鉗工操作作業(yè)指導(dǎo)書(shū).doc

第一部分第一章：鉗工應(yīng)具備的基本技能：1.劃線工件在加工之前（指毛坯）或在加工過(guò)程中（指半成品），用劃線工具或三坐標(biāo)劃線機(jī)按圖紙和加工工藝在工件上劃出所需要的線條，用以表示工件上要加工的部位和界限。2.劃線的目的第一，按照?qǐng)D紙和工藝要求確定各加工面的余量和各孔、槽、凸臺(tái)、表面等的相互位置，為以后的加工或校正提供參考依據(jù)；第二，可以對(duì)毛坯進(jìn)行加工前的檢查，并對(duì)加工余量進(jìn)行全面的調(diào)整和分配；第三，確定在板材上截取材料的位置，合理安排，做到節(jié)約材料。3.劃線前的準(zhǔn)備A.熟悉圖紙和工藝文件，仔細(xì)分析下幾道工序的具體要求；B.對(duì)畫(huà)線對(duì)象進(jìn)行外觀的粗略檢查，看其是否有明顯的缺陷；C.對(duì)鑄件毛坯，應(yīng)預(yù)先清理型砂，除凈毛刺和冒口；D.對(duì)鍛件毛坯，應(yīng)將氧化皮去掉；E.對(duì)半成品件，要去掉基準(zhǔn)面上的毛刺，除凈表面污垢和浮銹；E.考慮畫(huà)線方案、畫(huà)線基準(zhǔn)、劃線步驟、劃線的內(nèi)容以及劃線工具、吊裝工具和安全措施。4.劃線基準(zhǔn)的選擇A.劃線基準(zhǔn)應(yīng)盡量和設(shè)計(jì)基準(zhǔn)一致。B.選擇已經(jīng)精加工并且加工精度最高的邊、面或有配合要求的邊、面、外圓、孔、槽和凸臺(tái)的對(duì)稱線。C.選擇較長(zhǎng)的邊或相對(duì)兩邊的對(duì)稱線，或是較大的面或相對(duì)兩面的對(duì)稱線。D.較大外圓的中心線。E.便于支撐的邊、面或外圓。F.補(bǔ)充性劃線時(shí)，要以原有的線或有關(guān)的裝夾部位為基準(zhǔn)。第二章 ： 鉆孔及鉸孔的基本要素1. 鉆孔在不同的材料上鉆孔時(shí)，應(yīng)根據(jù)材料的性質(zhì)將鉆頭刃磨出相應(yīng)的角度，以改善鉆頭的切削性能，延長(zhǎng)鉆頭的壽命，使鉆出的孔達(dá)到圖樣的技術(shù)要求。加工鋼和鑄鐵時(shí)鉆頭頂角為116-118；加工鋼鍛件時(shí)頂角為120-125；加工錳鋼和不銹鋼時(shí)頂角為135-150。2. 鉆頭的刃磨手工刃磨鉆頭時(shí)，為保證兩主切削刃的對(duì)稱性，在刃磨的每一步驟，應(yīng)注意磨完一側(cè)翻轉(zhuǎn)180再磨另一側(cè)時(shí)要盡量做到三不變，及手持鉆頭的部位不變，手的姿勢(shì)不變，刃磨吃刀情況不變。必要時(shí)，可用量具檢驗(yàn)或進(jìn)行試鉆檢查?？稍谖恢冒霃絉=（0.5-0. 7）R處測(cè)量（R為鉆頭半徑），它能綜合反映出鉆尖偏心和鋒角不對(duì)稱誤差。3. 鉆小孔的加工方法小孔是指直徑在3mm以下的孔。鉆小孔的鉆頭直徑小，強(qiáng)度低，螺旋槽又比較小，不易排屑，在鉆削過(guò)程中，轉(zhuǎn)速高，進(jìn)給不均勻。故鉆頭容易折斷。為此鉆小孔時(shí)必須掌握以下幾點(diǎn)，（1）選用精度較高的鉆床，采用相應(yīng)的小型鉆夾頭。（2）開(kāi)始進(jìn)給時(shí)，進(jìn)給力要小，防止鉆頭彎曲和滑移，以保證鉆孔的正確位置。進(jìn)給時(shí)要注意用力大小和感覺(jué)，以防鉆頭折斷。（3）鉆削過(guò)程中，需及時(shí)提起鉆頭進(jìn)行排屑，并借此使孔中輸入切削液和使鉆頭在空氣中得到冷卻。（4）鉆小孔的轉(zhuǎn)速：在一般精度不高的鉆床上鉆小孔：鉆頭直徑D=23mm n=15002000r/min D1mm n=20003000/min 。在精度很高的鉆床上鉆小孔時(shí)，對(duì)上述直徑的鉆頭n均可選300010000r/min以上。4. 鉆孔時(shí)產(chǎn)生孔偏移或歪斜的原因A.位置偏移的原因是：（1）工件畫(huà)線或安裝不正確或未裝牢，鉆孔時(shí)移動(dòng)；（2）鉆頭回轉(zhuǎn)時(shí)搖擺，進(jìn)刀過(guò)急；（3）鉆頭下刀位置不準(zhǔn)，導(dǎo)致無(wú)法糾正而使孔偏移；（4）工件表面與鉆頭不垂直。尤其是在斜面上鉆孔，操作不細(xì)心，使孔偏移。防止的方法是：正確對(duì)工件畫(huà)線，仔細(xì)按線試鉆淺孔，待位置正確后，再往下加工。應(yīng)將工件正確裝夾與夾牢，防止變形。鉆頭裝夾應(yīng)正確等。B.產(chǎn)生孔歪斜的原因是：（1）工件在鉆床工作臺(tái)上安裝不正確或松動(dòng)；（2）鉆床主軸與工作臺(tái)不垂直；（3）斜面上鉆孔方法不對(duì)；（4）配鉆兩種硬度不一致的材料半邊孔上，容易產(chǎn)生歪斜。預(yù)防的方法是：正確的安裝工件；注意檢查鉆床精度是否符合要求；掌握斜面上鉆孔和鉆半邊孔的操作方法；合理刃磨鉆頭與選擇切削速度等。鉸孔用鉸刀在預(yù)制孔上切除較小的余量，加工出具有較高精度和粗糙度的孔的過(guò)程。選擇鉸孔余量時(shí)，應(yīng)考慮到孔徑的大小、材料的硬度、鉸刀的類型等因素。一般原則是：孔徑大余量大；孔徑小余量?。徊牧嫌灿嗔啃?；材料軟余量大。A.余量的選擇：圓柱銷孔鉸孔前的鉆孔直徑：（mm）圓柱銷孔直徑681012162025鉆孔直徑5.77.59.511.515.519.524.5鉸孔時(shí)，出現(xiàn)孔的擴(kuò)張和縮小的原因：A.鉸孔時(shí)出現(xiàn)孔的擴(kuò)張主要是由于切削時(shí)的振動(dòng)，工件與刀具的安裝偏差和刀瘤等原因造成，例如：（1）機(jī)鉸時(shí)鉆床主軸震擺，鉸刀中心與孔中心不重合；（2）冷卻潤(rùn)滑不良（如鉸鑄鐵時(shí)不加煤油），鉸刀刃口粘附切屑瘤而把孔鉸大；（3）加工余量過(guò)大或過(guò)小，余量過(guò)大加上進(jìn)刀量又大，會(huì)將金屬撕裂下來(lái)使孔徑變大；余量太小時(shí)局部鉸不起來(lái)，自然孔徑就大了。（4）手鉸孔時(shí)，兩手用力不均勻，鉸刀左右晃動(dòng)，將孔徑鉸大。（5）切削速度增加會(huì)使切削力和變形減小，孔徑將由收縮轉(zhuǎn)為擴(kuò)大。B.孔徑的縮小主要是由于鉸孔過(guò)程中被切金屬的彈性恢復(fù)而成。例如：（1）鉸刀切削刃磨鈍以后，切削能力降低，對(duì)一部分加工余量產(chǎn)生擠壓作用，當(dāng)鉸刀退出時(shí)，金屬又恢復(fù)起彈性變形，致使孔徑縮小。