深圳大鵬灣油庫20000立方油罐安裝方案-典尚設(shè)計(jì)

20000立方油罐安裝方案 1 、工程概況 1 簡述 深圳大鵬灣油庫位于深圳市龍崗區(qū)。庫區(qū)原有 3 臺(tái) 15000m 3 柴油罐和 10 臺(tái) 5000m 3 汽油罐，本次施工新建 2 臺(tái) 20000m 3 汽油罐及 2 臺(tái) 50m 3 富汽柴油罐等制作安裝； 1 編制依據(jù) 1 2 1 天津中德工程設(shè)計(jì)有限公司設(shè)計(jì)施工圖； 1 2 2 合同、招標(biāo)文件； 1 2 3 GBJ128-90 立式圓筒鋼制焊接油罐施工及驗(yàn)收規(guī)范； 1 2 5 GB50235-97 工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范； 1 2 6 GB50236-98 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工驗(yàn)收規(guī)范； 1 2 7 SH3501-1997 石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道施工及驗(yàn)收規(guī)范； 1 2 8 JB4730-94 壓力容器無損檢測； 1 2 9 SH3046-923 石油化工立式圓筒形鋼制焊接儲(chǔ)罐設(shè)計(jì)規(guī)范； 1 2 10 SH3048-1999 石油化工鋼制焊接儲(chǔ)罐設(shè)備抗震設(shè)計(jì)規(guī)范； 1 2 11 Q/HD0026-1995 立式圓筒鋼制焊接儲(chǔ)罐鎧裝式外防腐保溫工程施工及驗(yàn)收規(guī)范； 1 2 12 GB4053.2-1993 固定式鋼斜梯； 1 2 13 GB8923-88 涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)； 1 2 14 SH3530-93 石油化工立式圓筒形鋼制儲(chǔ)罐施工工藝標(biāo)準(zhǔn)； 1 2 15 公司質(zhì)量管理手冊(cè)及程序文件 1 3 罐體基本參數(shù) 容積 ( ) 內(nèi)徑壁厚 材 質(zhì) 設(shè)計(jì)溫度 設(shè)計(jì)壓力 ( ) 介 質(zhì) 20000 37000 (8 20) 235-B 16MnR 常溫 常壓 汽油 1 4 富汽柴油罐、污水罐施工參照本施工方案，不另行編制。 1 5 現(xiàn)場概況 1 5 1 三通一平工作正在進(jìn)行，通往施工現(xiàn)場的路平整，但用電有問題，因大鵬灣油庫現(xiàn)有變電所不能滿足施工用電，將造成施工用電的困難，具體用電方案祥見現(xiàn)場施工臨時(shí)用電方案。 1 5 2 基礎(chǔ)施工工期長，給安裝造成很大困難，估計(jì)會(huì)出現(xiàn)基礎(chǔ)施工與結(jié)構(gòu)施工交叉作業(yè)，應(yīng)加強(qiáng)統(tǒng)一管理。 1 6 施工準(zhǔn)備工作； 1 6 1 施工組織機(jī)構(gòu)及施工人員 見附表 1 6 2 施工機(jī)具及檢測儀器 見附表 2 、施工方法 1 施工原則 2.1.1 油罐擬采用液壓頂升裝置提升倒裝法施工。罐底板、壁板及頂板焊接全部采用手工電弧焊接。 2.1.2 在預(yù)制場內(nèi)，進(jìn)行罐的預(yù)制，然后倒運(yùn)至安裝現(xiàn)場進(jìn)行安裝。 2.2 施工程序 2.2.1 施工準(zhǔn)備 （ 1 ）材料準(zhǔn)備及驗(yàn)收 本工程由甲方提供主要的材料、設(shè)備。輔材由施工單位自行采購、運(yùn)輸和管理。工程中所用材料的質(zhì)量合格與否是決定工程質(zhì)量好壞的關(guān)鍵，也是交工驗(yàn)收的主要內(nèi)容之一。所以，材料驗(yàn)收是施工生產(chǎn)不可缺少的一個(gè)重要步驟。材料驗(yàn)收及管理主要包括以下幾項(xiàng)內(nèi)容： 資料檢查 儲(chǔ)罐所選用的材料 ( 鋼板、鋼管及其它型鋼 ) 、附件、設(shè)備等必須具有相應(yīng)的合格證明書。當(dāng)無質(zhì)量證明書或?qū)|(zhì)量證明書有疑問時(shí)，應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，合格后方可使用。 b 、外觀檢查 對(duì)油罐所用的鋼板，嚴(yán)格按照技術(shù)文件 GB6654 標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的相應(yīng)要求進(jìn)行驗(yàn)收 , 逐張進(jìn)行外觀檢查 , 其表面質(zhì)量、表面銹蝕減薄量，劃痕深度等應(yīng)符合 GBJ128-90 的有關(guān)規(guī)定。 c 、焊接材料驗(yàn)收 焊接材料 ( 焊條、焊絲及焊劑 ) 應(yīng)具有質(zhì)量合格證，焊條質(zhì)量合格證書應(yīng)包括熔敷金屬的化學(xué)成分和機(jī)械性能，低氫型焊條還應(yīng)包括熔敷金屬的擴(kuò)散氫含量。 （ 2 ）技術(shù)準(zhǔn)備 a 認(rèn)真做好設(shè)計(jì)交底和圖紙會(huì)審工作； b 熟悉圖紙和資料，編制切實(shí)可行的施工方案； c 詳細(xì)向施工班組進(jìn)行技術(shù)交底。 （ 3 ）現(xiàn)場準(zhǔn)備 a 修通道路，平整施工現(xiàn)場，選定材料、構(gòu)件存放場地； b 接通水源、電源，按平面布置圖放置焊接集裝箱及工具、休息室； c 鋪設(shè)預(yù)制平臺(tái) 100m 2 。 2.2.2 儲(chǔ)罐預(yù)制 （ 1 ）罐體預(yù)制 在施工生產(chǎn)中 , 對(duì)罐體的許多構(gòu)件和材料安裝前必須進(jìn)行預(yù)制加工，如罐底邊緣板成型、罐壁板坡口及圓弧度加工以及各種弧型構(gòu)件 ( 加強(qiáng)圈等 ) 。有些構(gòu)件為了成型規(guī)范、減少高空作業(yè)、提高工效、保證工程質(zhì)量也需要在專用平臺(tái)上進(jìn)行預(yù)制加工，如噴淋管、勞動(dòng)平臺(tái)等。 油罐施工用弧形樣板的弦長不得小于 2m ，直線樣板的長度不得小于 1m ，測量焊縫角變形的弧形樣板弦長不得小于 1m 。 罐底邊緣板的預(yù)制切割采用半自動(dòng)火焰切割，罐壁板的預(yù)制切割采用半自動(dòng)切割。罐頂板和罐底邊緣板的圓弧板，可采用氣焊切割加工，罐頂板直線段采用半自動(dòng)切割機(jī)。 鋼板邊緣加工面應(yīng)平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷，火焰切割坡口產(chǎn)生的表面硬化層應(yīng)磨除。 