 9 8 9 12 效果好生產(chǎn)時降低了打皺現(xiàn) 象 66 67 效果確認 推移圖 68 何謂推移圖 推移圖就是數(shù)據(jù)的變動 以點與折線連起來的圖 功能 推移圖作為視查數(shù)據(jù) 時間變化的一種好方法 影響數(shù)據(jù)要因如能區(qū)分層別就可以了解其影響度 69 推移圖EX 70 推移圖作法 決定期間與數(shù)據(jù)計算不良率或每單位缺點數(shù)方格紙上劃上縱軸與橫軸 縱軸記入特性 橫軸記入時間依數(shù)據(jù)打點 點與點之間折線連接計算各期間之總平均不良率再依層別要因劃層別推移圖 時間別 班別 人員別 原材料別 機械別 不良項目別 71 效果確認及推移圖使用注意事項 異常值處理方式 注明原因 不列入計算 分段實施分別確認各對策之效果 效果有副作用時必須同時比較利弊得失 實施中要注意效果 嚴重不良發(fā)生時應立即停止對策實施 效果確認時間之劃分改善前 對策開始實施前改善中 改善對策實施至對策標準化前改善后 有效對策實施標準化以后 72 庫存周轉率推移圖 161412108642 庫存周轉率 改善前X0 9 62 改善中X1 13 70 改善后X3 16 20 73 日期 不良數(shù) 檢查數(shù) 不良數(shù) 平均不良率 0 2 0 4 0 6 0 8 1 0 1 2 1 4 1 6 1 8 2 0 6 28 280 25K 1 1 6 29 246 25K 1 0 6 30 224 25K 7 1 191 25K 0 9 0 8 7 3 304 25K 1 2 7 4 318 25K 1 3 7 5 491 25K 2 0 7 6 311 25K 1 2 7 8 382 25K 1 5 1 22 9 1 293 25K 1 2 9 2 157 25K 0 6 9 4 116 25K 0 5 9 5 217 25K 0 9 9 6 135 25k 0 5 9 7 110 25k 25k 0 4 0 4 9 8 9 27 148 112 25k 9 11 0 6 147 25k 0 6 9 12 102 25k 25k 25k 25k 25k 25k 0 4 9 14 150 0 6 9 15 145 0 6 9 18 77 0 3 9 20 128 0 5 9 21 109 0 4 9 22 82 25k 0 3 9 25 98 25k 25k 0 4 9 26 72 0 3 0 63 0 42 改善前 改善中 改善后 P0 1 22 P1 0 63 改善對策實施與效果確認 推移圖 P2 0 42 A 1 1 A 1 2 A 1 3 B 1 1 B 1 2 B 1 3 C 1 1 C 1 2 74 標準化 75 效果維持的重要性 有效對策 標準化標準化后 作業(yè)穩(wěn)定 管理安定 一定作業(yè)方式 改善效果維持 改善中 改善前 改善后 對策1 對策2 對策3 對策 標準化 不良率 76 何謂標準化 依實際狀況 合理制定作業(yè)方法 流程 規(guī)格 有組織有系統(tǒng)的有效運用 達到管理的目的 P D A C 維持 改善 維持 P D A C 改善 時間 QCDMS 77 標準化的目的 效果維持減少個人差異技術儲蓄教育訓練 78 遵守作業(yè)標準的重要 作業(yè)簡單化管理安定化異常易追查問題易改善 79 改善活動與標準化 有效對策標準化有標準修改標準無標準訂定標準 納入公司標準化體系 80 標準化與教育訓練 新手職前教育標準展開 擴大效果納入日常管理 維持效果標準化與提案改善配合 提案獎第 級 81 標準作成的要領 A 具體基準值及公差 80 50C 圖標 愚巧法 圖片 限度樣本 特殊形狀 外觀 顏色 產(chǎn)品別 B 簡單條舉表格愚巧法 C 按作業(yè)順序書寫并適合實際情形 82 83 標準化 84 成果檢討 85 成果檢討的目的 讓成員了解活動成果 得到成就感 讓主管了解基層人員解決問題的實力 達到公司經(jīng)營管理的目標 86 成果檢討的要領 數(shù)據(jù)真實性 多方面考慮 質量 成本 效率 主題評價特性基準一致 改善期間劃分 改善前 中 后 柏拉圖比較 87 有形成果的計算 1 質量每日