（2）鉸刀校準(zhǔn)部分直徑已經(jīng)磨損，鉸出的孔自然縮小。C.鉸孔時(shí)鉸刀為什么不能反轉(zhuǎn)?鉸刀在鉸孔時(shí)，無(wú)論進(jìn)刀或退刀，都只能順轉(zhuǎn)，不能反轉(zhuǎn)，原因如下：（1）鉸刀刀刃的切削角是有方向的，在順轉(zhuǎn)時(shí)才起切削作用。反轉(zhuǎn)時(shí)不但不起切削作用，反而會(huì)磨損刀齒。（2）鉸刀在退出時(shí)反轉(zhuǎn)，容易使切屑從鉸刀后面擠進(jìn)去，卡在鉸刀與孔壁之間，劃傷孔壁，降低孔的粗糙度，或使孔徑擴(kuò)張，還可能造成崩齒，嚴(yán)重時(shí)會(huì)折斷鉸刀。螺紋直徑D螺距 p 鉆頭直徑d鑄鐵黃銅鋼、 可鍛鑄鐵 40.73.33.350.84.14.2614.9581.256.66.7101.58.48.5121.7510.110.216213.814202.517.317.524320.7215. 鉗工攻絲的方法和要求：A.常用絲錐的螺距及底孔鉆頭直徑見(jiàn)下表： B.手工攻絲時(shí)要注意以下幾點(diǎn)（1）工件夾緊要牢靠和正直，絲孔中心線要垂直于水平面。（2）絲錐要放正開(kāi)始用力要均勻，保持絲錐與絲孔中心平直下去（可從正面與側(cè)面憑眼力觀察絲錐是否與工件平面垂直）。要求高時(shí)可用90透光尺檢查，發(fā)現(xiàn)不正，應(yīng)及時(shí)糾正過(guò)來(lái)。（3）根據(jù)材料性質(zhì)，選用和經(jīng)常保持有足夠的冷卻潤(rùn)滑劑。（4）板轉(zhuǎn)鉸杠，一般每次只旋轉(zhuǎn)1/2轉(zhuǎn)為宜。絲錐小時(shí)旋轉(zhuǎn)更要小于1/2轉(zhuǎn)。每次旋轉(zhuǎn)后應(yīng)反轉(zhuǎn)1/4或1/2行程，目的是把鐵屑折斷，利于排屑，減少切削刃粘屑的現(xiàn)象。（5）攻絲時(shí)，如感覺(jué)很費(fèi)力，不可強(qiáng)行轉(zhuǎn)動(dòng)，否則將折斷絲錐。而應(yīng)當(dāng)退出檢查絲錐是否有毛病，或者用二錐攻幾扣，再用一錐攻。（6）用力應(yīng)均勻，保持平衡，以免將螺紋牙型撕裂或或使螺紋擴(kuò)大，出現(xiàn)錐度。（7）攻不通孔螺紋時(shí)，應(yīng)經(jīng)常退出絲錐或倒出切屑，快攻到底時(shí)，不可蠻干，否則將會(huì)折斷絲錐。C.機(jī)器攻絲時(shí)要注意以下幾點(diǎn)：（1）鉆床主軸的徑向振擺不能太大，一般在0.05mm以內(nèi)。（2）工件夾緊要正確，絲孔軸心線應(yīng)與鉆床主軸軸心線重合，不要歪斜太大，一般在0.05/100mm以內(nèi)。（3）當(dāng)絲錐剛進(jìn)入螺紋底孔時(shí)，進(jìn)刀要輕且慢，以放碰撞，可在鉆床進(jìn)刀柄上均勻加壓，協(xié)助絲錐進(jìn)入工作。當(dāng)校正部分進(jìn)入螺孔時(shí)，則不要再加壓。（4）攻不通螺紋時(shí)，應(yīng)用攻絲夾頭。（5）選擇適當(dāng)而充足的冷卻潤(rùn)滑劑。（6）選擇較合適的主軸轉(zhuǎn)速：鋼材，615米/分；調(diào)質(zhì)后或較硬的鋼材，510米/分；鑄鐵810米/分；在同樣條件下，絲錐直徑小取較大速度；絲錐直徑大、螺距大選低速。D、斷絲錐的取出方法：在取斷絲錐前先清理螺孔中的切屑及絲錐碎屑，以免軋?jiān)诼菁y與絲錐之間阻礙斷絲錐的取出。（1）絲錐折斷部分在孔內(nèi)時(shí)，用鋼絲插入攻槽中旋出或用小窄鏨輕輕敲擊絲錐周圍取出。在斷絲錐處適量加點(diǎn)潤(rùn)滑液。（2）絲錐折斷部分露出孔外，用鉗子旋出或用窄鏨輕輕剔出。（3）難取出的斷絲錐可以用氣焊的方法在斷口上堆焊一個(gè)彎曲的螺桿或螺帽旋出斷絲錐；或用乙炔火焰使斷絲錐退火再用鉆頭鉆出。（4）小的工件用電火花機(jī)床穿孔。第三章：模具的修研與拋光1. 大型修沖模具的修研與拋光：A、型面數(shù)銑完后，鉗工用砂輪機(jī)打磨凸模的刀痕。用拉延件涂紅丹粉檢查并修研型面，至接觸面積超過(guò)型面面積的80%為止。用砂輪塊手工推磨拋光至粗糙度為0.8。B.修研凸模刃口至設(shè)計(jì)要求，保證刃口與底面垂直，刃口粗糙度為0.8。C.凸模淬火后。型面和刃口拋光后，在研床上以凸模及CH孔為準(zhǔn)修研凹模，保證沖材間隙或技術(shù)要求，鑲快拼縫間隙達(dá)到設(shè)計(jì)要求，后淬火，再以凸模為準(zhǔn)修研退件器型面，放出料厚間隙，拋光。2. 拉延成型類模具的修研與拋光：A.經(jīng)過(guò)數(shù)銑后的凸模先用砂輪機(jī)磨去數(shù)銑刀痕，清角后。用粗油石磨，保證棱線清晰，平直光滑。型面均勻無(wú)折痕。再用細(xì)油石交叉推磨，進(jìn)行觀察，手感，直至型面平滑。在突出的筋和棱線處火焰淬火。后拋光。B.凹模的修研：（1）用砂輪機(jī)磨去數(shù)銑刀痕，然后在研配壓床以凸模為準(zhǔn)研修型面。要求凹模型面與凸模吻合接觸均勻接觸面積不小于80%后。再在研床上放出一個(gè)料厚。保證間隙均勻棱線清晰。C.以壓邊圈型面為準(zhǔn)研修凹模型面。修研同上。D.凹模修拋同凸模修拋一樣。粗糙度達(dá)到0.8。第二部分第一章 鉗工修研的操作規(guī)范1. 目的規(guī)范鉗工對(duì)機(jī)加工后特別是數(shù)銑加工后的零件研配作業(yè)，提高零件研配水平，確保模具質(zhì)量。2. 適用范圍本規(guī)范適用與鉗用砂輪機(jī)或拋光工具（砂輪、油石、砂紙等）研配機(jī)加工零件，特別是研配數(shù)銑加工模具的凸模、凹模、壓邊圈、頂出器等零件型面、刃口、清根等的一般作業(yè)。3. 作業(yè)前準(zhǔn)備與安全操作A.穿戴好勞保用品，特別是戴好防護(hù)眼鏡。B.檢查砂輪機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)是否良好，電源是否安全，檢查砂輪有無(wú)破損，裝夾是否牢靠。C.選擇合適的場(chǎng)地，砂輪旋轉(zhuǎn)修磨火花方向避開(kāi)人員。D.修磨砂輪，達(dá)到平穩(wěn)鋒利。修磨方法可利用磨床用的廢砂輪修磨，砂輪磨頭在廢砂輪上前后移動(dòng)，直至平衡（穩(wěn)）鋒利為止。E.作業(yè)前空轉(zhuǎn)1分鐘，作業(yè)中必須握緊砂輪機(jī)修研凸模、凹模、壓邊圈、退件器、頂出器等的型面和刃口；鑲快零件底面、接合面、導(dǎo)板面的研合、倒角、去毛刺。