鋼板加工后的尺寸允許偏差如下： 板寬 1mm ，板長 1.5mm ，對(duì)角線之差 2mm 所有預(yù)制構(gòu)件在保管、運(yùn)輸及現(xiàn)場堆放時(shí)應(yīng)采取有效措施防止變形、損傷和銹蝕。 （ 2 ）罐底板預(yù)制 a 底板預(yù)制前，應(yīng)根據(jù)圖樣要求及材料規(guī)格繪制排版圖，罐底排版形式如下圖： b 罐底的排版直經(jīng)，宜按設(shè)計(jì)直經(jīng)放大 0.1 0.2 , 可放大 50mm 。 C 邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得小于 700mm 。 d 中幅板寬度不得小于 1m ，長度不得小于 2m 。 e 底板任意相鄰焊縫之間距離不得小于 200mm 。罐底板結(jié)構(gòu)形式示意圖f 罐底邊緣板的對(duì)接焊縫全部采用帶墊板的對(duì)接接頭形式，其下料的單面坡口角度為 30 2.5 ，對(duì)接接頭坡口形式如下圖： g 弓形邊緣板的對(duì)接接頭，宜采用不等間隙，外側(cè)間隙 e 1 宜為 6 7mm ，內(nèi)側(cè)間隙 e 2 宜為 8 12mm ，弓形邊緣板的對(duì)接接頭間隙形式見下圖： h 弓形邊緣板直邊切割采用半自動(dòng)切割機(jī)切割，弧形段有手工氧炔焰切割，其外緣半徑按圖紙計(jì)算半徑放大 25mm ，邊緣板間對(duì)接焊縫間隙外部較內(nèi)部小 3mm 下料，邊緣板預(yù)制的質(zhì)量要求如下圖示： 罐底板弓形邊板測量部位圖 、 弓形邊板尺寸允許偏差 (mm) 表 測 量 部 位 允 許 偏 差 長度 AB CD 2 寬度 AC 、 BD 、 EF 2 對(duì)角線之差 AD-BC 3 i 罐底板中幅板下料，采用半自動(dòng)切割機(jī)，下料按底板排版圖尺寸進(jìn)行，其預(yù)制質(zhì)量要求見下圖。與邊緣板間對(duì)接邊留存 150mm ，等焊接龜甲縫時(shí)再精確下料。中幅板尺寸允許偏差應(yīng)符合下列表的要求： 中幅板尺寸允許偏差表 測量部位 環(huán)縫對(duì)焊 (mm) 板長 AB(CD) 10m 環(huán)縫搭接 (mm) 寬度 AB 、 BD 、 EF 1 2 長度 AB 、 CD 1.5 1.5 對(duì)角線之差 AD-BC 2 3 直線度 AC 、 BD 1 1 AB 2 3 A E B C F D 中幅板尺寸測量部位 （ 3 ） 罐壁板預(yù)制 罐壁板預(yù)制前應(yīng)繪制排版圖，排版圖應(yīng)符合下列要求： a 各圈壁板的縱縫宜向同一方向逐圈錯(cuò)開，其間距宜為板長的 1/3 ，且不得小于 500mm 。 b 底圈壁板縱向焊縫與罐底邊緣板的對(duì)接焊縫之間的距離不得小于 200mm 。 c 罐壁開孔接管或開孔接管補(bǔ)強(qiáng)板外緣與罐壁縱向焊縫之間距離不得小于 200mm ；與環(huán)向焊縫之間的距離不得小于 100mm 。 d 包邊角鋼對(duì)接接頭與罐壁縱向焊縫之間的距離不得小于 200mm 。 e 壁板寬度不得小于 1m ，長度不得小于 2m 。 f 壁板寬度變更時(shí)，各圈壁板厚度不得小于壁板變化圈上相應(yīng)高度的厚度。 g 坡口型式及尺寸要符合圖樣的要求；罐壁板尺寸允許偏差應(yīng)符合設(shè)計(jì)技術(shù)文件規(guī)定； h 罐壁板采用凈料法進(jìn)行預(yù)制，壁板的周長按下式進(jìn)行計(jì)算： L= (Di+ )-nb+na+ 式中： L 壁板周長 (mm) Di 油罐內(nèi)徑 (mm) 油罐壁厚 (mm) b 對(duì)接接頭間隙 (mm) a- 每條焊縫收縮量 (mm) 手工焊取 2mm ， 每塊壁板長度偏差值 (mm) n 單圈壁板的數(shù)量 罐壁板預(yù)制用半自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行放線切割下料，壁板預(yù)制不留調(diào)整板，一次下凈料，預(yù)制一圈壁板的累計(jì)誤差等于零，這樣預(yù)制，有利于保證罐體整體幾何尺寸，采用這種方法，要求預(yù)制精度高。 壁板尺寸允許偏差見表 測量部位 環(huán)縫對(duì)焊 (mm) 板長 AB(CD) 10m 環(huán)縫搭接 (mm) 寬度 AB 、 BD 、 EF 1 2 長度 AB 、 CD 1.5 1.5 對(duì)角線之差 AD-BC 2 3 直線度 AC 、 BD 1 1 AB 2 3 壁板尺寸測量部位 壁板下料后，根據(jù)質(zhì)量檢查表進(jìn)行檢查，并檢查其坡口形式符合要求， 縱縫對(duì)接接頭的坡口角度應(yīng)為 60 5 ，鈍邊 F 為 1mm ，組對(duì)間隙 G 應(yīng)為 3mm ， 坡口形式見下圖： 縱縫對(duì)接接頭的坡口、環(huán)縫對(duì)接接頭的坡口角度應(yīng)為 50 5 ，鈍邊 F 為 1mm ，組對(duì)間隙 G 應(yīng)為 3mm ，坡口形式見下圖環(huán)縫對(duì)接接頭的接頭型式 壁板預(yù)制合格后，用 8 噸叉車吊運(yùn)到指定地點(diǎn)存放，存放地點(diǎn)距卷板機(jī)較近，存放時(shí)要按安裝先后，分門別類存放，板邊錯(cuò)開 150mm 。 壁板下料后檢查合格后，在卷板機(jī)上滾弧，滾弧時(shí)應(yīng)用前后拖架，壁板卷制后，應(yīng)直立放在平臺(tái)上，水平方向用弧形樣板檢查，其間隙不大于 4mm . 垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于 1mm 。 預(yù)制壁板時(shí)，用叉車配合，防止在卷制過程中使已卷成的圓弧回直或變形，卷制好的壁板用專用胎架運(yùn)輸、存放。 （ 4 ） 罐拱頂頂板預(yù)制 罐頂蒙皮板預(yù)制前應(yīng)繪制排版圖，在符合設(shè)計(jì)要求的同時(shí)，應(yīng)保證頂板任意兩條 相鄰焊縫的間距不得小于 200mm ，蒙皮板采用人字形，排版圖簡圖如下： 蒙皮板排板示意圖 蒙皮板采用搭接頭形式，搭接寬度不得小于 5 倍板厚，焊縫采用外測連續(xù)滿角焊，蒙皮與網(wǎng)殼之間不進(jìn)行焊接，蒙皮與錐板之間采用外測單面連續(xù)焊，焊角高度 4mm ； 罐頂結(jié)構(gòu)采用雙向子午線網(wǎng)殼結(jié)構(gòu)，網(wǎng)殼結(jié)構(gòu)包括雙向子午線網(wǎng)桿及連接件，網(wǎng)殼的的制造和安裝由設(shè)計(jì)單位指定的網(wǎng)殼制造廠負(fù)責(zé)； 罐頂錐板屬于罐壁上口的沿邊構(gòu)件，第一層罐壁安裝完后進(jìn)行安裝，錐板的自身拼縫采用全熔透的對(duì)接焊縫； （ 5 ）構(gòu)件預(yù)制 抗風(fēng)圈、加強(qiáng)圈、邊梁等弧形構(gòu)件的成形采用冷加工的方法。 