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北京化工大學生產(chǎn)實習實習報告 北京化工大學 生產(chǎn)實習實習報告 專業(yè)：過程裝備與控制工程 實習時間：2014-09-1至2015-1-6 班級：XXXX 姓名：XXX 學號：XXXXXXXXXX第 70 頁 共 70 頁 目錄第一部分 實習動員4第二部分 化工生產(chǎn)企業(yè)實習5一化工一廠（乙烯裝置：乙烯產(chǎn)品純度高達99.95%)5二.化工二廠（聚丙烯裝置）7三化工六廠（高壓聚乙烯裝置）10四煉油一廠111.催化裂化裝置112.延遲焦化裝置133.柴油加氫裝置（設備講座）144.高壓加氫裂化裝置155.三廢處理裝置18五煉油二廠-常減壓蒸餾裝置20六橡膠一廠（順丁橡膠合成裝置）231.抽提裝置232聚合裝置263凝聚裝置284后處理裝置28七熱力二廠29八水務氣體管理中心（空分裝置）30九儲運一廠（罐區(qū)）31第三部分 機器、設備制造企業(yè)實習33一北京燕華設備制造公司331.安全講座332.講座-制造工藝的編排333.無損檢測講座344.焊接講座36二北京燕山盛世達工業(yè)泵有限公司40三北京燕化正邦設備檢修有限公司42四橡塑公司（福利廠）43第四部分 仿真實習44第五部分 拆裝實習45一閥門的拆裝45二泵的拆裝47三壓縮機的拆裝48第六部分 其余校內(nèi)實習48一礦山機械展48二參觀北區(qū)實驗室50三講座-燕山石化簡介53四講座-壓縮機54五校內(nèi)實習-讀圖55六講座-承壓設備標準法規(guī)介紹56七講座-壓力容器選材59八講座-故障診斷的基礎工作63九講座-有限元在壓力容器分析設計中的應用66十參觀展覽會67第七部分 實習感想和體會67第八部分 自我評價68第一部分 實習動員作為一名大四的學生，并且是實驗班的一員生產(chǎn)實習可謂我們大四生活的重中之重，生產(chǎn)實習不僅可以讓我們了解到所學專業(yè)在過程工業(yè)中作用和地位，認識畢業(yè)后本專業(yè)從事的技術(shù)工作的內(nèi)容和特點，為將來的碩士階段學習打下堅實的專業(yè)基礎基礎；還可以通過相關從業(yè)人員的講解了解到石油煉制的基本工藝過程，不僅從工藝上了解到煉油工業(yè)，而且通過對煉油設備的觀察和分析，對各種化工設備在工藝流程中的作用和地位有更感性的認識。因此，生產(chǎn)實習不只是大學四年學習的一種總結(jié)和升華，更是為未來的碩士學習打下堅實的實踐基礎。為保證生產(chǎn)實習順利、安全、高效、高質(zhì)的完成，實習之前班主任蔡老師對我們進行了實習動員。在實習動員大會上老師首先為我們介紹了實習的主要內(nèi)容和相關要求：（1） .典型化工生產(chǎn)過程實習通過參觀典型化工生產(chǎn)單元，詳細的了解化工生產(chǎn)工藝流程及主要設備的安裝及使用特點；通過參觀典型化工單元控制室，詳細了解化工過程及設備的檢測及控制技術(shù)。（2） .典型化工機器及設備制造過程實習在指定化工機械和設備制造廠參觀，了解機器和設備的裝配工藝和主要方法，掌握典型化工機器和化工設備總體機構(gòu)、特點、工作原理及主要零部件的作用，了解機器型號、規(guī)格及主要性能參數(shù)、使用特點等；掌握典型化工機械和設備主要零部件的加工方法、制造過程和制造工藝；通過對典型零件制造工藝和主要工裝的分析學會編寫零件制造工藝卡的方法，掌握零件典型工裝、夾具的設計方法；并且要了解機器和設備的檢測、檢驗方法和過程，掌握主要焊接方法和焊接工藝，了解檢驗焊接質(zhì)量的方法。 （3） .計算機模擬仿真實習通過在仿真實驗室進行的模擬化工單元操作過程仿真，進一步了解化工單元的組成，了解機器和設備在化工單元及流程中的作用；了解化工過程及其設備的在線監(jiān)測與控制技術(shù)等。（4） .拆裝實習通過對典型化工機器如：L型氣體壓縮機，單、多級離心泵，水環(huán)式真空泵等的拆裝為主，結(jié)合一些常用閥門的拆裝，了解一些典型機器、設備、閥門的結(jié)構(gòu)特點和工作原理。然后老師對安全問題向我們提出了一系列要求：例如：一定要穿運動鞋，不能穿皮鞋；不能在現(xiàn)場嬉笑打鬧；不可以隨便動現(xiàn)場設備等等?？傊ㄟ^實習動員大會我們在激動期盼的同時對于實習也有了較為理性的認識。實習是一個學習而非走形式玩樂的過程。希望實習過程能讓我學到更多的有用的知識。第二部分 化工生產(chǎn)企業(yè)實習一化工一廠（乙烯裝置：乙烯產(chǎn)品純度高達99.95%)1.流程 2.設備 A.老區(qū)裂解爐：熱裂解反應，無催化劑，反應產(chǎn)物：、甲烷（16-17%）、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、丁二烯（組分）、異戊二烯（組分）、二甲苯（、）、重柴油、渣油（）B.新區(qū)裂解爐：爐膛溫度1600，附產(chǎn)超高壓蒸汽（10MPa）。有底部火嘴和側(cè)壁火嘴，爐膛內(nèi)保持負壓，利用風機控制爐膛進氣量，從而控制氧含量；控制排煙量（排煙量過大會帶走過多熱量）。裂解爐上部為對流室（翅片式），利用中壓蒸汽吹灰；下部為輻射室，為立式爐管。C.余熱鍋爐：給裂解氣降溫（降至800左右），防止烯烴在高溫環(huán)境下聚合或發(fā)生脫氫碳化，相當于列管式換熱器。D.汽油分餾塔：塔頂溫度為90，作用為除去重柴油，渣油等組分。E.急冷塔：除去以下組分中的水分，結(jié)構(gòu)形式為板式塔，塔底為90急冷水，中間段為換熱器，急冷水經(jīng)過換熱器換熱后從塔頂噴淋。F.裂解氣壓縮機：五級壓縮至3.475MPa，采用級間冷卻（作用.防止丁二烯高溫聚合;.使重組分低溫液化。G.