4. 砂輪機(jī)作業(yè)首先根據(jù)零件需打磨的部位、形狀及精度等情況，選擇合適的砂輪機(jī)和磨頭。一般可分為：5. 打磨對(duì)象選擇砂輪機(jī)和磨頭6. 打磨方法打打磨量或打磨面積較大的粗加工電磨或電動(dòng)角磨機(jī)裝5mm厚片砂輪7. 交叉打磨8. 精加工9. 電磨或電動(dòng)角磨機(jī)裝2mm厚片砂輪10. 交叉往返打磨并在工件邊緣時(shí)砂輪磨頭逐漸抬起或落下11. 清角12. 電磨或角磨機(jī)裝片砂輪旋轉(zhuǎn)銼，T型砂輪。13. 沿底切入沿側(cè)面打磨凸凸、凹部位平面14. 根據(jù)余量、面積而定15. 方法同上，并用紅丹粉推磨 R凸模、凹模的R用角磨機(jī)或電磨16. 沿圓弧和圓弧軸線反復(fù)推磨特殊部位形狀，鉗工應(yīng)創(chuàng)造性的選用砂輪機(jī)和磨頭，修整相應(yīng)形狀進(jìn)行打磨。5.粗加工作業(yè)A.角磨機(jī)與打磨面的角度應(yīng)控制在2030。B.砂輪的軸線與機(jī)加工刀路控制在1550，交叉打磨兩遍以上去掉波峰。C.切忌：一遍打掉波峰；磨頭軸線平行或垂直于刀路；磨頭接觸打磨面20mm以上。D.不能用角磨機(jī)打磨空間小的復(fù)雜部位。E.用角磨機(jī)其速度盡量加大，達(dá)200300mm/min.6. 質(zhì)量自控方法A.打磨去掉波峰、保留谷底；B.打磨后手觸摸無(wú)高差感。C.留0.30.5mm精加工余量。D.用片砂輪打磨時(shí)，防止砂輪尖角磨出深傷痕（可采用小打磨面與砂輪的角度05來(lái)消除）。7. 精加工作業(yè)A.盡可能使砂輪頭與零件打磨面接觸大一些；B.砂輪機(jī)往返速度在100200m/min交叉打磨；C.電磨磨頭到零件邊緣時(shí)砂輪機(jī)應(yīng)逐漸抬起，磨頭接觸零件邊緣時(shí)，打磨由淺變深；D.使用角磨機(jī)時(shí)，砂輪片打磨面與零件表面的角度減小到05。8. 質(zhì)量自控要求A.手感無(wú)高差感，成型面上不允許凸凹不平；B.打磨到尺寸必要時(shí)僅留拋光量（0.05mm）；C.表面粗糙度打1.6以上。9. 清角作業(yè)造成清角的原因多為銑加工刀具的限制，不清根會(huì)導(dǎo)致合模頂死，影響裝配和調(diào)試。為了模具的質(zhì)量可用以下幾種方法：A.修磨砂輪片盡量達(dá)到設(shè)計(jì)要求；B.打磨從刃口的底面切入，再將角磨機(jī)提起，沿側(cè)面打磨；C.用旋轉(zhuǎn)銼裝在電磨上清角，其切入方法同砂輪片加工；.D.為了達(dá)到設(shè)計(jì)要求操作者還可以將砂輪頭修到一定的尺寸進(jìn)行清角。10. 打磨凸、凹部位由于機(jī)加工、補(bǔ)焊、產(chǎn)品更改、模具更改等原因，造成型面凸凹不平、不清根、棱線不直等現(xiàn)象，都要用砂輪進(jìn)行打磨，達(dá)到設(shè)計(jì)要求。11. 打磨平面A.用1.580250表面平整的彈簧鋼板或不銹鋼板，在表面涂上均勻少量的紅丹粉，兩手按住兩端，使鋼板隨形狀自然彎曲，前后左右反復(fù)交叉的推研，零件上粘有紅丹粉的部位即為高點(diǎn)。根據(jù)余量多少、面積的大小選擇角磨機(jī)或電磨進(jìn)行打磨。B.反復(fù)打磨、反復(fù)推研直至模具上的凸點(diǎn)變小并均勻?yàn)橹?，手感平滑無(wú)凸凹感。12. 打磨模具的“R”A.用角磨機(jī)打磨加工面，手持砂輪機(jī)沿圓弧面反復(fù)旋轉(zhuǎn)，同時(shí)沿圓弧的長(zhǎng)度方向均勻移動(dòng)邊打磨用“R”規(guī)校正直至符合要求為止，防止打磨出棱線，應(yīng)打磨光滑。B.用電磨沿弧線成7080，沿圓弧轉(zhuǎn)動(dòng)磨頭并在圓弧軸線左右移動(dòng)。同時(shí)反復(fù)用“R”規(guī)對(duì)照，保證打磨質(zhì)量。13. 拋光作業(yè)A. 熟悉拋光件，弄清拋光的主要部位；采用碳化矽（硅）油石，并依據(jù)粒度來(lái)選擇使用。特別要求高的部位采用砂布。拋光工具的選擇見(jiàn)下表：油石砂布粒度80#油石120#油石180#油石240#油石360#油石使用于粗拋光半精拋光精拋光精拋光 同時(shí)，要根據(jù)拋光部位的形狀來(lái)決定選用長(zhǎng)條油石（常用的30x50x100），或圓形油石、半圓形油石、三角油石等。并可創(chuàng)造性地修整油石形狀，達(dá)到好用的目的。一般應(yīng)盡量選用大規(guī)格的油石，以增大拋光接觸面積。14. 拋光作業(yè)A.手握油石，右手握緊油石、手掌接觸油石表面，左手壓在右手手背上。B.拋光用力，右手向前退，右手肩部用力，回拉減力。C.拋光要領(lǐng)，用力均勻，推進(jìn)速度不能太快，推進(jìn)距離不能過(guò)長(zhǎng)（根據(jù)手臂長(zhǎng)短而定，一般應(yīng)在400mm內(nèi)）。D.拋光技巧：反復(fù)交叉拋光，第一遍拋光推進(jìn)應(yīng)與磨頭紋路成1560，不斷變更角度，反復(fù)拋，留磨頭紋路；第二遍拋光應(yīng)覆蓋上一次油石紋路；每拋一遍應(yīng)清潔拋光面，進(jìn)行觀察、手感、直至型面平滑。E.油石更換：從粗拋到細(xì)拋，油石從80#逐步更換到120#。采用煤油拋光時(shí)，用240#油石。E.用砂布拋光：主要拋凸“R”圓角（如拉延模“R” 部位）。必要時(shí)也可拋光其他型面。 特別提示A.油石拋光，切忌在同一位置反復(fù)拋，造成塌角或凹坑。B.砂 布拋光必須順著材料流動(dòng)的方向光順型面或“R”。切忌交叉拋，造成紋路亂，降低表面質(zhì)量。拋光方式表面粗糙度要求主要適用于油石拋光Ra=0.8各類拋光模具砂布拋光Ra=0.4“R”圓角第二章 模具裝配的操作規(guī)范1、目的規(guī)范機(jī)加工及數(shù)銑后各零部件的裝配作業(yè)，使其符合圖紙及工藝要求，提高裝配水平，確保模具質(zhì)量。