熱煨成形的構(gòu)件不得有過燒、變質(zhì)現(xiàn)象，其厚度減薄量不應(yīng)大于 1mm 。 弧形構(gòu)件成型后，應(yīng)用弧形樣板檢查，其間隙不得大于 2mm ，放在平臺(tái)上檢查其翹曲變形不得超過構(gòu)件長度的 0.1% ，且不大于 4mm 。 盤梯在預(yù)制場下料預(yù)制，主要是對(duì)其內(nèi)外側(cè)板和踏步板進(jìn)行預(yù)制，安裝時(shí)隨罐壁板的安裝同步分段進(jìn)行； 量油管、導(dǎo)向管可分段預(yù)制，現(xiàn)場拼裝，儲(chǔ)罐內(nèi)浮頂是成套的組合裝配件，到貨后在儲(chǔ)罐內(nèi)裝配即可，但應(yīng)注意在施工到最后一塊壁板封閉前，一定要將內(nèi)浮頂是成套的裝配件放到儲(chǔ)罐內(nèi)； 2.2.3 儲(chǔ)罐的安裝 : （ 1 ）儲(chǔ)罐的安裝方法： 根據(jù)施工圖紙要求及施工現(xiàn)場實(shí)際情況 , 結(jié)合我公司在同類儲(chǔ)罐的施工及現(xiàn)有施工機(jī)具情況 , 確定本工程貯罐 , 采用倒裝進(jìn)行罐體安裝。 20000m3 罐體倒裝提升方法采用液壓頂升裝置 , 示意圖如下： a 、該提升裝置安全可靠 , 本 20000m3 罐共設(shè)置 28 個(gè)提升點(diǎn)； b 、校對(duì)焊縫方便 , 可調(diào)精度在 2 毫米之內(nèi) . c 、升降方便 , 使用載荷升降頂頂升 2 米 , 也可降落 2 米 , 方便施工 . d 、倒裝提升最大載荷按 330 噸計(jì)算 , 加上摩擦力及安全系數(shù) , 現(xiàn)總提升重量按 400 噸計(jì)算，共安裝 28 臺(tái)升降器總成，單臺(tái)升降器總成上的最大負(fù)荷為 14 噸，現(xiàn)升降器的額定負(fù)荷為 16 噸，能滿足要求。 施工到最后一塊壁板封閉前 , 一定要將內(nèi)浮頂是成套的裝配件放到儲(chǔ)罐內(nèi) . （ 2 ） 底板鋪設(shè)、焊接 儲(chǔ)罐基礎(chǔ)進(jìn)行復(fù)查，按平面圖的方位，在儲(chǔ)罐基礎(chǔ)上劃出兩條相互垂直的中心線，并注意在儲(chǔ)罐安裝過程中不得損壞基礎(chǔ)，如有損傷，必須進(jìn)行修復(fù)； 底板的下表面進(jìn)行噴砂除銹，經(jīng)甲方監(jiān)理共檢合格后立即涂刷第一道環(huán)氧煤瀝青漆，應(yīng)注意每塊板的邊緣 50mm 的范圍內(nèi)不刷，待漆層表干后涂刷第二環(huán)氧煤瀝青漆，直到漆層實(shí)干后并經(jīng)共檢合格，填寫隱蔽記錄并經(jīng)甲方監(jiān)理方簽字認(rèn)可后方可用于底板的鋪設(shè)； 按排版圖在罐底中心板上劃出十字線，十字線與與罐基礎(chǔ)中心線重合，在儲(chǔ)罐中心板的中心打上樣沖眼，并作出明顯的標(biāo)記； 按排版圖由罐底中心板向兩端逐塊鋪設(shè)中間一行中幅板，從中間一行開始，向兩側(cè)逐行鋪設(shè)中幅板，每行中幅板應(yīng)由兩側(cè)依次鋪設(shè)，鋪設(shè)時(shí)應(yīng)先鋪設(shè)中幅板，后鋪設(shè)邊緣板，中幅板應(yīng)搭接在邊緣板的上面，搭接寬度為 60mm ，中幅板之間的搭接寬度為 40mm , 底板的搭接寬度允許偏差為 5mm ； 搭接接頭三層鋼板重疊部分，應(yīng)將上層底板切角。切角長度應(yīng)為搭接長度的 2 倍，其寬度應(yīng)為搭接長度的 2 3 。在上層底板鋪設(shè)前，應(yīng)先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。如圖所示。 圖 底板三層鋼板重疊部分的切角 A 上層底板； B 上層板覆蓋的焊縫； L 搭接寬度 （ 3 ）壁板、拱頂?shù)慕M裝 首先確定壁板的安裝半徑，安裝半徑的計(jì)算公式如下： R 1 = （ R+n*a/2* ） /cos 式中： R 1 壁板安裝內(nèi)半徑（ mm ）； R 儲(chǔ)罐的內(nèi)半徑（ mm ）； n 壁板立焊縫數(shù)； a 每條立焊縫的收縮量（ mm ），手工焊取 2 ； 基礎(chǔ)坡度夾角（）； 按照安裝圓內(nèi)半徑在罐底劃出圓周線及每張壁板的安裝位置線，并在安裝圓內(nèi)側(cè) 100mm 畫出檢查圓線，并打樣沖眼作出標(biāo)記； 壁板運(yùn)到施工現(xiàn)場后應(yīng)逐張檢查壁板的預(yù)制質(zhì)量，合格后方可組裝，需重新校正時(shí)應(yīng)防止出現(xiàn)錘痕； 組裝頂部第一節(jié)壁板前應(yīng)在安裝圓的內(nèi)側(cè)捍上擋板，擋板與壁板之間加組對(duì)墊板（見下圖），墊板厚度按下列公式計(jì)算 ： n*a/2 式中：墊板厚度（ mm ）； n 壁板立焊縫數(shù)； a 每條立焊縫的收縮量（ mm ），手工焊取 2 ； 基礎(chǔ)坡度夾角（）； 按照安裝圓內(nèi)半徑在罐底劃出圓周線及每張壁板的安裝位置線，并在安裝圓內(nèi)側(cè) 100mm 畫出檢查圓線，并打樣沖眼作出標(biāo)記； 壁板運(yùn)到施工現(xiàn)場后應(yīng)逐張檢查壁板的預(yù)制質(zhì)量，合格后方可組裝，需重新校正時(shí)應(yīng)防止出現(xiàn)錘痕； 組裝頂部第一節(jié)壁板前應(yīng)在安裝圓的內(nèi)側(cè)捍上擋板，擋板與壁板之間加組對(duì)墊板（見下圖），墊板厚度按下列公式計(jì)算 ： n*a/2 式中：墊板厚度（ mm ）； n 壁板立焊縫數(shù)； a 每條立焊縫的收縮量（ mm ），手工焊取 2 ；首先確定壁板的安裝半徑，安裝半徑的計(jì)算公式如下： R 1 = （ R+n*a/2* ） /cos 式中： R 1 壁板安裝內(nèi)半徑（ mm ）； R 儲(chǔ)罐的內(nèi)半徑（ mm ）； n 壁板立焊縫數(shù)； a 每條立焊縫的收縮量（ mm ），手工焊取 2 ； 基礎(chǔ)坡度夾角（）； 底圈壁板安裝示意圖 在壁板上應(yīng)按組裝夾具及吊裝夾具位置劃線，在壁板組立前，在存運(yùn)胎架上安裝好方帽，龍門板及蝴蝶板，壁板的吊裝用履帶吊車進(jìn)行，并使用吊梁，如上圖示； 壁板逐張組對(duì)，每張安裝三個(gè)加減絲以調(diào)節(jié)壁板垂直度。安裝縱縫組對(duì)卡具及方楔子，用以將壁板固定。整圈壁板全部組立后調(diào)整壁板立縱縫組對(duì)錯(cuò)邊量，上口水平度及壁板的垂直度應(yīng)符合以下要求，并檢查 1m 高處任意點(diǎn)半徑的偏差不得超過 32mm 。 