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1 18 用精益擦亮我們的眼睛 講師 謝克儉 2 18 精益生產(chǎn)必然誕生 1949年豐田銷售受挫 由于裁員引起長時間罷工 直至社長豐田章一郎引咎辭職才告結(jié)束 豐田汽車經(jīng)歷了13年努力 到1952年共生產(chǎn)了2685輛汽車 而福特的魯奇廠一天就生產(chǎn)7000輛汽車 用常規(guī)的方法不能生存 3 18 精益生產(chǎn)必然誕生 日本國土很小 需求復(fù)雜 包括官員的豪華轎車 運貨的載重汽車 以及農(nóng)村用的小型客貨兩用車 日本勞動力不愿意被作為可變成本被不斷變換 工會會為員工爭取更多的利益 經(jīng)歷了戰(zhàn)爭摧殘的日本沒有大量外匯去購買國外的新技術(shù) 世界大型汽車制造公司嚴格限制日本向他們的經(jīng)濟領(lǐng)域出口汽車 尋求生存的有效途徑 4 18 企業(yè)的基本經(jīng)營理念 為股東創(chuàng)造利潤 維持企業(yè)生存 向社會提供好的產(chǎn)品 占領(lǐng)市場空間 企業(yè)和員工共同發(fā)展 5 18 精益思想告訴我們 企業(yè)經(jīng)營的目的是制造利潤在不同的歷史階段 企業(yè)獲得利潤的方法是不同的 售價 成本 利潤 計劃經(jīng)濟時 售價 成本 利潤 市場經(jīng)濟時 售價 利潤 成本 精益思想TPS 確保利潤的成本倒留法 6 18 精益思想 首先確立一個要達到的理想狀態(tài) 然后去想 怎么辦 7 18 精益思想告訴我們 成本可以無限下降 改善無止境 成本取決于制造的方法 8 18 工作和干活是不同的概念 9 18 浪費 10 18 工廠中的七大浪費 1制造過剩的浪費2等待的浪費3搬運的浪費4加工的浪費5庫存的浪費6動作的浪費7生產(chǎn)不良品的浪費 11 18 浪費的源頭 等待的浪費搬運的浪費加工的浪費動作的浪費 制造過剩的浪費人員過多的浪費 12 18 精益生產(chǎn)方式 自働化 準時化 兩大支柱 13 18 14 18 準時化定義在必要的時間 按必要的數(shù)量 生產(chǎn)必要的產(chǎn)品 15 18 庫存是百害之首 庫存的危害增加利息負擔(dān)占用場地廠房管理人員增加入出庫的搬運除銹等工作浪費長時間失效的浪費 最大的問題 完全掩蓋了工廠里的問題 16 18 JIT對庫存的看法 17 18 實現(xiàn)精益生產(chǎn)的十大招數(shù) 第一招流程式生產(chǎn)的U型布局 第二招選用適應(yīng)流程式制造的設(shè)備 第三招實施一人多序的標準作業(yè) 第四招用TPM防止機器故障 第六招用5S和目視管理管理現(xiàn)場 第十招不斷追求完美持續(xù)改善活動 第五招確保生產(chǎn)的現(xiàn)場品質(zhì) 第八招小批量多頻次生產(chǎn)快速換模 第九招快速信息傳輸看板拉動系統(tǒng) 第七招流程制造的基礎(chǔ)平準化生產(chǎn) 18 18