2、模具裝配后各部件技術(shù)要求2.1模具外觀要求項(xiàng)號(hào)項(xiàng)目技術(shù)要求1鑄造表面1 鑄造表面應(yīng)清理干凈，使其光滑、美觀無(wú)雜塵2 鑄件表面應(yīng)涂上灰色防銹漆2加工表面1模具加工表面應(yīng)平整、無(wú)銹斑、錘痕及碰傷、焊補(bǔ)等3加工表面倒角1 加工表面除刃口、形孔外，銳邊，尖角均應(yīng)倒鈍2 小型沖模倒角應(yīng)2X45度；中型沖模3X45度，大型沖模5X45度4起重棒模具重量大于25kg時(shí)，模具本身應(yīng)裝有起重桿或吊環(huán)、吊鉤5打刻、編號(hào)在模具下面（模板上）應(yīng)按規(guī)定打刻編號(hào)，沖模圖號(hào)、制件號(hào)、使用壓力機(jī)型號(hào)、工序號(hào)，推桿尺寸及根數(shù)、制造日期2.2工作零件序號(hào)安裝部位技術(shù)要求1凸模、凹模、凸凹模、側(cè)刃與固定板的安裝基面裝配后的不垂直度刃口間隙0.06mm時(shí),在100mm長(zhǎng)度上不垂直度允差就小于0.04mm刃口間隙0.06-0.15mm時(shí),為0.08mm;刃口間隙0.15mm時(shí),為0.12mm2凸模(凹模)與固定板的裝配1. 凸模(凹模)與固定板裝配后,其安裝尾部與固定板安裝面必須在平面磨床上磨平至Ra1.6-0.8以上2. 對(duì)于多個(gè)凸模工作部分高度(包括沖裁凸模、彎曲凸模、拉深凸模以及導(dǎo)正釘?shù)?必須按圖紙保持相對(duì)的尺寸要求，其相對(duì)誤差不大于0.1mm3. 在保證使用可靠的情況下，凸、凹模在固定板上的固定允許用低熔點(diǎn)合金澆注3凸模(凹模)與固定板的裝配1、 裝配后的沖裁凸?；虬寄?，凡是由多件拼塊拼合而成的，其刃口兩側(cè)的平面應(yīng)完全一致、無(wú)接縫感覺(jué)以及刃口轉(zhuǎn)角處非工作的接縫面不允許有接縫及縫隙存在2、 對(duì)于有多拼塊拼合而成的彎曲、拉深、翻邊、成形等的凸、凹模，其工作表面允許在接縫處稍有不平現(xiàn)象，不平度不大于0.02mm3、 裝配后的凸模工作表面與凹模型腔表面不允許留有任何細(xì)微的磨削痕跡及其他缺陷4、 凡冷擠壓的預(yù)應(yīng)力組合凹模或組合凸模，在其組合時(shí)的軸向壓入量或徑向過(guò)盈量應(yīng)保證達(dá)到圖紙要求，同時(shí)其相配的接觸面錐度應(yīng)完全一致，涂色檢查后應(yīng)在整個(gè)接觸長(zhǎng)度和接觸面上著色均勻5、 凡冷擠壓的分層凹模，必須保證型腔分層接口處一致，應(yīng)沒(méi)縫隙及凹入型腔現(xiàn)象2.3緊固件序號(hào)緊固件名稱技術(shù)要求1螺釘1、 裝配后的螺釘必須擰緊，不許有任何松動(dòng)現(xiàn)象2、 螺釘擰緊部分的長(zhǎng)度對(duì)于鋼件及鑄鋼件連接長(zhǎng)度不少于螺釘直徑，對(duì)鑄鐵件連接長(zhǎng)度應(yīng)不小于螺紋直徑的1.5.倍2圓柱銷1、 圓柱銷連接兩個(gè)零件時(shí)，每一個(gè)零件都應(yīng)有柱銷1.5.倍的直徑長(zhǎng)度占有量（銷深入零件深度大于1.5.倍柱銷直徑）2、 圓柱銷與銷孔的配合松緊應(yīng)適度2.4導(dǎo)向件序號(hào)裝配部位技術(shù)要求1導(dǎo)柱壓入模座后的不垂直度導(dǎo)柱壓入下模座后的不垂直度在100mm長(zhǎng)度范圍內(nèi)允差為：滾珠導(dǎo)柱類模架 0.005mm滑動(dòng)導(dǎo)柱類模架 0.01mm滑動(dòng)導(dǎo)柱類模架 0.015mm滑動(dòng)導(dǎo)柱類模架 0.02mm2導(dǎo)料板的裝配1、 裝配后模上的導(dǎo)料板的導(dǎo)向面，應(yīng)與凹模進(jìn)料中心線平行。對(duì)于一般沖裁模其允差不得大于100：0.05mm2、 左右導(dǎo)板的導(dǎo)向面之間的不平行度允差不得大于100：0.02mm3斜楔及滑塊導(dǎo)向裝置1、 模具利用斜楔、滑塊等零件，作多方向運(yùn)動(dòng)的結(jié)構(gòu)，其相對(duì)斜面必須吻合。吻合程度在吻合面縱橫方向上，均不得小于3/4長(zhǎng)度。2、 預(yù)定方向的偏差不得大于100：0.03mm3、 導(dǎo)滑部分必須活動(dòng)正常，不能有阻滯現(xiàn)象發(fā)生2.5凸、凹模間隙序號(hào)模具類型技術(shù)要求1沖裁凸、凹模間隙必須均勻，其允差不大于規(guī)定間隙的20%；局部尖角或轉(zhuǎn)角處不大于規(guī)定間隙的30%2壓彎、成形類凸、凹模裝配后的凸、凹模四周間隙必須均勻，其裝配后的偏差值最大不應(yīng)超過(guò)“料厚+料厚的上偏差”；而最小值不應(yīng)超過(guò)“料厚+料厚的下偏差”3拉深模幾何形狀規(guī)則（圓形、矩形）各向間隙應(yīng)均勻，按圖紙要求進(jìn)行檢查形狀復(fù)雜，空間曲線按壓彎，成形類沖模處理2.6閉合高度 1）裝配好的模具，其閉合高度應(yīng)符合圖紙規(guī)定的要求，允差值見(jiàn)下表閉合高度尺寸允差200+1-3200-400+2-5400+3-7 2）在同一壓力機(jī)上，聯(lián)合安裝沖模的閉合高度應(yīng)保持一致。沖裁類沖模與拉深類聯(lián)合安裝時(shí)，閉合高度應(yīng)以拉深模為準(zhǔn)，沖裁模刃口進(jìn)入量應(yīng)不小于3mm2.7頂出卸料件序號(hào)裝配部位技術(shù)要求1卸料板、推件板、頂板的安裝裝配后的沖壓模具，其卸料板、推件板、頂板、頂圈均應(yīng)相應(yīng)露出凹模面、凸模頂端、凸凹模頂端0.5-1mm。圖紙另有要求時(shí)，按圖紙要求進(jìn)行檢查2彎曲模頂件板裝配裝配后的彎曲模頂件板，在處于最低位置（即工作最后位置）時(shí)，應(yīng)與相應(yīng)彎曲拼塊接齊，但允許頂件板低于相應(yīng)拼塊。其允差在料厚為1mm以下時(shí)為0.01-0.02mm；料厚大于1mm時(shí)，為0.02-0.04mm3頂桿、推桿裝配頂桿、推桿裝配時(shí)，長(zhǎng)度應(yīng)保持一致。在一副沖模內(nèi)，同一長(zhǎng)度的頂桿，其長(zhǎng)度允許不大于0.1mm誤差4卸料螺釘在同一副模具內(nèi)，卸料螺釘應(yīng)選擇一致，以保持卸料板的壓料面與模具安裝基面不平行度允差在100mm長(zhǎng)度內(nèi)不大于0.05mm5螺桿與推桿孔模具的上、下模座，凡安裝彈頂裝置的螺桿孔或推桿孔，除圖紙上有標(biāo)注外，一律在坐標(biāo)的中心。其允許偏差對(duì)于有導(dǎo)向模架應(yīng)不大于1mm；對(duì)于鑄件底座應(yīng)不大于2mm卸料機(jī)構(gòu)動(dòng)作要靈活，無(wú)卡緊現(xiàn)象。其彈簧、卸料橡皮應(yīng)有足夠的彈力及卸料力。