a 相鄰兩壁板上口水平的允許偏差，不應(yīng)大于 2mm ，在整個(gè)圓周上任意兩點(diǎn)水平的允許偏差，不應(yīng)大于 6mm 。 b 壁板的垂直允許偏差，不大于 3mm 。 c 縱向焊縫的錯(cuò)邊量，不大于 1mm 。 d 環(huán)向焊縫的錯(cuò)邊量 ( 任意點(diǎn) ) ，不大于板厚的 2/10 ，且不大于 3mm 。 頂部第二至底圈壁板的組裝方法參照頂部第一節(jié)壁板的組裝。環(huán)縫應(yīng)安裝組對(duì)用龍門板、槽鋼。 組裝頂部第二節(jié)壁板前在頂部第一節(jié)壁板上搭設(shè)簡易腳手架，如圖示，以后組對(duì)上一帶板時(shí)在下帶板上搭設(shè)同樣的腳手架，在罐人孔處搭設(shè)斜梯，以供上下腳手架，每臺(tái)罐兩層腳手架循環(huán)使用，如下圖示： 壁板應(yīng)按排版圖組裝，壁板立縫宜用夾具組對(duì)，壁板的組對(duì)應(yīng)符合下列規(guī)定： a 相鄰兩壁板上口水平的允許偏差，不應(yīng)大于 2mm ，在整個(gè)圓周上任意兩點(diǎn)水平的允許偏差，不應(yīng)大于 6mm 。 b 壁板的垂直允許偏差，不大于 3mm 。 c 縱向焊縫的錯(cuò)邊量，不大于 1mm 。 d 環(huán)向焊縫的錯(cuò)邊量 ( 任意點(diǎn) ) ，不大于板厚的 2/10 ，且不大于 3mm 。 在頂部第一節(jié)壁板組裝、焊接完畢并經(jīng)檢查符合設(shè)計(jì)要求后，進(jìn)行錐板的安裝，安裝前應(yīng)先檢查預(yù)制的錐板的弧度和翹曲度，符合要求后安裝錐板，并應(yīng)符合下列要求： a 錐板與壁板搭接時(shí)應(yīng)先焊錐板的對(duì)接縫，再焊錐板與壁板內(nèi)壁搭接的間斷角焊縫，最后焊錐板與壁板外壁搭接的連續(xù)角焊縫； b 應(yīng)保證錐板和罐壁板的安裝角度，誤差不得大于 5 ； c 錐板自身連接必須采用全焊透的對(duì)接接頭； 罐頂蒙皮板的組裝應(yīng)按下列程序進(jìn)行： a 在罐頂網(wǎng)殼安裝完成后進(jìn)行罐頂蒙皮板的組裝，在罐內(nèi)設(shè)置組裝蒙皮板的臨時(shí)支架，采用卷揚(yáng)機(jī)將蒙皮板牽引到位； b 在網(wǎng)殼和臨時(shí)支架上劃出每塊蒙皮的位置線，并焊上擋板； c 罐頂蒙皮組裝時(shí)應(yīng)在軸對(duì)稱的位置上先組裝排，調(diào)整后進(jìn)行定位焊，在組裝其它的蒙皮板，并調(diào)整寬度，搭接寬度為 40mm , 搭接寬度的允許偏差為 5mm ，最后焊接蒙皮內(nèi)側(cè)間斷焊縫，蒙皮板不得與網(wǎng)殼進(jìn)行焊接； d 安裝罐頂透光孔、量油孔、泡沫發(fā)生器及防護(hù)欄桿等附件； e 拱頂焊接成形后應(yīng)用弧形樣板檢查，其間隙不得大于 15mm ； 3 、 儲(chǔ)罐的焊接； （ 1 ）本次儲(chǔ)罐的焊接全部采用手工電弧焊，所有參加焊接的焊工必須是具有該種材質(zhì)合格項(xiàng)目、焊接位置資格的且在有效期內(nèi)的合格焊工； （ 2 ）焊接前應(yīng)確定有按國家現(xiàn)行壓力容器焊接工藝評(píng)定和施工驗(yàn)收規(guī)范的規(guī)定所做的焊接工藝評(píng)定，保證焊接工藝評(píng)定覆蓋率 100 。 （ 3 ）儲(chǔ)罐的材質(zhì)為 16MnR ，焊條選用 J507 焊條；其它部位的材質(zhì)為 Q235-B ，手工焊選用 J422 焊條， 16MnR 板與 Q235-B 板之間的焊接選用 J507 焊條。焊條使用前應(yīng)按要求進(jìn)行烘干，并應(yīng)有專人負(fù)責(zé)保管和發(fā)放、回收，焊藥脫落、焊芯生銹及受潮較重的焊條不得使用。焊材保管室內(nèi)應(yīng)安裝除濕機(jī)，保證室內(nèi)相對(duì)濕度不大于 60% ，從保管室領(lǐng)用到現(xiàn)場的焊條，低氫型焊條在現(xiàn)場使用時(shí)間不超過 4 小時(shí)。 焊材干燥要求溫度一覽表 序 號(hào) 焊材名稱及牌號(hào) 烘干溫度 烘干時(shí)間 (h) 恒溫溫度 允許使用 時(shí)間 (h) 1 J507 350 -400 1-2 100 150 4 2 J422 100 -150 0.5-1 100 8 （ 4 ）焊接應(yīng)嚴(yán)格按焊接工藝規(guī)范進(jìn)行，不得隨意變動(dòng)焊接工藝參數(shù)，焊接前應(yīng)根據(jù)焊接工藝評(píng)定編制焊接工藝卡并下發(fā)到施工人員手中，并對(duì)所有施焊的焊工進(jìn)行技術(shù)交底； （ 5 ）焊縫的定位焊及工卡具焊接應(yīng)由合格焊工進(jìn)行，焊接工藝應(yīng)同正式焊接相同，定位焊長度不宜小于 50mm ； （ 6 ）焊接前應(yīng)檢查組裝質(zhì)量，坡口及坡口兩側(cè) 20mm 范圍內(nèi)的泥砂、鐵銹、水分、油污應(yīng)全部清除干凈，并充分干燥； （ 7 ）板厚大于等于 6mm 的搭接焊縫，至少焊兩遍，有下列任何一種焊接環(huán)境，若無有效防護(hù)不得施焊： （ 8 ）雨天或風(fēng)速超過 8m /s 時(shí)；大氣相對(duì)濕度超過 90% ； 貯罐焊接施工工序 ( 見下圖 ) （ 9 ）焊縫咬邊及母材的傷疤應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ) , 卡具割磨后的母材表面應(yīng)補(bǔ)焊或修磨 , 內(nèi)部缺陷的修補(bǔ) , 應(yīng)將缺陷消除后 , 嚴(yán)格按焊接工藝要求補(bǔ)焊 , 同一部位返修不宜超過二次 , 若超過二次須經(jīng)技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。焊接設(shè)備應(yīng)執(zhí)行加強(qiáng)保養(yǎng)，嚴(yán)格使用制度； （ 10 ）罐底焊接 、弓形邊緣板的對(duì)焊采用手工焊。先焊其外側(cè) 300mm 焊縫，如下圖，打底焊后進(jìn)行滲透檢查，以第二層開始每層錯(cuò)開 50 70mm ，焊接完成，上部磨平，邊緣對(duì)接焊縫的其余部分在大角焊縫焊完后進(jìn)行，為控制焊接引起的角變形，將坡口處用夾具向上提起 6 8mm 。中幅板的焊接采用手工焊，焊接順序如下圖，為防止焊接時(shí)引起鋼板端部凸起，將 T 字縫與向上提起 6 8mm ，卡具型式及位置如下圖示。 焊接長縫時(shí)，采用如下圖防變形措施。 a 距邊緣板 2m 范圍內(nèi)焊縫暫留不焊接，在與邊緣板組對(duì)后再焊接。 b 邊緣板剩余部分對(duì)接焊縫焊接，在焊第二層前將卡具拆下，進(jìn)行焊接。 