冷箱：包含乙烯制冷系統(tǒng)、丙烯制冷系統(tǒng)和二元制冷系統(tǒng)，由一系列換熱器組成，每股換熱溫差不大，一級一級逐漸降溫。H.脫甲烷塔：分為6股進料，越靠近塔頂進料溫度越低。在此塔內(nèi)脫除甲烷和氫氣。I.碳二加氫反應器：分為上下兩段，物料進入反應器后先在上段反應：乙炔加氫生成乙烯或乙烷，低溫，氫含量低。J.脫丙烷塔：分離丙烯和丙烷。二.化工二廠（聚丙烯裝置）1.流程盤車電機-減速箱-超越離合器-主電機-減速器-同向雙螺桿泵（外部有夾套）-齒輪泵（加壓）-過濾器-擠出機-切粒（水下）-脫水-干燥-振動篩（篩分）-料倉注釋：未反應的丙烯氣體會混合一定量的聚丙烯粉末，需用袋式除塵器除去聚丙烯粉末后，由壓縮機打回到反應器內(nèi)再利用。由于丙烯氣體易燃、易爆，因此過濾袋需有防靜電裝置，同時應采用抗氧化材質(zhì)（聚丙烯粉末中混有反應器中的強氧化催化劑）。2.設備A. 盤車電機：當全套設備檢修完畢重新開車時，由于雙螺桿泵內(nèi)的熔融狀態(tài)下的聚丙烯冷卻后黏度很大，因此需要很大的啟動轉(zhuǎn)矩，靠主電機很難帶動全套設備轉(zhuǎn)動。此時，便一方面通過螺桿泵螺桿泵夾套為其內(nèi)熔體加熱，另一方面采用轉(zhuǎn)矩高的盤車電機啟動，當設備轉(zhuǎn)起來后，通過超越離合器的作用，盤車電機停止工作，改為主電機帶動設備轉(zhuǎn)動。B. Y型過濾器：通常裝在減壓閥、泄壓閥、定水位閥或其他設備進口端，其作用是過濾介質(zhì)中的機械雜質(zhì)，可對污水中的鐵銹、沙粒、液體中的少量固體顆粒等進行過濾以保護設備管道上的配件免受磨損和堵塞，以保護設備正常工作。過濾器待處理的水由入水口進入，水中的雜質(zhì)沉積在不銹鋼濾網(wǎng)上，由此產(chǎn)生壓差，當壓差達到設定值時，過濾器即需清洗。C.D. 高速壓縮機的密封系統(tǒng)：電機-膜片聯(lián)軸器（彈性聯(lián)軸器）-增速器-壓縮機增速器輸入軸和輸出軸端均采用機械密封；壓縮機自身密封采用干氣密封系統(tǒng)。D.機械密封： 機械密封由靜環(huán)座，動、靜環(huán)輔助密封圈，防轉(zhuǎn)銷，動環(huán)（補償環(huán)），靜環(huán)（非補償環(huán)），彈簧，彈簧座，緊定螺釘組成。緊定螺釘把彈簧固定在軸上，靜環(huán)上開槽，通過防轉(zhuǎn)銷與靜環(huán)座固定，靜環(huán)座與設備連在一起。機械密封有四個密封點分別為：A. 動環(huán)與靜環(huán)之間的密封-動密封；B. 動環(huán)與軸之間的密封-相對靜密封；C. 靜環(huán)與靜環(huán)座之間的密封-靜密封；D. 靜環(huán)座與設備之間的密封-靜密封。E.干氣密封系統(tǒng) 當端面外側(cè)開有流體動壓槽的動環(huán)旋轉(zhuǎn)時，流體動壓槽把外徑一側(cè)的高壓隔離氣壓入密封端面之間，由外徑至槽徑處氣膜壓力逐漸增加，而自槽徑至內(nèi)徑處氣膜壓力逐漸下降，因端面膜壓增加使其所形成的開啟力大于作用在密封環(huán)上的閉合力，在摩擦副之間形成很薄的一層氣膜，從而使密封工作在非接觸狀態(tài)下。所形成的氣膜完全阻塞了相對低壓的被密封介質(zhì)的泄漏。干氣密封在兩個密封端面間由氣膜形成一定密封間隙，一般為幾微米。若密封間隙太大會導致泄漏量增加，密封效果較差；而密封間隙過小，容易使兩密封面發(fā)生接觸，且干氣密封的摩擦熱不能及時散失，由于端面無潤滑，冷卻，很快將引起密封端面過熱導致變形，最終導致密封失效。密封工作時端面氣膜形成的開啟力與彈簧和介質(zhì)作用力形成的閉合力達到平衡，從而形成非接觸運轉(zhuǎn)。干氣密封的彈簧力是很小的，主要目的是當密封不受壓或不工作時能確保密封的閉合，防止意外發(fā)生。F.磁翻板液位計：又稱磁性浮子液位計，根據(jù)浮力原理和磁性耦合作用研制而成。當被測容器中的液位升降時，液位計本體管中的磁性浮子也隨之升降，浮子內(nèi)的永久磁鐵通過磁耦合傳遞到磁翻柱指示器，驅(qū)動紅、白翻柱翻轉(zhuǎn)180，當液位上升時翻柱由白色轉(zhuǎn)為紅色，當液位下降時翻柱由紅色轉(zhuǎn)變?yōu)榘咨?，指示器的紅白交界處為容器內(nèi)部液位的實際高度。作用：.測液位高度； .作為警報系統(tǒng)，達到上、下限時傳出信號； .遠程監(jiān)控，可實現(xiàn)傳感器輸出。G.管道顏色與介質(zhì)：冷卻水-綠色，水蒸氣或消防水-紅色，儀表風-淡藍色，空氣-灰色，氧氣-藍色或深藍色，酸堿-紫色，可燃介質(zhì)-棕色，氮氣-黃色。此外有保溫的管道一般走的是蒸汽或低溫鹽水。H.隔膜泵：隔膜泵是容積泵中較為特殊的一種形式，它是依靠一個膜片的來回鼓動而改變工作室容積來吸入和排除液體的。它的傳動形式有機械傳動、液壓傳動和氣壓傳動等，其中應用較為廣泛的是液壓傳動。隔膜泵的工作部分主要由曲柄連桿機構(gòu)，柱塞，液缸，隔膜，泵體，吸入閥和排出閥等組成。隔膜片兩側(cè)帶有網(wǎng)孔的鍋底狀零件，此零件是為防止膜片局部產(chǎn)生過大的變形而設置的，稱為膜片限制器。工作原理：隔膜泵工作時，曲柄連桿機構(gòu)在電機的驅(qū)動下，帶動柱塞作往復運動，在泵的兩個對稱的工作腔中各裝有一塊隔膜，當活塞向后移動時，隔膜凹進去，隔膜泵腔內(nèi)的體積越變越大，壓力也隨之降低，當壓力低于入口管壓力時，泵的入口閥打開，流體流入隔膜泵腔內(nèi)，當活塞達到內(nèi)止點時，泵腔內(nèi)體積達到最大，壓力達到最小，流體充滿泵腔，這時入口閥關閉，吸入過程完成。當活塞向前移動，膜片慢慢鼓起，泵腔內(nèi)體積越來越小，腔內(nèi)壓力越來越大，出口閥被壓開，流體被壓出泵腔，當活塞達到外止點時，出口閥在彈簧力作用下關閉，流體排出過程結(jié)束。適用于：輸送各種腐蝕性液體，帶顆粒，高粘度、易揮發(fā)、易燃、劇毒的液體。