2.8平行度 平行度允差（上模板上平面對(duì)下模板下平面）模具類別刃口間隙凹模尺寸（長(zhǎng)+寬或直徑的2倍）300mm長(zhǎng)度內(nèi)不平行度允差沖裁模0.060.060.063500.083500.102.9漏料孔 下模座漏料孔，一般按凹模孔尺寸每邊應(yīng)放大0.5-1mm。漏料應(yīng)通暢，且無(wú)卡住現(xiàn)象2.10凸凹模間隙的控制冷沖模凸、凹模之間的間隙，在模具裝配時(shí)要求嚴(yán)格控制；一是要求間隙值準(zhǔn)確，即須按照模具設(shè)計(jì)所要求的合理間隙；二是在裝配時(shí)必須把間隙控制均勻，才能保證裝配質(zhì)量，從而保證沖壓件質(zhì)量和應(yīng)有的使用壽命。間隙控制主要有以下幾種：控制方法說(shuō)明透光調(diào)整法（適于小型沖模）1、 分別安裝上模與下模，螺釘不要固緊，銷釘暫不裝配2、 將墊塊放在固定板及凹模之間墊起，并用夾鉗夾緊3、 翻轉(zhuǎn)沖模，將模柄夾緊在平口鉗上4、 用手燈或電筒照射，并在下模漏料孔中觀察。根據(jù)透光情況來(lái)確定間隙大小和均勻分布狀況。當(dāng)發(fā)現(xiàn)凸模與凹模之間所透光線在某一方向偏多，則表明間隙在此地點(diǎn)間隙偏大，可用銅棒敲擊相應(yīng)的側(cè)面，使其凸模向偏大方向移動(dòng)，反復(fù)透光，直到 合適為止5、 調(diào)整后，將螺釘及銷釘固緊6、 試沖：用一張相當(dāng)于所沖板料厚度的紙片，放在已調(diào)好的凸、凹模之間，用銅棒輕輕敲擊一下上模板，則凸、凹模閉合后，沖出制品7、 檢查樣件：試沖出的樣件若四周毛刺較小或毛刺分布均勻，表面間隙調(diào)整合適。若在某一段發(fā)現(xiàn)毛刺較大，則說(shuō)明在此段方向上間隙不均勻，再繼續(xù)調(diào)整，下到試沖合適為止測(cè)量法（適用于大間隙沖模）1、 將凸模與凹模分別固定在上模與下模之后，使凸模合于凹模孔內(nèi)2、 用厚薄規(guī)（塞尺）將凸、凹模邊緣進(jìn)行測(cè)量，來(lái)確定間隙的均勻程度3、 根據(jù)測(cè)量結(jié)果，進(jìn)行調(diào)整4、 調(diào)整合適后，緊固螺釘及圓柱銷釘，并經(jīng)過(guò)試沖檢驗(yàn)其裝配是否正確2.11斜楔滑塊序號(hào)內(nèi)容說(shuō)明1滑塊的運(yùn)動(dòng)必須平順，精度高1、 保證滑塊的滑動(dòng)墊板在同一水平面上，保證滑動(dòng)墊板裝配后其接觸面在同一水平面上。可用小平板著色檢查，并按著色情況研修，保證接觸面達(dá)到整個(gè)墊板的80%以上2、 滑塊的導(dǎo)板，用配磨保證與滑塊保持間隙配合。裝配時(shí)亦應(yīng)保證導(dǎo)板之間的平行性，保證滑塊運(yùn)動(dòng)平順，不致卡死3、 滑塊的返回運(yùn)動(dòng)必須平順，返回彈簧應(yīng)有足夠的推力，不允許有“爬行”現(xiàn)象。返楔拉塊的運(yùn)動(dòng)應(yīng)當(dāng)舒暢可靠2斜楔與滑塊之間滑塊的接觸面積應(yīng)達(dá)到80%以上斜楔與滑塊之間滑板的接觸面是傳遞壓力的滑動(dòng)面，制造時(shí)應(yīng)注意：1、 斜楔與滑塊的斜角應(yīng)當(dāng)保持準(zhǔn)確。如果可能，由磨床磨出滑板的安裝槽；否則也應(yīng)精確地保證其斜角。2、 配磨滑板時(shí)，應(yīng)考慮斜楔滑塊的制造誤差予以修正3、 利用0.03mm的厚度規(guī)檢驗(yàn)滑板的接觸情況，再用著色法修正，保證達(dá)到接觸面積超過(guò)80%3注意滑板間的潤(rùn)滑1、 采用鑲嵌有含油石墨潤(rùn)滑塊的滑板2、 采用潤(rùn)滑脂潤(rùn)滑，在結(jié)構(gòu)上考慮加油杯，油道及潤(rùn)滑油槽4保證斜楔裝配后上平面在同一水平面上一套沖模中學(xué)有幾套斜楔滑塊機(jī)構(gòu)，裝配后各斜楔的上平面應(yīng)當(dāng)在同一水平面上，才能保證各滑塊在沖模下極點(diǎn)時(shí)的準(zhǔn)確位置1、 配磨滑板厚度來(lái)調(diào)整斜楔上平面的高度2、 高速斜楔的裝配位置來(lái)調(diào)整上平面的高度3、 根據(jù)裝配后的實(shí)際尺寸修正斜楔上平面以保持同一高度5斜楔與反側(cè)面保持滑動(dòng)接觸為抵消斜楔承受的水平分力，多數(shù)斜楔采用反側(cè)滑板。反側(cè)滑板一般在斜楔裝配完成以后最后配磨厚度，保證與反側(cè)塊保持間隙配合。6可停結(jié)構(gòu)要點(diǎn)滑塊位于下極點(diǎn)位置時(shí)，可停結(jié)構(gòu)滑板垂直面應(yīng)與斜楔滑板的街面保持間隙配合。7滑板的要求滑板采用高碳工具鋼制造，淬火硬度為56-60HRC，表面粗糙為Ra0.4-0.4um8吊楔的制造要點(diǎn)1、 吊楔常裝在上模部分的壓料板上，壓料板與上下模之間的相對(duì)關(guān)系必須準(zhǔn)確，大多用導(dǎo)柱襯套保證2、 滑塊裝配完成后再按凹?？孜谎b配 凸模3、模具裝配要點(diǎn) 序號(hào)項(xiàng)目裝配要點(diǎn)1基準(zhǔn)件選擇裝配時(shí)先要選擇基準(zhǔn)件，原則上按照模具主要零件加工時(shí)的依賴關(guān)系來(lái)確定。可作為裝配時(shí)的基準(zhǔn)件有凸模、凹模、導(dǎo)向板及固定板等2裝配順序裝配次序是按照基準(zhǔn)件裝有關(guān)零件1)以導(dǎo)向板作基準(zhǔn)進(jìn)行裝配時(shí)，通過(guò)導(dǎo)向板將凸模裝入固定板，再裝上模座。然后，通過(guò)上模配裝下模2)固定板具有止口的模具，以止口將有關(guān)零件定位進(jìn)行裝配（止口尺寸可按模塊配制，一經(jīng)加工好就作為基準(zhǔn)）3)當(dāng)模具零件裝入上、下模座時(shí)，先裝作為基準(zhǔn)的零件，檢查無(wú)誤后再擰緊螺釘、打入銷釘；以后各部件在試沖無(wú)誤后再擰緊螺釘、固緊銷釘3調(diào)整凸、凹模間隙在裝配模具時(shí)，必須嚴(yán)格控制及調(diào)整凸、凹模間隙的均勻性。間隙調(diào)整后，才能固緊螺釘及銷釘.（具體控制方法按3.10條）4試沖試沖時(shí)可用切紙（紙厚等于料厚）試沖及上機(jī)試沖兩種方法。試沖出的制品零件要仔細(xì)檢查。