c 焊完后，切割出邊板與底板的接縫坡口。 罐底由中幅板和邊緣板組成 , 罐底板諸焊縫除邊緣之間采用對(duì)接焊之外，其余焊縫均采用搭接焊， . 底板鋪設(shè)前 , 其下表面應(yīng)涂刷防腐涂料 , 邊緣 50mm 范圍內(nèi)不刷 . 基礎(chǔ)驗(yàn)收合格后 , 確定方位畫出中心線，得出中點(diǎn)、畫出墊板，邊緣板安裝位置線，其中邊緣板安裝鋪設(shè)按設(shè)計(jì)直徑和基礎(chǔ)坡度長度外加收縮余量來確定半徑。邊緣板之間鋪設(shè)間隙外側(cè)為 6mm ，內(nèi)側(cè)為 8mm 。 中幅板鋪設(shè)時(shí)，按照排版圖從中心向四周鋪設(shè)邊緣板依安裝位置線鋪設(shè)，墊板與相鄰兩塊底板中的一塊先點(diǎn)焊，底板與墊板應(yīng)貼緊，其間隙不大于 1mm 。 中幅板組對(duì)時(shí) , 其間隙控制在 4 6mm 之間。底板與墊板之間的點(diǎn)焊應(yīng)按焊接技術(shù)措施規(guī)定的次序嚴(yán)格執(zhí)行。 罐底板組對(duì)時(shí)按以下基本程序進(jìn)行：中幅板劃分為若干區(qū)域，先施焊畫出區(qū)域內(nèi)的短縫，再將區(qū)域聯(lián)成大片，最后焊大片之間的長縫；邊緣板焊接時(shí)，先將邊緣板外端 350mm 500mm 焊接完畢，并經(jīng)無損檢測合格，組焊第一、二圈罐壁板。待底圈大角焊縫焊接完畢，再焊接邊緣板剩余的對(duì)接縫，最后焊接中幅板與邊板的對(duì)接縫，罐底焊接采用數(shù)名焊工對(duì)稱布置分段退焊法，焊接要嚴(yán)格執(zhí)行工藝程序，對(duì)違反操作程序的應(yīng)立即予以制止。 罐底板焊接時(shí)，須采取以下防變形措施： a 焊接短縫時(shí)，應(yīng)在焊縫的兩端離邊緣 150mm 處打上背板（背板長度不小于 600mm ，寬度不小于 150mm ）。 b 焊接通長縫時(shí)，用龍門板將 22 號(hào)槽鋼固定于焊縫兩側(cè)，離焊縫 200mm 并卡緊。 c 焊縫大角度時(shí)，底圈罐壁與邊緣板之間每隔 1.5m 打一斜撐，與罐壁成 45 角，支撐桿長度 1.2m 左右。 d 罐底焊接完畢，檢查凹凸度，凹凸變形的深度不應(yīng)大于變形長度的 2% ，且不應(yīng)大于 50mm ，并對(duì)所有焊縫進(jìn)行真空試驗(yàn)，試驗(yàn)總壓值不得低于 0.063Mpa 。 （ 11 ）壁板焊接 壁板焊接先焊立縫，再焊環(huán)縫，立縫焊接前，先焊上定位龍門板 , 然后拆下立縫組對(duì)卡具， 25mm 及以上的壁板立縫為 x 型坡口。其余 v 型坡口焊接時(shí)，先焊外部，后焊內(nèi)部，焊縫采用手工焊，立縫焊接上端加熄弧板，見如下圖示。 罐壁板厚度自下而上分別為 = 20 、 18 、 16 、 14 、 12 、 12 、 10 、 8 、 8 、 8 、 8 （ mm ） 共計(jì) 11 圈，采用液壓頂升裝置頂升倒裝法組裝。拆除組裝用的工卡具時(shí)，不得損傷母材。如有損傷，應(yīng)按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行修補(bǔ)。鋼板表面的焊疤應(yīng)打磨平整。 a. 沿著底圈壁板安裝圓周線，每隔 1m 在內(nèi)側(cè)焊上擋板，在安裝圈外側(cè) 60mm 處同樣焊上擋板，作為組裝卡具用限位。 b. 組對(duì)壁板時(shí)，間隙應(yīng)符合焊接工藝要求。罐壁焊接應(yīng)先焊立縫，在上下立縫全部焊接完后，再焊環(huán)縫。環(huán)縫焊接時(shí)，應(yīng)采用數(shù)臺(tái)焊機(jī)均布施焊。先焊接外側(cè)焊縫，并用電弧氣刨清根后，再進(jìn)行內(nèi)側(cè)焊縫的焊接。 c. 為防止焊縫角變形，除應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝外，尚應(yīng)設(shè)置必要工裝，做好防變形措施。 d. 第一圈壁板組焊完畢后，其幾何尺寸要求應(yīng)符合下列表的規(guī)定。 底圈壁板幾何尺寸允許偏差表 檢 查 項(xiàng) 目 允許偏差 (mm) 相鄰兩壁板上口水平偏差 2 整個(gè)圓周上任意兩點(diǎn)的水平偏差 6 垂直度 3 1m 高度處罐壁內(nèi)表面任意點(diǎn)的半徑偏差 25 立縫錯(cuò)邊量 1.5 e. 其它各圈壁板組焊完畢后，幾何尺寸應(yīng)要求符合下列表的要求。 其它各圈壁板幾何尺寸允許偏差表 序號(hào) 檢 查 項(xiàng) 目 允許偏差 （ mm ） 1 其它各圈壁板垂直度 0.3% H 2 角變形 12 10 1225 6 3 縱縫錯(cuò)邊量 0.1 且 1.5mm 4 環(huán)縫錯(cuò)邊量 0.2 且 3mm 5 局部凹凸度 25 13 25 10 壁組焊完畢后其總體幾何尺寸應(yīng)符合下列表的要求 罐體總體幾何尺寸允許偏差表 序號(hào) 檢查項(xiàng)目 允許偏差 1 罐壁高度 0.5%H 2 罐壁垂直度 0.4H 且 50mm 3 各圈壁板 1m 高處內(nèi)半徑 19 （ 12 ）拱頂?shù)暮附?拱頂定位焊后，先焊接蒙皮板的內(nèi)側(cè)焊縫，后焊蒙皮的外側(cè)焊縫； 蒙皮板外側(cè)的長焊縫應(yīng)采用隔縫對(duì)稱施焊的方法進(jìn)行焊接，并由中心向外分段退焊； 蒙皮板與錐板的焊接，外側(cè)采用連續(xù)焊，焊腳高度 8mm ，內(nèi)側(cè)間斷焊接，焊接時(shí)焊工應(yīng)對(duì)稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊； 蒙皮不得與網(wǎng)殼焊接； （ 13 ）加強(qiáng)圈 加強(qiáng)圈預(yù)制必須要準(zhǔn)確，其曲率同相應(yīng)壁板的外圓半徑相同，這樣與罐壁組焊在一起，還起到調(diào)整罐壁橢圓度的作用。因此，為保證其安裝精度，卷制后用弧形樣板進(jìn)行檢查，其誤差不得大于 1.5mm ，有超差的必須進(jìn)行調(diào)整。 為安裝方便，在安裝前將三段抗風(fēng)圈組裝成一段進(jìn)行安裝，加強(qiáng)圈的安裝在上帶板焊完后進(jìn)行，先在壁板上劃分，進(jìn)行筋板的安裝并焊好。安裝時(shí)一段加強(qiáng)圈兩端利用掛壁小車鋪助就位。安裝加強(qiáng)圈分兩個(gè)作業(yè)組，從直徑相對(duì)位置朝同一方向開始安裝，用掛壁小車，千斤頂和其他工具，調(diào)整好位置，使其內(nèi)弧與壁板壓緊靠實(shí)，進(jìn)行點(diǎn)固焊，同時(shí)與筋板點(diǎn)固到一起。安裝帶有盤梯口的加強(qiáng)圈時(shí)，先以盤梯口處開始安裝，其方向同上。 