材料：泵體一般采用塑料、鋁合金、鑄鐵、不銹鋼等材料；隔膜根據(jù)輸送的介質(zhì)的不同一般采用丁腈橡膠、氯丁橡膠、氟橡膠、聚偏氟乙烯、聚四六乙烯等。介質(zhì)泄漏報警：隔膜泵的隔膜有兩層，當其中一層隔膜發(fā)生破裂，兩層隔膜間就會漏入介質(zhì)，引起兩層隔膜間壓力升高，引發(fā)報警。三化工六廠（高壓聚乙烯裝置）1.流程原料（裂解氣）-緩沖罐-活塞壓縮機（壓縮終了壓力為16-17MPa）-柱塞壓縮機（壓縮終了壓力為180-190MPa）-反應釜A-換熱器-反應釜B-高壓分離器-低壓再分器-造粒（擠出、切粒）-脫水器-干燥器-振動篩（篩分，3x3圓柱）-料倉（風送）注釋：向反應器內(nèi)注入引發(fā)劑時采用柱塞泵（柱塞與缸體之間采用五道并在一起的填料密封），柱塞泵有計量功能，通過控制活塞行程，便可以控制引發(fā)劑注入量，由于引發(fā)劑注入量會直接影響反應器內(nèi)的溫度，因此當柱塞泵出現(xiàn)問題時便會引起溫度連鎖反應。粒料在由風送至料倉的過程中溫度依舊較高，所以此時會由粒料中揮發(fā)出乙烯氣體，由于乙烯氣體易燃，因此料倉內(nèi)需由離心風機（可靠性高）送入凈化風（壓縮空氣）吹走乙烯氣體，同時為粒料降溫防止其結(jié)團。由反應器出來的物料經(jīng)過分離設備分離后，熔融物料進入后續(xù)過程，而未反應的乙烯氣體由壓縮機打回反應器A內(nèi)繼續(xù)反應。單螺桿擠出機的機頭部分才是造粒部分。儀表風：指的是供給各生產(chǎn)用的氣動動力，如：氣動閥和用來控制和顯示工藝參數(shù)的儀表用氣?？諝赓|(zhì)量要求較高，壓力穩(wěn)定，儀表風要常開。工藝風：指的是來自空氣壓縮機的壓縮空氣，用來吹掃設備、管道。空氣質(zhì)量要求一般，壓力較穩(wěn)定，有需要時才開啟使用。2.設備A. 緩沖罐作用：.通過控制進氣量控制壓縮機壓力波動；.利用重力沉降原理除去裂解氣內(nèi)固體。B.反應器：兩臺反應器共五個引發(fā)劑注入口，配備六臺柱塞泵(雙作用），反應器A上部的引發(fā)劑注入口有備用柱塞泵，因為此點對整個釜內(nèi)溫度有很大影響。C.柱塞泵：柱塞泵沒有十字頭結(jié)構(gòu)，柱塞較長，連桿通過四瓣環(huán)（相當于彈性聯(lián)軸器）直接與柱塞聯(lián)接。四煉油一廠1.催化裂化裝置簡介：催化裂化是煉油廠中提高原油加工深度，生產(chǎn)高辛烷值汽油、柴油和液化氣最重要的一種重油輕質(zhì)化的工藝過程。是將常減壓蒸餾后的重質(zhì)餾分再次進行化學結(jié)構(gòu)上的破壞加工而得到輕質(zhì)產(chǎn)品的過程。 其原料除常減壓蒸餾得到的330-500餾分外，脫瀝青油、延遲焦化所得蠟油、各種脫蠟裝置所得蠟膏、石蠟生產(chǎn)中的蠟下油、常壓重油和減壓渣油等均可作為催化裂化的原料。一般具有反應-再生系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)、吸收穩(wěn)定系統(tǒng)，對處理量大，反應壓力高的裝置一般還有再生煙氣的能量回收系統(tǒng)。主要設備：.提升管反應器：催化裂化工藝中全部的全部的反應都是在提升管內(nèi)發(fā)生的，提升管反應器從下至上依次是預提升段、反應進料段、催化裂化反段、出口油氣分離系統(tǒng)和待生催化劑汽提段。各段作用分別為：a. 預提升段：在提升管反應器的最下段，現(xiàn)在都采用直管和蒸汽環(huán)管的蒸汽注入方式，使從斜上方來的再生催化劑重新分布、轉(zhuǎn)向并加速，使催化劑分布均勻，進入提升管后在整個截面上密度和流速相對穩(wěn)定，為催化劑與原料充分混合提供一個理想的反應環(huán)境，改善裝置操作性能。預提升介質(zhì)可以是干氣和水蒸汽，采用干氣預提升不僅可能鈍化催化劑上的重金屬，而且可以降低提升管入口催化劑的密度，更有利于原料與催化劑的接觸而減少生焦。b.反應進料段：采用良好的進料分布和霧化系統(tǒng)對獲得好的產(chǎn)率分布是很重要的，原料油越重其粘度就越大，霧化成較小的油滴就越困難，如果原料油不能完全而又快速氣化，將會增加焦炭產(chǎn)率?，F(xiàn)在裝置多采用高效（KH 型或LPC 型）進料噴嘴，裝置進料油和水蒸汽在進料噴嘴內(nèi)完成破碎，形成好的噴射性能和分散性能，原料被快速霧化分散為與催化劑顆粒（平均為60-80m）相當?shù)奈⒁毫Ｓ欣谠戏肿优c催化劑顆粒的傳質(zhì)與傳熱，進而提高轉(zhuǎn)化率，改善選擇性。只有當霧化效果好時，進料油才能快速覆蓋整個提升管橫截面，保證劑油接觸，達到充分、均勻反應的目的。c.、催化反應段：油氣和催化劑在提升管內(nèi)的停留時間就是反應時間，它是裝置的一個關鍵操作參數(shù)，在設計中應該合理地選擇。裝置如果以汽油產(chǎn)品方案為主時，反應時間一般確定為2-3s，以柴油產(chǎn)品方案為主時，反應時間一般確定為3-4s，當反應時間確定后，就可以通過計算提升管的直徑和高度。d.提升管出口油汽分離系統(tǒng)：此系統(tǒng)有兩個作用，一是盡快使油氣與催化劑分離，避免過度的二次裂化和氫轉(zhuǎn)移等反應發(fā)生，提高產(chǎn)品收率的產(chǎn)品質(zhì)量；二是減少催化劑隨油氣的帶出，降低旋風分離器入口顆粒濃度，減少催化劑的單耗?，F(xiàn)裝置中多采用二級旋分器系統(tǒng)、旋流快分（VQS）加旋分器、倒L 型快分加旋分器幾種形式。e.反應后待生催化劑汽提部分：待生催化劑的汽提就是要把進入再生器的待生催化劑和催化劑顆粒之間及催化劑微孔內(nèi)的烴類脫除，這一過程是在密相流化床上實現(xiàn)的，化劑與水蒸汽逆流接觸，汽提效果的好壞與汽提蒸汽用量、催化劑循環(huán)量、待生劑的停留時間、操作溫度和壓力以及汽提段的結(jié)構(gòu)設計等有關。