如試沖時(shí)發(fā)現(xiàn)間隙不均勻，毛刺過(guò)大，應(yīng)進(jìn)行重新裝配調(diào)整后，再鉆鉸銷釘孔固緊。4、 拉延模、修沖模、翻邊模、斜楔的裝配順序以下裝配步驟為典型模具裝配順序，具體操作應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行裝配。4.1拉延模的裝配序號(hào)工序工藝說(shuō)明1裝導(dǎo)板待凸模、凹模、壓料圈均研修完畢后，按下述步驟進(jìn)行1、 以CH孔為基準(zhǔn)，裝入柱銷，凸、凹模合在一起，校正位置。檢查位置是否準(zhǔn)確。2、 將凸模、凹模、壓料圈合在一起，校正位置（必要時(shí)墊以小塊坯料）3、 測(cè)量各導(dǎo)板窩座間的空隙尺寸，配磨導(dǎo)板厚度4、 啟開(kāi)凸模和壓邊圈，在凸模、凹模、壓料圈上，按導(dǎo)板上的孔，配鉆螺孔，然后將導(dǎo)板裝在窩座中2修正凸模和壓料圈的基面將壓邊圈和凸模分別合在凹模，（均已裝導(dǎo)板）然后在銑床上以凹模底面為基準(zhǔn)，精銑凸模和壓邊圈的上平面，保證其平行度3裝凸模固定板1、 在凸模固定板上劃線并鉆孔2、 在凸模安裝面上引劃并鉆、攻螺孔（對(duì)正沖模中心線）3、 將凸模固定板用螺釘緊固在凸模上4劃安裝槽線以凹模的安裝槽為基準(zhǔn)，將其中心線引劃到壓邊圈和凸模固定板上，然后在壓邊圈和凸模固定板上以此中心線劃安裝槽線5銑安裝槽按線銑壓邊圈和凸模固定板上的安裝槽6拋光型面凸模和壓邊圈之型面均應(yīng)拋光達(dá)到圖紙要求（凹模在調(diào)整后拋光）7裝凹模中的卸料板劃卸料板窩座線，劃、鉆排氣孔及彈簧窩座；銑卸料板窩座及排氣槽；裝彈簧及卸料板8火焰淬火凸模型面上的筋、棱線等凸出部分火焰淬火（壓邊圈及凹模在調(diào)整后進(jìn)行）4.2修沖模的裝配序號(hào)工序工藝說(shuō)明1裝導(dǎo)柱和導(dǎo)套將導(dǎo)套、導(dǎo)柱分別裝入上、下模座；套入導(dǎo)柱和導(dǎo)套的壓板，配鉆螺孔后，將壓板緊固，裝限制器于下模座上鉆、攻導(dǎo)氣管壓板螺釘孔，裝導(dǎo)氣管接頭座2合模試驗(yàn)檢查導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合間隙是否合適，保證上?；顒?dòng)自如3裝凸模打開(kāi)上模，按沖模中心線裝凸模合件于下模座，用螺釘緊固后，打入柱銷（模座上的螺釘孔及柱銷孔，一律按基準(zhǔn)件配作）4裝滑塊和滑座成合件1、 把墊板裝入滑座和滑塊的窩座中，用螺釘緊固2、 裝滑板于滑塊窩座中，并緊固滑板的的壓板3、 找下滑塊的運(yùn)動(dòng)方向后，裝滑塊的導(dǎo)板，保證與滑塊配合4、 根據(jù)滑塊的原始位置裝限位塊5裝滑塊一滑座合件于下模座將滑塊、滑座合件放在下模座上，找正位置，使滑塊上的凹模安裝面與凸模刃口平行，然后配作螺釘孔，將合件緊固在下模座上（先不裝柱銷）6研修傾斜修邊凹模刃口1、 把滑塊固定在沖模閉合狀態(tài)的位置上（在導(dǎo)板滑塊面上墊鋼皮后固緊螺釘，并用千斤項(xiàng)頂?。?、 以滑塊上的凹模安裝面為基面，按凸模刃口研修凹模鑲塊刃口至均勻接觸為止3、 配磨凹模鑲塊接合面7裝傾斜修邊凹模1、 按凹模鑲塊在滑塊上鉆螺孔2、 用螺釘將凹模鑲塊緊固在滑塊上，校正刃口間隙后，按鑲塊配鉆鉸銷孔并裝入柱銷3、 緊固滑座固定螺釘，滑座的定位柱銷8裝斜楔1、 組裝斜楔合件2、 將兩個(gè)斜面楔合件放在滑塊上（此時(shí)滑塊在下死點(diǎn)位置），保持滑塊列間隙接觸，用高度尺檢查斜楔上平面是否同高，然后修正（磨）上平面，使之同高3、合上上模座，按斜楔配鉆螺孔后裝上（先不裝柱銷）9裝垂直修邊的凹模1、 配磨凹模鑲塊接合面2、 按鑲塊配鉆螺孔后裝上（不裝柱銷）3、 配磨垂直修邊刃口與傾斜修邊刃口交接處的1mm空隙4、 校正修邊刃口間隙及斜楔接觸情況后，裝垂直修邊凹模和斜楔的錐銷10配裝鍵1、 按斜楔滑座劃鍵槽線2、 拆下斜楔的滑座，銑鍵槽3、 裝上斜楔和滑座，配磨鍵4、 按鍵鉆螺孔后裝鍵11修研型面1、 以零件上CH孔為基準(zhǔn)，修研型面，并保證型面研合率2、 對(duì)研壓件器，用拉延模檢查零件表面是否有壓傷12裝壓料板1、 按凹模刃口修整壓料板外形2、 將壓料板合在凸模上，按壓料板螺孔配鉆卸料板螺釘孔，然后裝上3、 按壓料板裝導(dǎo)向板13裝反楔拉塊1、 將滑塊推回并固定在原始（上極點(diǎn)）位置2、 合上模，使斜楔上的滑板剛剛與滑塊上的滑板接觸3、 按斜楔位置確定滑塊上反楔拉塊的位置，配鉆螺孔，打入柱銷14裝卸料裝置根據(jù)實(shí)物裝氣動(dòng)卸料裝置15鉆安裝螺孔合模，按下劃上模座的安裝螺孔線，鉆螺孔16總裝配拆開(kāi)清理后，裝滑塊上的彈簧擋銷，彈簧和定位銷，裝滑塊合件，裝壓料板彈簧后，擰上卸料板螺釘?shù)?.3翻邊模的裝配序號(hào)工序工藝說(shuō)明1預(yù)裝凸模1、 將凸模鑲塊裝在滑塊上2、 在模板上將凸模鑲塊拼成凸模的收縮位置，然后用壓板將滑塊和凸模固定在模板上2預(yù)裝凹模1、 在凹模鑲塊上裝導(dǎo)向鍵2、 將凹模鑲塊放入凸模內(nèi)（模板上）3、 用壓料器導(dǎo)下（墊坯料），裝導(dǎo)板于模板上3配磨斜楔底平面1、 將預(yù)裝好的凸模、凹模和模板等合件倒置于平板上，墊平2、 在凸模和凹模之間墊小塊板料，用厚度稍小于沖件料厚的板料，剪馬若干小，彎成90度角，墊在凸模、凹模的四周3、 將斜楔倒置放入凹模售塊中，用斜面推動(dòng)凹模售塊向外擴(kuò)張到與板料頂融會(huì)貫通為止4、 測(cè)量斜楔的底平面（工藝上留有配磨余量）高出模板平面的尺寸，然后磨去，使與模板齊平4裝斜楔將預(yù)裝好的凸模、凹模和模板合件以及斜楔放入下模座，找下位置后，將斜楔固定在下模座中，保持間隙配合5裝導(dǎo)柱和導(dǎo)套1、 裝導(dǎo)套于上模板上2、 裝導(dǎo)柱下模座上，注意垂直度3、 合模試驗(yàn)，保證上模活動(dòng)自由6裝壓料圈在凸模四周墊以小塊試沖板料，找正壓料器和凸模之間的間隙，然后將壓料器裝于上模板上7修研型面1、 以零件上CH孔為基準(zhǔn)，修研型面，并保證型面研合率2、 對(duì)研壓件器，用拉延模檢查零件表面是否有壓傷8配磨、安裝壓塊和限制壓塊的高度1、 在沖模處于閉合狀態(tài)時(shí)，按實(shí)際尺寸配磨壓塊和限制壓塊的高度2、 按圖位置裝壓塊和限制 壓塊9銑上模的安裝槽將下模座的沖模中心線引劃到上模板上，然后以此中心線為基準(zhǔn)，劃上模板安裝槽線，按線銑槽10裝定位零件用前工序沖件定位，裝定位零件11總裝配拆下凸模和滑塊，裝彈簧后，再裝凸模和滑塊，使其可在模板上滑動(dòng)總裝其它零件合模試驗(yàn)，保證各零件的動(dòng)作靈活，符合要求4.4斜楔滑塊的裝配序號(hào)工序工藝說(shuō)明1安裝滑動(dòng)墊板將滑動(dòng)墊板緊固在底板及滑塊上，用平板著色研修，保證滑動(dòng)面在同一平面上2將滑塊固定在下極點(diǎn)位置在加工好的導(dǎo)板滑動(dòng)面上墊一條薄鐵板，用螺釘緊固導(dǎo)板，使滑塊固定在下極點(diǎn)位置3修凹模鑲塊，裝配凹模鑲塊鉗工研修凹模鑲塊成形以后，按凸模刃口找出凹模鑲塊位置，相應(yīng)劃出各鑲塊的固定螺釘孔位，鉆螺釘孔，安裝鑲塊，找正間隙后緊固螺釘，鉆鉸柱銷孔，打入柱銷，使鑲塊固定在滑塊上4配磨斜楔滑塊滑板注意保持滑板的接觸面超過(guò)80%面積接觸，保證滑板接觸后斜楔上平面水平。