加強(qiáng)圈安裝點(diǎn)固焊后，先焊加強(qiáng)圈與筋板間的焊縫，接著焊接加強(qiáng)圈間的焊縫，多名焊工均勻分布進(jìn)行對(duì)稱焊接。采用跳焊和分步退焊法進(jìn)行焊接，最后由多名焊工均勻分布，同一方向同時(shí)開始焊接加強(qiáng)圈與罐壁板的角焊縫，焊接焊縫采用背扛等措施防止變形。 （ 14 ）其他構(gòu)件 錐板、盤梯、平臺(tái)欄桿、量油管等，這些構(gòu)件在平臺(tái)上預(yù)制。量油管平臺(tái)整體安裝，盤梯及平臺(tái)的三角架、墊板、按圖紙尺寸隨著罐壁的安裝而安裝，并且焊接完善。 量油管上部平臺(tái)安裝完，下部支撐定位，導(dǎo)向裝置安裝后，進(jìn)行量油管的安裝，油管預(yù)制成整體，注意其平直度一定達(dá)到要求，安裝時(shí)注意其垂直度達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求。 錐板先壓制成弧形，用弧形樣板檢查，其間隙不大于 2mm ，在平臺(tái)上檢查，其翹曲變形不超過 4mm ，包邊角鋼焊接用手工電弧焊。 （ 15 ）內(nèi)浮頂?shù)陌惭b 浮頂組合件裝入罐內(nèi)之前應(yīng)在罐外的平臺(tái)上進(jìn)行預(yù)組裝，檢查組裝后的效果及幾何尺寸、各連接部位是否合適，如發(fā)現(xiàn)有質(zhì)量問題應(yīng)及時(shí)通知生產(chǎn)廠家及時(shí)進(jìn)行處理； 在最后一塊壁板組裝前，將浮頂組合件裝入罐內(nèi)，并做好保護(hù)； 在浮頂組合件裝入罐內(nèi)在罐內(nèi)壁焊接結(jié)束并檢查合格后，將浮盤組合件在罐內(nèi)按照生產(chǎn)廠家的組裝說明書進(jìn)行組裝，組裝后的尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求； 所有的連接部位應(yīng)連接牢固，連接牢固后盤面應(yīng)平整，其組裝后的集合尺寸應(yīng)與罐內(nèi)壁的幾何尺寸的偏差應(yīng)在設(shè)計(jì)允許的偏差范圍內(nèi)； 與導(dǎo)向裝置和罐壁接觸部位的密封裝置的密封情況應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求； 組裝后浮盤的所有限位支柱應(yīng)全部落到罐底板上，不允許有限位支柱懸空或虛落，最后檢查盤面的平整度是否符合設(shè)計(jì)要求； 4 、檢查與驗(yàn)收； 內(nèi)浮拱頂油罐質(zhì)量檢查項(xiàng)目如下： 序號(hào) 檢查項(xiàng)目 方法 時(shí)間 標(biāo)準(zhǔn) 1 材料 確認(rèn) 進(jìn)貨時(shí) 符合標(biāo)準(zhǔn) 2 基礎(chǔ)驗(yàn)收 測量 鋪板前 設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn) 3 鋼板預(yù)制 測量 加工時(shí) 長 3 寬 2 對(duì)角差 3 0 2.5 0 鈍邊 0 1.5 弧度 3 4 邊緣板組對(duì) 測量 組對(duì)時(shí) 半徑 10 間隙 4 1 5 邊緣板外端焊接 射線 真空 焊完后 焊完后 級(jí)合格 無滲漏 (-0.053Mpa) 6 大角縫 滲透 測量 焊完后 焊完后 無缺陷 角長符合設(shè)計(jì)要求 7 中幅板 測量 真空 焊完后 焊完后 凸凹度不明顯 無滲漏 (-0.053 Mpa) 8 壁板 ( 第一圈 ) 測量 組對(duì)后 水平度 3mm 垂直度 3mm 圓度 10mm 9 壁板 (5 節(jié)以上 ) 測量 組焊后 垂直度 40mm ，圓度 80mm 10 壁板 射線 焊接后 級(jí)，板厚 16mm 的 16MnR 鋼 板為級(jí)合格 11 罐底板下表面 除銹防腐 表面檢查 鋪設(shè)前 符合設(shè)計(jì)、規(guī)范要求 12 罐內(nèi)壁、外壁 除銹防腐 表面 涂漆 充水后 符合設(shè)計(jì)、規(guī)范要求 13 內(nèi)浮頂 測量 安裝后 充水過程 幾何形狀 升降試驗(yàn) 14 充水前檢查 測量 充水前 底板形狀 60 大角縫角度，壁板下端水平度作記錄 15 充水檢查 測量 自視 充水中 充水中 密封間隙 70 、水平度 160 附件靈活，罐無滲漏、變形 16 充水后檢查 測量 充水后 底板形狀 60 、大角縫角度 3 0 壁板下斷水平度 16 17 聯(lián)合檢查 多工種 交工前 符合設(shè)計(jì)要求 （ 2 ） 焊縫外觀檢查 a 在罐體焊縫檢查前，應(yīng)將藥皮、熔渣及飛濺等清除干凈。 b 焊縫表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。 c 對(duì)接焊縫的咬肉深度不得大于 0.5mm ，咬肉的連續(xù)長度不得大于 100mm ，焊 縫兩側(cè)咬肉總長度不得超過該焊縫長度的 10% ，第一、二圈附板立縫如有咬肉，均應(yīng)焊后打磨圓滑。 d 第一圈罐壁板與罐底邊緣板之間的大角焊縫內(nèi)側(cè)應(yīng)平滑過度，咬肉應(yīng)打磨圓滑。 罐壁內(nèi)側(cè)焊縫的余高不得大于 1mm 。并經(jīng)打磨圓滑過渡。罐壁內(nèi)部的工卡具定位焊點(diǎn)應(yīng)打磨光滑。 （ 3 ） 焊縫無損檢測要求及內(nèi)容見下表： 焊縫無損檢測要求一覽表 序號(hào) 檢 查 內(nèi) 容 執(zhí) 行 標(biāo) 準(zhǔn) 備 注 一、底板 1 所有焊縫 100% 真空試漏 負(fù)壓值 53kPa 2 邊緣板每條對(duì)接縫外端 300mm 100% RT 檢驗(yàn) JB4730-94 級(jí) 3 罐底丁字焊縫三個(gè)方向各 200mm 范圍內(nèi) 100% PT 或 MT 檢驗(yàn) JB4730 分初次及全部 焊完 二、罐壁 1 縱縫。每一個(gè)焊工焊接的每種板 厚，在最初焊接的 3m 焊縫的任意部位抽取 300mm 進(jìn)行射線探傷，以后不考慮焊工人數(shù)，對(duì)每種板厚在每 30m 及其它數(shù)內(nèi)的任意部位抽取 300mm 進(jìn)行射線探傷。探傷部位中的 25% 應(yīng)位于丁字焊縫處，且每個(gè)罐不少于 2 處。 JB4730-94 級(jí) 2 環(huán)縫。每種板厚 ( 以較薄的板厚為準(zhǔn) ) 在最初焊接的 3m 焊縫的任意部位取 300mm 進(jìn)行射線探傷。以后對(duì)于每種板厚在 60m 焊縫及其它數(shù)內(nèi)的任意部位取 300mm 進(jìn)行射線探傷。上述檢查均不考慮工人數(shù)。 