一般汽提段蒸汽用量為4-5kg/1000kg催化劑。再生器主要作用為燒去結(jié)焦催化劑上的焦碳以恢復催化劑的活性。* 在催化裂化工藝中催化劑循環(huán)使用，因為新的催化劑活性太強會腐蝕反應器床層，因此采用新舊催化劑混合使用，一方面保證了催化劑的活性，以保證反應正常進行，另一方面也可保證反應器的使用壽命。2.延遲焦化裝置簡介：延遲焦化是一種石油二次加工技術(shù)，是以貧氫的重質(zhì)油(如減壓渣油、裂化渣油以及瀝青等)為原料，在高溫(400500)進行深度的熱裂化反應。通過裂解反應，使渣油的一部分轉(zhuǎn)化為氣體烴和輕質(zhì)油品；由于縮合反應，使渣油的另一部分轉(zhuǎn)化為焦炭。作用：將重質(zhì)油餾分經(jīng)裂解、聚合，生成油氣、輕質(zhì)油、中間餾分和焦炭。.流程原料油-原料油緩沖罐-油泵-換熱器-混合油氣分餾塔A.塔頂油氣-回流罐（上進下出）-冷卻-脫硫；A. 側(cè)線：a.柴油加氫；b.蠟油回流；c.重蠟油回流；d.蠟油產(chǎn)品；e.中段回流。B. 410塔底渣油-加熱爐緩沖罐-油泵-加熱爐（加熱至495）-焦化塔-.設備A. 焦化塔：采用無塔板式結(jié)構(gòu)。渣油從塔底進入，向四周綻開，發(fā)生裂解反應，長鏈變?yōu)槎替?，焦碳積聚在塔壁上，當生焦至12m時，通過三通將物料由另一塔底引入焦化塔中進行脫焦處理（三通的三個接口分別與兩個塔的塔底和一個塔的塔頂連通，只有在停工時才將進料切換到塔頂）。B. 泵的潤滑：油霧潤滑，用氮氣將潤滑油轉(zhuǎn)化為油霧通過管道送至軸承處進行潤滑。.除焦過程：焦碳塔中有一生焦孔，用蒸汽（分為大吹氣和小吹氣）從此孔吹入將焦碳所攜帶的油氣吹出，去往放空塔，同時冷卻焦化塔，繼而用高壓水進行鉆擴孔，二鉆用同等壓力（35MPa）的高壓水將焦碳打碎，同時在重力作用下焦碳被沖出流入焦池。3.柴油加氫裝置（設備講座）設備：A. 反應器-加氫裝置核心設備反應條件：高溫（放熱反應），高壓a.熱壁反應器：外側(cè)包有保溫層；b.采用隔熱混凝土襯在反應器內(nèi)壁，隔熱混凝土內(nèi)加有1Cr18Ni9Ti的不銹鋼襯筒，以防止混凝土污染反應器內(nèi)的催化劑。B.空冷器a. 濕式空冷器：借助于噴淋的或呈霧化狀態(tài)的少量水在翅片表面蒸發(fā)而強化傳熱,具有傳熱系數(shù)大,冷卻能力強的特點。b. 干式空冷利用風機連續(xù)送風,使管束內(nèi)流體被空氣冷卻。干式空冷器結(jié)構(gòu)：管箱，鼓風機或引風機，百葉窗（調(diào)節(jié)進氣量，以此控制被冷卻介質(zhì)出口溫度）。C.離心壓縮機特點：流量大，轉(zhuǎn)速高，連續(xù)性好，可靠性高。結(jié)構(gòu)組成：汽輪機、壓縮機、油站、干氣密封系統(tǒng)。汽輪機調(diào)速機構(gòu)：拉桿控制氣門開關大小來控制進入汽輪機葉片內(nèi)的蒸汽的流量（共有5個主氣門，其中1號氣門中間有小孔，使氣閥全關時依舊有蒸汽可以通過，由此保證氣門兩側(cè)不會產(chǎn)生過大的壓差頂斷閥桿。* 開車前第一步需用蒸汽暖管，否則會產(chǎn)生水擊現(xiàn)象。* 停車時先降壓再降溫，以防止氫脆（氫蝕只能通過選材來防治）。D.往復壓縮機結(jié)構(gòu)組成：油站、水站、電機、飛輪、曲軸、十字頭、連桿、活塞、吸入閥、排出閥等。潤滑方式：a. 無油潤滑：石墨；b. 有油潤滑：氣缸潤滑油通常控制在5-6滴每分鐘，若過量會導致結(jié)焦堵塞排氣閥，從而使氣閥關不嚴導致氣體泄漏；填料潤滑油一般控制在12滴每分鐘。E.液力透平 液力透平是將液體工質(zhì)中壓力能轉(zhuǎn)化為機械能的機械設備，利用液力透平可將工藝流程中的液體余壓回收再利用，轉(zhuǎn)化為機械能驅(qū)動機械設備，以達到節(jié)能的效果。 透平的最主要的部件是一個旋轉(zhuǎn)元件,即轉(zhuǎn)子,或稱葉輪，它安裝在透平軸上，沿圓周均勻排列的葉片。流體所具有的能量在流動中，經(jīng)過噴管時轉(zhuǎn)換成動能，流體所具有的能量在流動中，經(jīng)過噴管時轉(zhuǎn)換成動能，流過葉輪時流體沖擊葉片，推動葉輪轉(zhuǎn)動，從而驅(qū)動透平軸旋轉(zhuǎn)。透平軸直接或經(jīng)傳動機構(gòu)帶動其他機械，輸出機械功。透平機械的工質(zhì)可以是液體、蒸汽、燃氣、空氣和其他氣體或混合氣體。以液體為工質(zhì)的透平稱為液力透平。 做為一個節(jié)能的裝置，液力透平是近幾年才興起來的。在使用上，常常以反轉(zhuǎn)離心泵作液力透平，這樣更經(jīng)濟。液力透平本身就是一臺泵，并且其動力輸出端往往驅(qū)動的是另一臺泵。F.如何減小壓縮機出口氣量？將壓縮機出口氣體通過返回閥打回到壓縮機入口（中間降溫、降壓）。但此方法會使壓縮機對打回氣體所做的功浪費，造成電能的浪費?？刂迫肟陂y閥片開度，改變壓縮氣量。調(diào)節(jié)壓縮機余隙。4.高壓加氫裂化裝置反應流程-原料緩沖罐D(zhuǎn)-3101-油泵P3106-自動反沖洗過濾器SR3101-原料緩沖罐D(zhuǎn)-3102-高壓泵P3102（液力透平）-E3101（原料與加氫裂化反應器反應產(chǎn)物放熱）-加熱爐F3101-加氫精制反應器F3101-加氫裂化反應器R3102-E3101-儲罐D(zhuǎn)310注釋：原料來自常減壓蒸餾裝置的減一、減二、減三線。進料時采用冷、熱混合進料。A. 熱進料：從減壓塔側(cè)線采出后直接進料。此種方法優(yōu)點是節(jié)能，無需再為原料加熱（反應溫度一般為360），但原料中攜帶的水分會對催化劑活性產(chǎn)生影響，且容易導致反應器“飛溫”。B. 冷進料：原料由減壓塔側(cè)線采出后先打入罐區(qū)儲存（原料需降溫至90以下才能進入罐區(qū)，目的是防止原油突沸）。