然后將滑板緊固在斜楔及滑塊上。對(duì)于可停結(jié)構(gòu)還要保證上下兩個(gè)垂直面都達(dá)到間隙配合的要求5校正斜楔上平面保持同一水平合上斜楔檢查滑板接觸面合格后，檢查各斜楔上平面是否水平及在同一水平面上，如不合格，應(yīng)修正上平面以達(dá)到上述要求6裝配斜楔將上底板合在下模上，按斜楔位置劃出螺釘孔線，鉆攻螺釘并將斜楔緊固在上底板上，校正位置后，鉆鉸柱銷孔，打入柱銷7配磨反側(cè)滑板測(cè)量反側(cè)滑板窩座尺寸，配磨滑板厚度，將滑板裝配在反側(cè)窩座中，保持間隙配合8裝入返回彈簧裝入彈簧，檢查斜楔滑塊動(dòng)作是否平衡協(xié)調(diào)第三章 研配壓床的操作規(guī)范1、 研配壓床的用途 研配壓床是制造覆蓋件沖模必不可少的工藝設(shè)備，其主要用途：1） 供研修、檢查模具的立體型面用；2） 供模具裝配時(shí)合模裝配與檢查工作部分吻合情況用。（研磨、啃刃口、裝沖頭、調(diào)間隙）2、作業(yè)前準(zhǔn)備及安全操作注意事項(xiàng)1） 操作人員應(yīng)經(jīng)考核持有設(shè)備操作證。2） 操作人員在使用前應(yīng)熟悉并掌握設(shè)備使用說(shuō)明書(shū)。3） 研磨前應(yīng)檢查設(shè)備情況確定設(shè)備完好。4） 操作要有足夠的作業(yè)面積，作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)要清潔并有充分照明。5） 當(dāng)要進(jìn)入壓床時(shí)，必確認(rèn)壓床卡爪鎖緊裝置。6） 按下急停按鈕，使壓床處于切離狀態(tài)，光電保護(hù)系統(tǒng)不能隨意改變位置。7） 不能戴手套操作開(kāi)關(guān)，以免按錯(cuò)按鈕造成事故。8） 起重、起吊必須按有關(guān)規(guī)定的安全操作規(guī)程進(jìn)行。9） 壓床不能承載超過(guò)規(guī)定的尺寸、重量的模具。10） 工作臺(tái)移動(dòng)前要提醒人員注意，而后在開(kāi)動(dòng)工作臺(tái)；操作人員不要站在工作臺(tái)上出入壓床。三、具體操作方法1、根據(jù)模具類型大小，選擇適當(dāng)?shù)难信鋲捍?。2、工作壓力的選擇（見(jiàn)下表）模具類型工作部位型面啃刃口裝沖頭間隙側(cè)壁間隙斜面間隙平面間隙大型6-8Mpa3-4Mpa1Mpa8-10Mpa8-10Mpa8-10Mpa中型4-6Mpa2-3Mpa/6-8Mpa6-8Mpa6-8Mpa小型2-4Mpa1-2Mpa/4-6Mpa4-6Mpa4-6Mpa3、操作步驟1） 先正確找出上、下模的對(duì)正基準(zhǔn)，將上模安裝在上工作臺(tái)面，下模具安裝在下工作臺(tái)面（如導(dǎo)柱、導(dǎo)板）。2） 正確裝夾模具，并仔細(xì)檢查是否夾緊。3） 仔細(xì)閱讀分析圖紙，確定料厚。4） 將模具底部四周墊好料厚，找正模具，在保證零件表面清潔后涂紅丹粉。對(duì)于存在側(cè)向力的模具，必須先裝入導(dǎo)板，并檢查上下模CH孔位是否對(duì)應(yīng)，壓力選擇在0-1 Mpa。5） 注意上、下模各部位尖角，棱線、圓弧，并注意研配壓床的下降高度。為保證不損傷上述部位，應(yīng)先壓鉛條檢驗(yàn)，確認(rèn)后再進(jìn)行研配。6） 由研配壓床操作工調(diào)整機(jī)床，保證下降高度。7） 研配壓床開(kāi)動(dòng)時(shí)，工作臺(tái)上嚴(yán)禁站人進(jìn)行研配和打磨，機(jī)床工作臺(tái)上升時(shí)一定要鎖緊。8） 具體修研步驟按上所述并保證研合率85-90%及料厚間隙。每次修完后，下模必須清理干凈，以防粉塵壓入模具表面。四、研配壓床的維護(hù)保養(yǎng)1） 壓床使用完畢或調(diào)整好模具后，卸下壓板，并且檢查壓床各部位，保證壓床順利開(kāi)出2） 因研配壓床工作后粉塵較大，所以每次工作完成后應(yīng)擦拭機(jī)床各部導(dǎo)滑面，并加油保證設(shè)備清潔。3） 設(shè)備維修與保養(yǎng)應(yīng)完全遵守有關(guān)規(guī)定第四章 模具調(diào)試的操作規(guī)范1、目的 1.1發(fā)現(xiàn)模具設(shè)計(jì)及制造中存在的問(wèn)題，以便對(duì)原設(shè)計(jì)、加工與裝配中的工藝缺陷加以改進(jìn)和修正，制出合格的制品來(lái)；1.2 通過(guò)試模與調(diào)整，能初步提供產(chǎn)品的成形條件及工藝規(guī)程；1.3 試模及調(diào)整后，可以確定前一道工序的毛坯準(zhǔn)確尺寸；1.4驗(yàn)證模具質(zhì)量及精度，做為交付生產(chǎn)的依據(jù)。2、模具調(diào)試內(nèi)容、要求及注意事項(xiàng)2.1試模與調(diào)整的內(nèi)容l 將模具安裝在指定的壓力機(jī)上；l 用指定的坯料（及板料）在模具上試壓出成品；l 檢查成品的質(zhì)量，并分析其質(zhì)量缺陷、產(chǎn)生原因。設(shè)法修整解決后，試出一批完全符合圖紙要求的合格成品；l 排除影響生產(chǎn)、安全、質(zhì)量和操作的各種不利因素；l 根據(jù)設(shè)計(jì)要求，確定出某些模具需經(jīng)試驗(yàn)后，決定工作尺寸工作（如拉深模首次落料坯料尺寸）。并修整這些尺寸，直到符合要求為止；l 經(jīng)試模，編制制品生產(chǎn)的工藝規(guī)范。