JB4730-94 級(jí) 3 10mm 壁板丁字縫 100%RT JB4730-94 級(jí) 4 壁板板厚 16mm 的 16MnR JB4730-94 級(jí) 5 底板與壁板內(nèi)側(cè)角縫 100%MT JB4730-94 充水前、后各 一次 三 開孔補(bǔ)強(qiáng)板焊縫氣密試驗(yàn) 100 200KPa （ 4 ） 罐內(nèi)浮頂?shù)纳翟囼?yàn) 本工程的內(nèi)浮頂升降在充水試驗(yàn)過程中進(jìn)行檢驗(yàn)，充水過程中檢查浮盤密封裝置的密封效果及浮盤上升是否自由順暢、是否有卡澀、跑偏、刮邊及卡住等現(xiàn)象，如有應(yīng)進(jìn)行及時(shí)處理或應(yīng)放水處理后重新灌水檢查；當(dāng)充水試驗(yàn)完成后，在放水的時(shí)候檢查浮盤的下降過程是否平穩(wěn)、順暢，是否有卡澀、跑偏、刮邊及卡住等現(xiàn)象，如有應(yīng)在放水后進(jìn)行及時(shí)妥善處理。水放凈后檢查浮盤是否有變形、各連接部位是否連接牢固、浮盤的限位支柱是否全部回落的罐底板上，并做好試驗(yàn)及檢查記錄。 5 、 儲(chǔ)罐的除銹、防腐；該工序在貯罐充水試驗(yàn)合格后進(jìn)行 . （ 1 ） 儲(chǔ)罐的除銹 a 儲(chǔ)罐底板在下料后 , 鋪設(shè)前應(yīng)對(duì)底板下表面進(jìn)行徹底除銹 , 除銹采用噴砂方法進(jìn)行除銹，質(zhì)量要達(dá)到 Sa2 級(jí)的規(guī)定要求，要將金屬表面的泥砂、污積、鐵銹、不牢固的附著物等全部清理干凈，除銹合格后的金屬表面不得長時(shí)間放置，應(yīng)在共檢合格后立即組織進(jìn)行防腐涂刷，若放置時(shí)間過長，在涂刷涂料前應(yīng)重新進(jìn)行除銹； b 儲(chǔ)罐壁板外表面采用噴砂除銹 , 質(zhì)量要達(dá)到 Sa2.5 級(jí)，壁板外表面除銹工作宜在壁板滾壓成型之后進(jìn)行。噴砂采用壓縮空氣，所用砂子是含 SiO 2 量較高的石英砂。保證除銹質(zhì)量，除銹合格的壁板其外表面應(yīng)露出金屬光澤，經(jīng)檢查合格后，及時(shí)涂刷涂料，防止金屬表面產(chǎn)生浮銹，否則須重新除銹； c 儲(chǔ)罐頂板外表面應(yīng)采用噴砂除銹，質(zhì)量要求達(dá)到 Sa2.5 級(jí)。儲(chǔ)罐頂板外表面除銹工作宜在頂板預(yù)制成型后進(jìn)行，噴砂要求及外表面除銹質(zhì)量同壁板外表面除銹要求相同，在檢查合格后，及時(shí)涂刷涂料； d 儲(chǔ)罐的罐底上表面、罐內(nèi)壁、拱頂內(nèi)表面也采用采用噴砂除銹，質(zhì)量要求達(dá)到 Sa2.5 級(jí)。噴砂要求及外表面除銹質(zhì)量同壁板外表面除銹要求相同，在檢查合格后，及時(shí)涂刷涂料； e 儲(chǔ)罐附件中的梯子、攔桿、平臺(tái)等結(jié)構(gòu)，按一般要求進(jìn)行機(jī)械除銹，采用電動(dòng)鋼絲砂輪進(jìn)行其表面除銹，除銹后的金屬表面應(yīng)盡快按要求涂刷防腐涂料； （ 2 ） 儲(chǔ)罐的防腐 a 儲(chǔ)罐底板下表面在除銹合格，檢查通過 8 小時(shí)內(nèi)應(yīng)涂刷上防腐涂料。要求涂刷無機(jī)富鋅底漆兩遍 , 干膜厚度 80um 。涂刷時(shí)涂料要涂均勻，無漏刷、無滴淌、無皺折，要附著良好，表面光滑； b 罐外及罐頂 , 面漆顏色為白色。表面噴砂除銹，質(zhì)量合格后，涂刷環(huán)氧底漆一道，環(huán)氧云鐵中間漆兩道，聚氨酯面漆兩道，干膜總厚度不得小于 250 m ，用涂層測厚儀檢驗(yàn)。施工時(shí)按其產(chǎn)品證明書中的要求涂刷； c 罐內(nèi)表面 ( 罐底上表面、罐頂下表面、罐壁上下部各 1m ) 噴砂除銹，質(zhì)量合格后，涂刷導(dǎo)靜電涂料四道，干膜總厚度不小于 200 m ，涂刷應(yīng)嚴(yán)格按照產(chǎn)品說明書的要求進(jìn)行，涂漆表面要求均勻，無漏涂、無針孔、無蜂窩、無皺折、無裂紋等現(xiàn)象，必須確保其涂刷質(zhì)量，并用用涂層測厚儀檢驗(yàn)涂層厚度是否符合設(shè)計(jì)要求，如甲方要求對(duì)油漆進(jìn)行質(zhì)量鑒定應(yīng)在涂刷前對(duì)該種油漆進(jìn)行質(zhì)量鑒定，并確認(rèn)合格后方可使用； d 罐體附件梯子、平臺(tái)、欄桿等除銹后應(yīng)及時(shí)涂漆，前一道涂刷干燥后再涂刷下一道涂漆，涂漆表面要求均勻，無漏涂、無皺折、無裂紋； e 所有涂料涂刷前均應(yīng)確認(rèn)是合格產(chǎn)品，并應(yīng)詳細(xì)閱讀使用說明書，涂刷應(yīng)嚴(yán)格按說明書中的要求進(jìn)行。涂漆應(yīng)盡量在晴朗、干燥的天氣進(jìn)行，風(fēng)、雨天氣若無有效防護(hù)措施嚴(yán)禁進(jìn)行涂漆作業(yè)； f 罐內(nèi)涂刷時(shí)應(yīng)加強(qiáng)罐內(nèi)通風(fēng)，必要時(shí)應(yīng)采取強(qiáng)制通風(fēng)，以保證罐內(nèi)空氣流通及空氣新鮮，罐內(nèi)涂刷時(shí)的照明用電必須是 12V 以下的安全電壓，如使用 12V 以上的電源時(shí)每個(gè)用電設(shè)施必須加設(shè)單獨(dú)的漏電保護(hù)器，罐內(nèi)使用的行燈必須是防爆燈具，并在燈具上加設(shè)防碰的保護(hù)罩，罐內(nèi)涂刷時(shí)罐外必須設(shè)監(jiān)護(hù)人員； 6 、試驗(yàn) 充水試驗(yàn)，應(yīng)在所有附件及其它與罐體焊接的構(gòu)件全部施工完后進(jìn)行。 充水試驗(yàn)前，所有與嚴(yán)密性試驗(yàn)有關(guān)的焊縫，均不得涂刷油漆。 充水試驗(yàn)，應(yīng)檢查下列內(nèi)容： a 罐底嚴(yán)密性； b 罐壁強(qiáng)度及嚴(yán)密性； c 拱頂?shù)膹?qiáng)度、穩(wěn)定性及嚴(yán)密性； d 內(nèi)浮頂?shù)纳翟囼?yàn)及嚴(yán)密性； e 基礎(chǔ)的沉降觀測； 充水試驗(yàn)用水應(yīng)使用消防水； 充水試驗(yàn)的檢查項(xiàng)目、試驗(yàn)方法及合格標(biāo)準(zhǔn)： 充水試驗(yàn)的檢查項(xiàng)目、試驗(yàn)方法及合格標(biāo)準(zhǔn)一覽表 試驗(yàn)項(xiàng)目 試驗(yàn)方法 合格標(biāo)準(zhǔn) 罐底強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗(yàn) 充水試驗(yàn)，觀察基礎(chǔ)周邊 無滲漏為合格 罐壁板強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗(yàn) 