此種進料優(yōu)點在于原料在儲罐內(nèi)可靜置脫水，避免了水分對催化劑的影響，且可以控制裂化原油的質(zhì)量，當上游所供原料品質(zhì)不滿足設備使用條件時可以隨時切泵，而不必停產(chǎn)。但此方法在一定程度上會造成人力、物力、財力的浪費。因此，未解決上述兩種進料方式的矛盾，充分利用兩種進料方式的優(yōu)點，現(xiàn)采用冷、熱混合進料。為防止原料緩沖罐D(zhuǎn)3101和原料緩沖罐D(zhuǎn)3102上的原油揮發(fā)引發(fā)爆炸，因此在兩罐頂部沖入氮氣保護。罐頂采用分程控制，使罐頂壓力始終保持在0.4MPa左右。分程控制：將控制器輸出信號全程分割成若干個信號段，每個信號段控制一個控制閥。每個控制閥僅在控制器輸出信號整個范圍的某段內(nèi)工作。 分程控制設備A. 加氫反應器：加氫反應器多為固定床反應器，加氫反應屬于氣液固三相涓流床反應，加氫反應器分冷壁反應器和熱壁反應器兩種：冷壁反應器內(nèi)有隔熱襯里，反應器材質(zhì)等級 較低；熱壁反應器沒有隔熱襯里，而是采用雙層堆焊襯里，材質(zhì)多為21/4Cr1M0。加氫反應器內(nèi)的催化劑需分層裝填，中間使用急冷氫，因此加氫反應 器的結(jié)構(gòu)復雜，反應器人口設有擴散器，內(nèi)有進料分配盤、集垢籃筐、催化劑支承盤、冷氫管、冷氫箱、再分配盤、出口集油器等內(nèi)構(gòu)件。a. 加氫精制反應器：結(jié)構(gòu)：加氫反應器多為固定床反應器，加氫反應屬于氣液固三相涓流床反應，加氫反應器分冷壁反應器和熱壁反應器兩種：冷壁反應器內(nèi)有隔熱襯里，反應器材質(zhì)等級 較低；熱壁反應器沒有隔熱襯里，而是采用雙層堆焊襯里，材質(zhì)多為21/4Cr1M0。加氫反應器內(nèi)的催化劑需分層裝填，中間使用急冷氫，因此加氫反應 器的結(jié)構(gòu)復雜，反應器人口設有擴散器，內(nèi)有進料分配盤、集垢籃筐、催化劑支承盤、冷氫管、冷氫箱、再分配盤、出口集油器等內(nèi)構(gòu)件。共三床層，由于從加熱爐出來的原料的溫度在360至380左右，且加氫精制反應中發(fā)生的是強放熱反應，因此如無人為控制措施，三層床層的溫度將逐漸升高，將對催化劑活性造成影響。因此，通過在床層入口通入冷氫的方法控制床層溫升。一床層溫度控制在375，在二床層入口處通入80冷氫，將二床層溫度也控制在375（床層入口溫度控制在360），同理，在三床層入口處通入80冷氫，將三床層溫度也控制在375（床層入口溫度控制在360）。此過程中的氫油比控制在700：1。反應：加氫脫硫（生成），加氫脫氮（生成），加氫脫氧（生成），加氫脫金屬，不飽和烴類的飽和。反應催化劑為Co、Mo、Ni、W等金屬混合物，為反應提供加氫活性。催化劑載體為。反應控制指標：由于脫除氮、硫、氧的過程為將有機變?yōu)闊o機的過程，由于有機氮最難脫除，且對加氫裂化反應器的影響最大。因此，此過程反應終了只需控制有機氮含量小于10ppm(parts per million,濃度單位，表示溶質(zhì)質(zhì)量占溶液總質(zhì)量的百萬分比)即可。b.加氫裂化反應器共四層床層。反應器內(nèi)發(fā)生的是弱吸熱反應，反應催化劑為鈷，鉬，鎳，鎢的金屬混合物，為裂解反應提供活性，催化劑載體為分子篩。B.高壓加氫換熱器：反應器出料溫度較高，具有很高熱焓，應盡可能回收這部分熱量，因此加氫裝置都設有高壓換熱器，用于反應器出料與原料油及循環(huán)氫換熱?，F(xiàn)在的高壓換熱器多為 U型管式雙殼程換熱器，該種換熱器可以實現(xiàn)純逆流換熱，提高換熱效率，減小高壓換熱器的面積。管箱多用螺紋鎖緊式端蓋，其優(yōu)點是結(jié)構(gòu)緊湊、密封性好、便于 拆裝。C.高壓分離器：高壓分離器的工藝作用是進行氣油水三相分離，高壓分離器的操作條件為高壓、臨氫，操作溫度不高，在水和硫化氫存在的條件下，物料的腐蝕性增強，在使用時應引起足夠重視。另外，加氫裝置高壓分離器的液位非常重要，如控制不好將產(chǎn)生嚴重后果，液位過高，液體易帶進循環(huán)氫壓縮機，損壞壓縮機，液位過低，易發(fā) 生高壓竄低壓事故，大量循環(huán)氫迅速進入低壓分離器，此時，如果低壓分離器的安全閥打不開或泄放量不夠，將發(fā)生嚴重事故。D.加熱爐：加氫反應加熱爐的爐型多為純輻射室雙面輻射加熱爐，這樣設計的目的是為了增加輻射管的熱強度，減小爐管的長度和彎頭數(shù)，以減少爐管用量，降低系統(tǒng)壓降，爐管材質(zhì)一般為高Cr、Ni的合金鋼。為回收煙氣余熱，提高加熱爐熱效率，加氫反應加熱爐一般設余熱鍋爐系統(tǒng)。E.氫氣壓縮機a.新氫壓縮機：新氫壓縮機的作用就是將原料氫氣增壓送入反應系統(tǒng)，這種壓縮機一般進出口的壓差較大，流量相對較小，多采用往復式壓縮機。往復式壓縮機的每級壓縮比一般為235，根據(jù)氫氣氣源壓力及反應系統(tǒng)壓力，一般采用23級壓縮。往復式壓縮機一般用電動機驅(qū)動，通過剛性聯(lián)軸器連接，電動機的功率較大、轉(zhuǎn)速較低，多采用同步電機。b.循環(huán)氫壓縮機：循環(huán)氫壓縮機在系統(tǒng)中是循環(huán)作功，其進出口壓差一般不大，流量相對較大，一般使用離心式壓縮機。由于循環(huán)氫的分子量較小，單級葉輪的能量頭較小，所以循環(huán)氫壓縮機一般轉(zhuǎn)速較高（800010000r/min），級數(shù)較多（68級）。 循環(huán)氫壓縮機除軸承和軸端密封外，幾乎無相對摩擦部件，而且壓縮機的密封多采用干氣式密封和浮環(huán)密封，再加上完善的儀表監(jiān)測、診斷系統(tǒng)，所以，循環(huán)氫壓縮機一般能長周期運行，無需使用備機。 