2.2 調(diào)整后對(duì)成品模具的要求l 能順利地安裝在指定壓力機(jī)上；l 能穩(wěn)定地制出合格產(chǎn)品來(lái)；l 能安全地進(jìn)行操作使用2.3 試模與調(diào)整注意事項(xiàng)l 試模材料的性能與牌號(hào)，厚度均應(yīng)符合圖紙要求；l 沖模用的試模材料寬度，應(yīng)符合工藝圖紙要求。若是連續(xù)模，其試模材料的寬度要比導(dǎo)板間距離小0.1-0.15mm。塑料模試模用的材料，在試模前一定要烘干；l 沖模試模用的條料，在長(zhǎng)度方向上一定要保證平直；l 模具在所需要的設(shè)備上試模，一定要固緊，決不可松動(dòng)；l 在試模前，首先要對(duì)模具進(jìn)行一次全面檢查。檢查無(wú)誤后，才能安裝于機(jī)器上；l 模具各活動(dòng)部位，在試模前或試模中要加潤(rùn)滑劑潤(rùn)滑；l 試模使用的壓力機(jī)、液壓機(jī)一定要符合設(shè)計(jì)要求。3、模具調(diào)試與設(shè)計(jì)、制造的關(guān)系 3.1調(diào)整與設(shè)計(jì)的關(guān)系l 模具設(shè)計(jì)由模具設(shè)計(jì)部門(mén)負(fù)責(zé)。任何人不能任意更改模具結(jié)構(gòu)及增減零部件數(shù)量。但為了便于調(diào)整，調(diào)整時(shí)可在不改變最后尺寸的條件下，在模具原有機(jī)構(gòu)上修整間隙、改變定位方式、修改凸、凹模及成形型芯的外形及內(nèi)部尺寸。如彎曲模的回彈角、拉深模的圓角及拉深深度、型腔模澆口系統(tǒng)等。以求得合理地調(diào)整出完全合乎圖紙要求的制件為原則；l 在調(diào)整時(shí)，發(fā)現(xiàn)需一定要更改設(shè)計(jì)和更改結(jié)構(gòu)時(shí)，必須提出更改設(shè)計(jì)的理由和更改設(shè)計(jì)方案，與設(shè)計(jì)部門(mén)聯(lián)系，爭(zhēng)得同意后，一起定方案，畫(huà)出更改后的設(shè)計(jì)圖紙，并對(duì)模具進(jìn)行修改和調(diào)整；l 設(shè)計(jì)者一定將原底圖待修改部位改正，以便下次投模時(shí)能準(zhǔn)確使用。3.2 調(diào)整與工藝的關(guān)系l 工藝部門(mén)根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙負(fù)責(zé)模具加工工藝的制定以及編制試模材料清單和工序的安排;l 調(diào)整時(shí)，盡量使工藝設(shè)計(jì)在現(xiàn)有條件下達(dá)到設(shè)計(jì)要求。若因在調(diào)整時(shí)，按工藝無(wú)法調(diào)出合格的產(chǎn)品時(shí)，要征求工藝設(shè)計(jì)人員同意后，重新修改工藝進(jìn)行調(diào)整3.3 調(diào)整與制造的關(guān)系l 模具在送交調(diào)整時(shí)，必須經(jīng)檢查員對(duì)模具按圖紙初檢合格，并且具有齊全的模具圖紙、工藝卡及制造中所用的樣板和樣件；l 在調(diào)整時(shí)，發(fā)現(xiàn)模具零件與圖紙不符可以退回鉗工返修；l 模具中的定位零件，應(yīng)按圖紙中規(guī)定的要求裝配。若圖紙無(wú)法給定尺寸時(shí)，可在調(diào)整時(shí)，根據(jù)調(diào)整情況安裝定位。l 在圖紙上規(guī)定需調(diào)整后淬硬的工作零件，制作者首先應(yīng)制出非常近似的外形，并打好螺孔。在調(diào)整后，由制作者根據(jù)試模情況確定尺寸；l 模具質(zhì)量是否合格，應(yīng)在調(diào)整時(shí)確定。試驗(yàn)出合格的制品，應(yīng)交給檢查人員去檢查、保存。3.4 調(diào)整與檢驗(yàn)的關(guān)系l 檢查員除了負(fù)責(zé)檢查制件和沖模的質(zhì)量外，應(yīng)負(fù)責(zé)分析產(chǎn)品廢品產(chǎn)生的原因及廢品責(zé)任者，定出預(yù)防廢品產(chǎn)生及提出提高產(chǎn)品質(zhì)量的措施方案；l 檢查試模以后的制品，一定按產(chǎn)品圖紙所規(guī)定的范圍檢查；l 在調(diào)整時(shí)，發(fā)現(xiàn)模具零件報(bào)廢時(shí)，模具調(diào)整要立刻停止，并通知設(shè)計(jì)、工藝及檢查、制作人員一起分析原因，找出能否修復(fù)的辦法和修復(fù)、調(diào)整方案、確定報(bào)廢原因和責(zé)任者；l 試模調(diào)整合格后的模具，將樣件與模具一起入庫(kù)備用。4、模具調(diào)試要點(diǎn)及具體調(diào)試方法4.1模具調(diào)試技術(shù)要求（表1） 表1項(xiàng)號(hào)項(xiàng)目技術(shù)要求1模具外觀各種冷沖模在裝配后，應(yīng)經(jīng)外觀和空載檢驗(yàn)合格后才能進(jìn)行試模。其檢驗(yàn)方法，按沖模技術(shù)條件對(duì)外觀要求進(jìn)行檢驗(yàn)2試模材料試沖材料必須經(jīng)過(guò)檢驗(yàn)，并符合技術(shù)協(xié)議的規(guī)定要求。沖裁模允許用材料相近、厚度相同的材料代用；大型沖模的局部試沖，允許用小塊材料代用；其他試沖材料的代用，需經(jīng)用戶同意3試沖設(shè)備試沖設(shè)備必須符合工藝規(guī)定，設(shè)備精度必須符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定要求4試沖最少數(shù)量小型模具20件；大型模具30件5沖件質(zhì)量1、沖件斷面應(yīng)均勻，不允許有夾層及局部脫落和裂紋現(xiàn)象。試模毛刺不得超過(guò)規(guī)定數(shù)值（見(jiàn)表2）2、尺寸公差及表面質(zhì)量應(yīng)符合圖紙要求6入庫(kù)模具入庫(kù)時(shí)，應(yīng)附帶檢驗(yàn)合格證。試沖件數(shù)無(wú)規(guī)定時(shí)，每一工序不少于3-10件4.2沖裁模允許的毛刺值(參考)mm 表2 材料厚度t抗拉強(qiáng)度0.40.4-0.630.66-1.001.00-1.661.6-2.52.525010.030.040.040.050.070.0120