充水至設(shè)計(jì)最高液面，保持 48h 無滲漏、無異常變形為合格 固定頂?shù)膹?qiáng)度及嚴(yán)密性試驗(yàn) 罐內(nèi)充水至設(shè)計(jì)最高液面下 1m ，將所有開孔封閉，緩慢充水升壓，當(dāng)升至試驗(yàn)壓力時(shí)，暫停充水，在罐頂涂以肥皂水檢查，試驗(yàn)后立即將罐頂開孔打開，與大氣相通，恢復(fù)常壓 罐頂無異常變形 未發(fā)現(xiàn)焊縫滲漏為合格 固定頂?shù)姆€(wěn)定性試驗(yàn) 充水到設(shè)計(jì)水位時(shí)，用放水法進(jìn)行試驗(yàn)，緩慢降壓，達(dá)到試驗(yàn)負(fù)壓時(shí)，觀察罐頂，試驗(yàn)后立即將罐頂開孔打開，與大氣相通，恢復(fù)常壓 罐頂無異常變形為合格 內(nèi)浮頂?shù)纳翟囼?yàn) 充水、放水時(shí)檢查內(nèi)浮頂升降、導(dǎo)向機(jī)構(gòu)、密封裝置等內(nèi)浮頂與液面接觸部分、內(nèi)浮頂及附件與罐體上的其它部分有無干擾 浮頂升降平穩(wěn)、靈活，導(dǎo)向機(jī)構(gòu)、密封裝置無卡澀現(xiàn)象、密封裝置密封良好、浮盤無滲漏 新建罐區(qū)每臺(tái)罐充水前均應(yīng)進(jìn)行一次沉降觀測。 對(duì)堅(jiān)實(shí)地基基礎(chǔ)，預(yù)計(jì)沉降量很小時(shí)，可快速充水到罐高的 1/2 ，進(jìn)行沉降觀測，并與充水前的數(shù)據(jù)對(duì)照，計(jì)算出實(shí)際的不均勻沉降量。當(dāng)未超過允許值時(shí)，可繼續(xù)充水到罐高的 3/4 進(jìn)行觀測，當(dāng)仍未超過允許的不均勻沉降量，可繼續(xù)充水到最高操作液位分別在充水后和 48 小時(shí)后進(jìn)行觀測，當(dāng)沉降量無明顯變化即可放水；沉降量有明顯變化時(shí)，則應(yīng)保持在最高水位，進(jìn)行每天的定期觀測，直到沉降穩(wěn)定為止。 對(duì)軟地基基礎(chǔ)，預(yù)計(jì)沉降量超過 300mm 或可能發(fā)生滑移失效時(shí)，應(yīng)以 0.6m /d 的速度向罐內(nèi)充水，當(dāng)水位高度達(dá)到 3m 時(shí)，停止充水，每天定期沉降觀測并繪制時(shí)間 / 沉降量的曲線圖，當(dāng)日沉降量減少時(shí)，可繼續(xù)充水，但應(yīng)減少日充水高度，以保證載荷增加時(shí)，日沉降量仍保持下降趨勢(shì)。當(dāng)罐內(nèi)水位接近最高操作液位時(shí)，應(yīng)在每天清晨作一次觀測后再充水，并在當(dāng)天傍晚再作一次觀測，當(dāng)發(fā)現(xiàn)沉降量增加，應(yīng)立即把當(dāng)天充入的水放掉，并以較小的日充水量重復(fù)上述的沉降觀測，直到沉降量無明顯變化，沉降穩(wěn)定為止；本次施工的儲(chǔ)罐每臺(tái)罐罐基礎(chǔ)的圓周均勻設(shè)置 12 個(gè)沉降觀測點(diǎn)，儲(chǔ)罐在安裝前應(yīng)對(duì)基礎(chǔ)的各觀測點(diǎn)的數(shù)據(jù)進(jìn)行測量并做好記錄，在儲(chǔ)罐全部施工完畢充水前在進(jìn)行一次各觀測點(diǎn)的數(shù)據(jù)測量，將觀測點(diǎn)的標(biāo)高進(jìn)行測量并將測量時(shí)間、測量人、測量數(shù)據(jù)等做好詳實(shí)記錄；在充水過程中按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行測量，如無具體要求應(yīng)在水位達(dá)到罐高度的 1/4 、 1/2 、 3/4 時(shí)停止灌水進(jìn)行測量并做好記錄；在水罐滿后進(jìn)行沉降測量、并在 48h 后再進(jìn)行測量；放水后再進(jìn)行測量；每次測量后的數(shù)據(jù)應(yīng)與前次測量的數(shù)據(jù)進(jìn)行對(duì)照，如無問題后方可進(jìn)行下部工作，如發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象應(yīng)查明原因并做好妥善處理后方可進(jìn)行下面的工作； 充水后各項(xiàng)檢查完畢，應(yīng)緩慢放水，放水到調(diào)整支柱水位時(shí)，暫停放水進(jìn)行浮頂支柱的調(diào)整。放水后，對(duì)罐底內(nèi)進(jìn)行清掃； 7 、 儲(chǔ)罐安裝質(zhì)量保證措施； 加強(qiáng)對(duì)職工的質(zhì)量意識(shí)教育，講清媽灣油庫工程建成后的經(jīng)濟(jì)意義。 上崗前，對(duì)有關(guān)人員進(jìn)行培訓(xùn)，使其更熟練掌握 GBJ128-90 等有關(guān)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)。 做好技術(shù)交底工作，使施工人員做到心中有數(shù)。 嚴(yán)格執(zhí)行各項(xiàng)質(zhì)量管理制度，實(shí)行三檢制。 堅(jiān)持“三不準(zhǔn)”（監(jiān)理未批準(zhǔn)不準(zhǔn)施工；不合格的材料不準(zhǔn)使用；上序不合格不準(zhǔn)轉(zhuǎn)下序），“三不放過”（出現(xiàn)質(zhì)量事故苗頭不放過，質(zhì)量事故責(zé)任不清不放過，整改措施不落實(shí)不放過。 下料樣板化，成型胎具化 嚴(yán)格按經(jīng)批準(zhǔn)的施工方案施工，違反者視情節(jié)輕重給予適當(dāng)?shù)慕?jīng)濟(jì)處罰。 未經(jīng)烘干的焊材不得使用。 不符合施工要求的焊接環(huán)境，不得進(jìn)行焊接作業(yè)。 油罐安裝工程施工必須認(rèn)真執(zhí)行國家有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范，嚴(yán)格按技術(shù)要求進(jìn)行，油罐底板變形的防治措施 罐底中幅板的焊接，應(yīng)將短焊縫焊完后再焊長縫；長縫焊接時(shí)，焊工應(yīng)均勻?qū)ΨQ分布，由中心向外分段退焊。 邊緣板對(duì)接焊縫的焊接，焊工應(yīng)對(duì)稱分布每隔 600mm 隔縫跳焊 600mm ，焊縫表面應(yīng)光滑平整。 罐底與底圈壁板的環(huán)形角焊縫，應(yīng)由數(shù)對(duì)焊工對(duì)稱分布在罐內(nèi)和罐外 ( 罐內(nèi)焊工應(yīng)在前約 500mm 處 ) ，沿同一方向分段退焊，也可根據(jù)具體情況，采取先焊內(nèi)圈再焊外圈的施焊順序。 邊緣板的搭接焊縫，應(yīng)由外向里分段退焊。 最