循環(huán)氫壓縮機多采用汽輪機驅(qū)動，這是因為蒸汽汽輪機的轉(zhuǎn)速較高，而且其轉(zhuǎn)速具有可調(diào)節(jié)性。F.自動反沖洗過濾器SR：加氫原料中含有機械雜質(zhì)，如不除去，就會沉積在反應器頂部，使反應器壓差過大而被迫停工，縮短裝置運行周期。因此，加氫原料需要進行過濾，現(xiàn)在多采用自動反沖洗過濾器。 自動反沖洗過濾器內(nèi)設約翰遜過濾網(wǎng)，過濾網(wǎng)可以過濾掉固體雜質(zhì)顆粒，當過濾器進出口壓差大于設定值（01018MPa）時，啟動反沖洗機構(gòu)，進行反沖洗，沖洗掉過濾器上的雜質(zhì)。5.三廢處理裝置包括污水氣提、硫磺回收、溶劑再生、尾氣加氫四個單元。污水氣體單元流程酸性污水-閃蒸-注釋：閃蒸的目的是除去酸性污水攜帶的油氣，再將油氣通入貧胺液（MDEA，低溫條件下易與硫化氫結(jié)合；高溫條件下易與硫化氫分離）中，除去油氣中的硫化氫氣體。氣提塔塔頂：硫化氫氣體-燃燒爐-余熱鍋爐-反應器（產(chǎn)生硫磺）-換熱器為防止閃蒸時油滴揮發(fā)造成塔內(nèi)壓力急劇上升，采用分程控制的方法將閃蒸塔塔頂壓力控制在0.12MPa。具體控制過程為：當閃蒸塔塔頂壓力高于0.12MPa時，系統(tǒng)控制放出閥門自動打開，使塔內(nèi)壓力下降；當閃蒸塔塔頂壓力低于0.12MPa時，系統(tǒng)控制進氣閥門自動打開，使塔內(nèi)壓力升高。閃蒸壓力越低，擴容越大，閃蒸出來的東西越多。此裝置采用單塔氣體，側(cè)線不出氨的工藝。3.5MPa的蒸汽為中壓蒸汽；1.0MPa蒸汽為低壓蒸汽（此裝置中用的是0.35MPa的低壓蒸汽）。設備A. 閃蒸塔后的兩個儲罐之間采用倒U形的管路相連，以此在儲罐內(nèi)形成液封，因為，儲罐上方存在硫化氫氣體，硫化氫與鐵在一定條件下會反應生成硫化亞鐵，而硫化亞鐵是一種易爆物質(zhì)。B. 反應器（臥式）反應器內(nèi)發(fā)生的反應為：，且硫化氫和二氧化硫的比為二比一。C.余熱鍋爐：余熱鍋爐與汽包通過升氣管和降液管相連，汽包內(nèi)必須保證50%的氣相空間使蒸發(fā)產(chǎn)汽。汽包采用三沖量控制模式，即控制汽包的液位、給水流量、產(chǎn)汽流量。D.硫冷器：降溫使氣態(tài)硫變?yōu)橐簯B(tài)硫，以此減小氣相分壓，推動反應正向進行。此裝置采用三級硫冷，以確保反應達到90%以上。E.五煉油二廠-常減壓蒸餾裝置原料：以加工進口油為主（中東、非洲），要求硫含量小于等于1.5%，酸含量小于等于0.5mgKOH/g(此單位用每克原油消耗標準氫氧化鉀的質(zhì)量來表示酸含量）。流程：原油-原油泵-換熱器（換熱后溫度在120-130）-電脫鹽罐（2個串聯(lián)）-換熱器（換熱后溫度升高至220-230）-初餾塔（閃蒸塔）-空冷-水冷-穩(wěn)定塔注釋：.設備：A. 電脫鹽罐：采用平行的電極隔篩，水在電場力的作用下，沉到罐底，當水的高度達到電脫鹽罐高度的三分之一時（采用浮筒式液位計測液位），水通過泵排出電脫鹽罐。電脫鹽原理：原油中的鹽大部分是溶于所含的水中，所以脫鹽和脫水可同時進行。由于含水原油是一種比較穩(wěn)定的油包水型乳狀液，所以脫水，脫鹽實質(zhì)是破壞這種狀態(tài)，使水凝結(jié)，達到油水分離的目的。電脫鹽是通過在原油中注水，使原油中的鹽分溶于水中，再注入破乳劑，破壞油水界面和油中固體鹽顆粒表面的吸附膜，然后借助高壓電廠的作用，使水滴感應極化而帶點，通過交變電場的作用，帶不同電荷水滴相互吸收，融合成較大的水滴，原油和水采用沉降分離即可。脫鹽后原油的檢驗指標為：原油含鹽量小于0.3mg/L; 原油含水量小于0.025%。B.塔：此裝置中的閃蒸塔、穩(wěn)定塔、常壓塔均為浮閥式板式塔；而減壓塔為波浪形規(guī)整填料式填料塔，具有直徑大，換熱面積大的特點，便于不同組分之間的分離。C.浮筒式液位計：有浮筒室、浮筒（檢測部分），電動系統(tǒng)（轉(zhuǎn)換部分），電子測量系統(tǒng)（變送部分）等組成。當被測液位發(fā)生變化時，浮筒浸在被測液體中的體積與浮筒所受浮力成正比。因此，只要檢測出浮筒所受浮力即可間接檢測出液位。浮筒與電動系統(tǒng)（扭力管）剛性連接，將液位的變化轉(zhuǎn)換為扭力管的轉(zhuǎn)角的變化，從而使差動變壓器輸出相應的電壓信號。最后通過變送部分將輸入的電壓信號轉(zhuǎn)換放大后，輸出標準的4-20mA的電流信號。D.高溫管道材料：1Cr5Mo,15CrMo。.設備腐蝕情況及防治措施A. 低溫腐蝕在三者綜合作用下，在塔頂形成HCl、混合的酸性環(huán)境，腐蝕塔頂（粗餾不明顯），常壓10層以上塔板及封頭，空冷器及水冷器均發(fā)生嚴重腐蝕。*防腐措施*a.工藝防腐措施電脫鹽運行控制，脫鹽后原油含鹽量控制在較低水平。選擇適宜的破乳劑，由于不同的原油其含鹽類型有所不同，需通過篩選試驗選擇適合原油性質(zhì)的破乳劑，同時，根據(jù)原油性質(zhì)的變化隨時改變破乳劑的注入量，以提高脫鹽效果。三塔頂注中和緩蝕劑。b.選用耐腐蝕金屬材料7層以上塔板采用0Cr18Ni9；封頭及筒體襯里采用0Cr13；空冷器及水冷器可采用鈦管（但強度不足），因此一般采用雙相鋼（又稱尿素級不銹鋼，理論上鐵素體相、奧氏體相各占50%時防腐效果最好）。B.高溫腐蝕溫度達220時，原油中環(huán)烷酸（有機酸）隨溫度升高，活性越來越強。a.工藝防腐措施注有機胺中和酸性環(huán)境，使其始終保持堿性或中性環(huán)境-三廢裝置。高溫減壓側(cè)線：注高溫緩蝕劑與設備內(nèi)壁形成致密的保護膜，減少內(nèi)壁與環(huán)烷酸的接觸。b.選用耐腐蝕金屬材料選用1Cr5Mo可以在小限度下抵抗腐蝕，若裝置中原油含酸量增大則無法抵抗。C.其余易腐蝕部位：焊縫，塔底（電化學腐蝕），彎頭（沖蝕：沖刷與腐蝕同時發(fā)生）。D.腐蝕檢測六橡膠一廠（順丁橡膠合成裝置）關于橡膠：*SBS（熱塑性丁苯橡膠）*公路瀝青內(nèi)含有5-6%，使其耐磨、降噪、且夏天不化，冬天不裂。*丁基橡膠*汽車輪胎的內(nèi)胎，及吊瓶瓶塞。*順丁橡膠*汽車輪胎胎側(cè)，具有彈性好的特點。順丁橡膠的合成裝置共分五個部分，分別是抽提、聚合、凝聚、后處理和回收裝置?？偟牟僮髁鞒虨椋涸螩4-抽提裝置-聚合裝置-膠液罐儲存-凝聚裝置-后處理。由凝聚過程分離出的粗溶劑，先到罐區(qū)儲存，在到回收裝置進行回收，最后打回反應釜內(nèi)再利用。1.抽提裝置抽提目的：順丁橡膠、SBS等橡膠產(chǎn)品的原料均為聚合級丁二烯。但原料為多種碳四組分的混合物，由于碳四原料中大部分組分與丁二烯-1，3之間的沸點較為接近，而且相互之間有共沸物產(chǎn)生，這樣采用一般的精餾方法很難進行分離開，所以為了得到目標產(chǎn)品（丁二烯）就必須采用特殊分離方法萃取精餾。萃取精餾的原理就是：向被分離物料碳四原料中加入一種新的組分萃取溶劑，它的加入使得原來物料中各組分之間的相對揮發(fā)度發(fā)生明顯變化，從而使物料中難以用普通精餾方法分離的組分如：順丁烯-2和反丁烯-2等組分在第一萃取精餾塔分離出來，乙基乙炔和乙烯基乙炔等組分在第二萃取精餾塔分離出來。抽提后的丁二烯濃度可達到99.5%以上。共有兩種抽提方法，分別為：DMF法和乙腈法。A.DMF（二甲基甲酰胺）法： DMF法抽提丁二烯裝置所用原料為化一裂解副產(chǎn)物碳四組分及煉油廠蒸餾裝置生產(chǎn)的碳四組分，其中丁二烯含量在50%左右，產(chǎn)品為純度達99.5%以上的聚合級丁二烯。DMF抽提裝置的主要構(gòu)成：DMF抽提丁二烯裝置可分為兩個部分：萃取部分和精餾部分。萃取部分包括第一萃取精餾系統(tǒng)和第二萃取精餾系統(tǒng)，碳四原料中的丁烷、丁烯等在第一萃取精餾系統(tǒng)中脫除，乙烯基乙炔、一部分乙基乙炔等組分在第二萃取精餾系統(tǒng)中脫除；精餾部分包括丁二烯凈化和溶劑精制兩系統(tǒng)，除去其中的二甲胺、甲基乙炔、水、順丁烯-2等雜質(zhì)，得到丁二烯成品；而溶劑精制系統(tǒng)是將循環(huán)溶劑中的水分，二聚物等輕組分及焦油等重組分除去，保持循環(huán)溶劑的質(zhì)量。設備：a. 減溫減壓器:就是將高溫高壓蒸汽降為低壓低溫蒸汽（可為過熱蒸汽）的設備。此裝置中的減溫減壓器為套管式的結(jié)構(gòu)，管內(nèi)走高壓高溫蒸汽，管間走冷卻水。內(nèi)管管壁上開有許多小孔。其目的有兩個：一是由于高速蒸汽流過管子會產(chǎn)生很大噪音，這種結(jié)構(gòu)可以消除噪音（與消音器結(jié)構(gòu)類似）。二是高速蒸汽在流過管內(nèi)使會使管內(nèi)形成負壓區(qū)，由此，管間冷卻水即可有管壁上的小孔進入內(nèi)管，以加快蒸汽冷卻。至于減溫則是通過調(diào)整閥門開度，通過節(jié)流來達到。一般情況均為先減壓后減溫。此裝置用減溫減壓器將3.5MPa，240的水蒸氣降至1MPa，180。b.屏蔽泵：屏蔽泵是一種無密封泵，泵和驅(qū)動電機都被密封在一個被泵送介質(zhì)充滿的壓力容器內(nèi)，此壓力容器只有靜密封，并由一個電線組來提供旋轉(zhuǎn)磁場并驅(qū)動轉(zhuǎn)子。這種結(jié)構(gòu)取消了傳統(tǒng)離心泵具有的旋轉(zhuǎn)軸密封裝置，故能做到完全無泄 漏。因此，屏蔽泵主要被選用為輸送易燃、易爆、有毒等石油化工液體。結(jié)構(gòu)：屏蔽泵是用同一根軸將電機的轉(zhuǎn)子和泵的葉輪固定在一起，然后用屏蔽套將這一組轉(zhuǎn)子屏蔽住.而電機的定子圍繞在屏蔽套 的四周，屏蔽套是由金屬制成的，因此動力可以通過磁力場傳遞給轉(zhuǎn)子.而整個轉(zhuǎn)子都在被泵送液體中運轉(zhuǎn).而屏蔽的端部靠法蘭或焊接的結(jié)構(gòu)實現(xiàn)靜密封.屏蔽套 實際上是一個壓力容器。除了屏蔽套之外，還有一個部件是循環(huán)管.利用泵送液體對軸承潤滑與冷卻，有時也對電機冷卻都起到非常重要的作用。定子的內(nèi)表面和轉(zhuǎn)子的外表面裝有耐腐蝕金屬薄板制造的定子屏蔽套和轉(zhuǎn)子屏蔽套.各自端面用耐腐蝕金屬薄板與它們焊接.與被輸送液體分隔，使定子繞組鐵芯和轉(zhuǎn)子鐵芯不受浸蝕。循環(huán)管一般是從泵排出口引入少部分被輸送液體(約1%3%總流量)，經(jīng)過濾后，通過循環(huán)管，先潤滑冷卻后軸承，然后再通過定子屏蔽套與轉(zhuǎn)子屏蔽套之間的間隙進行冷卻，然后再潤滑冷卻前軸承，最后經(jīng)葉輪平衡孔回流到葉輪進口眼。屏蔽泵的屏蔽套，即定子屏蔽套與轉(zhuǎn)子屏蔽套，用來防止輸送介質(zhì)浸人定子繞組和轉(zhuǎn)子鐵芯.但由于屏蔽套的存在，使電機定子和轉(zhuǎn)子之間的間隙加大，造成屏蔽套中產(chǎn)生渦流，造成電機性能下降，功率損耗加大.為了減少功率損耗，屏蔽電機定子內(nèi)徑通常比較小，屏蔽套壁厚盡可能薄，屏蔽套材料選用非導磁材料.所以屏蔽電機通常 是細長式結(jié)構(gòu).屏蔽套材料多為304、304L、316，316L不銹鋼。鈦材料雖然渦流損失小，但成本高，因此較少被選用。屏蔽套厚度一般為 0.21mm。c.單級離心泵：一般選用彈性膜片式聯(lián)軸器，采用雙端面密封。PS.只要是泵一般均在出口處設有壓力表。d.電機：電機在無負載啟動時的電流是其正常運轉(zhuǎn)時電流的5-7倍。因此，一般采用液力耦合器，在電機啟動過程中逐漸加負載。e.螺旋傘齒輪：具有傳動效率高，傳動比穩(wěn)定，圓弧重疊系數(shù)大，承載能力高，傳動平穩(wěn)平順，工作可靠，結(jié)構(gòu)緊湊，耐磨損，壽命長，噪音小等特點。 螺旋傘齒輪 波紋管密封B.乙腈（ACN）法乙腈法與DMF法最主要的區(qū)別除了在于所用溶劑不同外（乙腈毒性較DMF低），還在于乙腈法的裝置中無壓縮機。此裝置含有兩段萃取精餾（改變各組分揮發(fā)度），兩段普通精餾。設備：a. 填料函式換熱器：其結(jié)構(gòu)特點與浮頭式換熱器相類似，浮頭部分露在殼體以外，在浮頭與殼體的滑動接觸面處采用填料函式密封結(jié) 構(gòu)。由于采用填料函式密封結(jié)構(gòu)，使得管束在殼體軸向可以自由伸縮，不會產(chǎn)生殼壁與管壁熱變形差而引起的熱應力。其結(jié)構(gòu)較浮頭式換熱器簡單，加工制造方便， 節(jié)省材料，造價比較低廉，且管束從殼體內(nèi)可以抽出，管內(nèi)、管間都能進行清洗，維修方便。但由于填料處易產(chǎn)生泄漏，填料函式換熱器一般適用于4MPa以下的工作條件，且不適用于易揮發(fā)、易燃、易爆、有毒及貴重介質(zhì)，使用溫度也受填料的物性限制。填料函式換熱器現(xiàn)在已很少采用。2聚合裝置流程：Ni、Al和B等催化劑、助催化劑與溶劑油混合均勻，控制其濃度達標，并通入N2保護；將提純的單體溶于溶劑油中，預熱后通入第一個聚合釜，并通入調(diào)制好的Ni、Al和B催化劑；第一個反應釜的產(chǎn)物物料進入第二個反應釜，并通入適量的Ni+Al催化劑以及冷的溶劑油，以控制溫度并調(diào)節(jié)反應速率；第二個反應釜的產(chǎn)物也類似；第三個反應釜的產(chǎn)物，即為反應比較完全的聚丁二烯溶液。最后通過靜態(tài)混合器加入終止劑，防老劑等成分。設備：三通球閥：三通球閥有T型和L型。T型能使三條正交的管道相互聯(lián)通和切斷第三條通道，起分流、合流作用。L三通球閥型只能連接相互正交的兩條管道，不能同時保持第三條管道的相互連通，只起分配作用。 三通球閥B.夾殼聯(lián)軸器：夾殼聯(lián)軸器是利用兩個沿軸向剖分的夾殼，用螺栓夾緊以實現(xiàn)兩軸聯(lián)接，靠兩半聯(lián)軸器表面間的摩擦力傳遞轉(zhuǎn)矩。C.內(nèi)外單螺帶式攪拌器：有內(nèi)外兩根螺帶，外側(cè)螺帶推著膠液往上走，內(nèi)側(cè)螺帶壓著膠液向下走。為防止釜壁內(nèi)側(cè)粘膠，要求釜壁橢圓度小于2%。釜壁上粘膠以前采用刮刀清理，現(xiàn)采用螺帶與釜內(nèi)壁間隙小于20mm。由于攪拌軸的線速度最低，因此在攪拌過程中膠液會發(fā)生“爬桿效應”，不但導致膠液產(chǎn)生凝膠現(xiàn)象，而且嚴重時聚集在軸上的膠液會“壓塌”攪拌軸。因此，現(xiàn)在的攪拌釜均采用無軸結(jié)構(gòu)，內(nèi)外兩根螺帶均纏繞在一個由桿組成的長方體形的架子上。D.臥式釜的優(yōu)點：a.臥式攪拌釜攪拌效果好；在同等條件下臥式釜只需立式釜約三分之一的時間即可與立式釜達到同樣的攪拌效果。因此，一般黏度大、體積比大的物料與黏度小、體積比小的物料混合宜采用臥式攪拌釜。如：膠液與終止劑的混合。b.等體積的同種物料混合，臥式攪拌釜所需功率僅為立式攪拌釜的一半。缺點：軸的撓度較大，因此，現(xiàn)在一般采用攪拌軸的方向垂直于釜體軸線方向的結(jié)構(gòu)。 夾殼式聯(lián)軸器E.計量泵：本裝置中計量泵采用變頻調(diào)速，調(diào)節(jié)泵的沖程數(shù)以改變介質(zhì)流量。泵入口處有過濾器。計量泵是一種可以滿足各種嚴格的工藝流程需要，流量可以在0-100%范圍內(nèi)無級調(diào)節(jié)，用來輸送液體（特別是腐蝕性液體）的一種特殊的容積泵。（1）根據(jù)過流部分分為：柱塞、活塞式、機械隔膜式和液壓隔膜式（2）根據(jù)驅(qū)動方式：電機驅(qū)動、電磁驅(qū)動（3）根據(jù)工作方式：往復式、回轉(zhuǎn)式、齒輪式結(jié)構(gòu)：柱塞（活塞）式計量泵由電機、傳動箱、缸體等三部份組成。傳動箱是由蝸輪蝸桿機構(gòu)、行程調(diào)節(jié)機構(gòu)和曲柄連桿機構(gòu)組成的；通過旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)手輪來實行高調(diào)節(jié)行程，從而改變移動軸的偏心距來達到改變柱塞（活塞）行程的目的。缸體部件是由泵頭、吸入閥組、排出閥組、柱塞和填料密封件組成。工作原理：電機經(jīng)聯(lián)軸器帶動蝸桿并通過蝸輪減速使主軸和偏心輪作回轉(zhuǎn)運動，由偏心輪帶動弓型連桿的滑動調(diào)節(jié)座內(nèi)作往復運動。當柱塞向后死點移時，泵腔內(nèi)逐漸形成真空，吸入閥打開，吸入液體；當柱塞向前死點移動時，此時吸入閥關閉，排出閥打開，液體在柱塞向進一步運動時排出。在泵的往復順還工作形成連續(xù)有壓力、定量的排放液體。F.聚合釜：兩個聚合釜在兩側(cè)與中間的終止釜通過釜底的閥門相連，且三釜在同一高度上，由于釜底閥門易損，經(jīng)常導致終止釜內(nèi)膠液倒流回聚合釜內(nèi)，影響膠液質(zhì)量。因此對結(jié)構(gòu)進行了改進：將終止釜由立式釜改為臥式釜，且將終止釜放在比聚合釜低的平臺上，這樣一來三釜連接處無需閥門膠液便可以在重力作用下自動流向終止釜且不會回流。 物料在聚合釜內(nèi)均采用低進高出，多釜串聯(lián)的型式，以保證物料在聚合釜內(nèi)反應時間，從而保證反應的充分性。G.終止釜：臥式釜，體積為40，是目前國內(nèi)最大的無軸結(jié)構(gòu)攪拌釜。外層有夾套，夾套內(nèi)走的是-7的冷卻鹽水，釜內(nèi)充入適當冷卻溶劑以起后續(xù)冷卻作用。3凝聚裝置流程：首先，聚合得到的膠液根據(jù)其門尼粘度值分存到不同的膠液罐中，將不同門尼粘度值的膠液進行混合，配出合格的膠液；貯存