冷軋的壓下規(guī)程.doc

冷軋的壓下規(guī)程和制定熱連軋機壓下規(guī)程一樣，制定冷連軋機壓下規(guī)程時，也要考慮如下約束條件： 各道軋制力、軋制力矩、軋制功率、軋輥轉(zhuǎn)速、咬入角等必須在相應(yīng)機架機械、電氣等部件和軋制過程建立所允許的范圍內(nèi)。 冷軋原料尺寸的選擇主要是厚度的選擇，主要根據(jù)成品厚度和性能要求適當(dāng)選擇合理的原料厚度，如對于08Al深沖板要求變形量達70%才能取得較好的深沖性能。另外，適當(dāng)大的變形對板面和板形的改善均有一定的作用。 冷軋各道次或連軋各機架壓下量分配的原則如下：由于第一道次后張力太小，且熱軋酸洗卷的板形及厚度偏差不均勻，甚至呈現(xiàn)浪形、瓢曲、鐮刀彎或楔形斷面，致使軋件對中難以保證，給軋制帶來一定困難，故第一道次壓下率不能過大。此外，前幾道壓下率不宜過大，但也不應(yīng)過小，且有的鋼種（如硅鋼）往往第一道寧可采用大壓下量，以防止邊部受拉，造成斷帶。中間各道次壓下量基本可以從充分利用軋機能力出發(fā)，或按照經(jīng)驗資料采用能耗法確定。為了保證板形及厚度精度，最后12道給與較小的壓下量，但在連軋機軋制薄規(guī)格，如鍍錫板時，則應(yīng)使最末兩架之間的軋件厚些，以免由于張力調(diào)厚引起斷帶，這樣末架壓下率可能增加到3540%。表4-6是某1700冷連軋機的一個典型的壓下量分配實例。 表4-6? 壓下量分配實例 機架號 1 2 3 4 5 總計 壓下量分配比% 32 26 20 14 8 100（2）壓下規(guī)程的優(yōu)化 把軋件從一個已知的原料厚度，通過幾道軋到一個已知的成品厚度，可以排出無數(shù)個壓下規(guī)程，在這么多壓下規(guī)程中，哪些可行，哪些不可行呢？滿足軋機各項約束條件的就可行。也就是說，采用這些壓下規(guī)程，能較順利地軋出鋼來，不會造成設(shè)備的損壞。但可行的不一定是最優(yōu)的。最優(yōu)（或最合理的，“最優(yōu)”是數(shù)學(xué)上用語，實際生產(chǎn)中只能做到最合理）是相對于一定的條件和目標量而言的，不是泛泛而談的。最優(yōu)的壓下規(guī)程是指在相同的軋制條件下，能獲得最佳的質(zhì)量、最大的生產(chǎn)率或最低的能源消耗等，即使質(zhì)量、生產(chǎn)率、能耗等一個或多個目標量取得最大或最小值。尋找最優(yōu)的壓下規(guī)程，就需要設(shè)計出眾多的壓下規(guī)程，以便從中選優(yōu)。這項工作往往是人工所無法做到的。但是，借助計算機強大的運算能力和運用數(shù)學(xué)理論最優(yōu)化算法，可以幫助我們設(shè)計出眾多的壓下規(guī)程，并校核可行性，計算目標量的值，通過比較，找到最優(yōu)的壓下規(guī)程。但這些設(shè)計計算都需要必要的原始參數(shù)（包括約束條件）和數(shù)學(xué)模型，只有把原始參數(shù)和數(shù)學(xué)模型程序化，輸入計算機時，計算機才能接受和執(zhí)行。由于設(shè)計計算所依據(jù)的參數(shù)和模型不一定符合實際情況，算法和程序不一定正確，因此計算機給出的、“最優(yōu)”的壓下規(guī)程是否最合理，只有將其應(yīng)用于實踐，根據(jù)軋制結(jié)果，才能作出正確的評價。 在實際生產(chǎn)中，各個目標量都應(yīng)兼顧。由于各個目標量之間往往存在相互制約關(guān)系（一個好了，另一個就變壞了），因此需要建立目標函數(shù)，這個目標函數(shù)的自變量就是需要保證的各個目標量。對于各個自變量，給需要重點保證的目標以較大的權(quán)重系數(shù)（比如在市場極度疲軟時，質(zhì)量應(yīng)盡量高，重點保證的目標應(yīng)是質(zhì)量），給不需要重點保證的目標以較小的權(quán)重系數(shù)，不需要考慮的權(quán)重系數(shù)為零。建立了目標函數(shù)后，接下來的工作就是運用恰當(dāng)?shù)淖顑?yōu)算法用計算機“算出”在滿足各個約束條件的情況下，使目標函數(shù)值最優(yōu)（最大或最?。┑膲合乱?guī)程。 4.3.2.2張力制度 軋制時機架間以及開卷、卷取張力設(shè)定值一般是根據(jù)帶鋼尺寸，查張應(yīng)力（單位張力、或稱比張力）表，經(jīng)計算而得。因此，確定張力首先是確定張應(yīng)力。 張力的確定要考慮以下因素： （1）開卷張力的大小與設(shè)備配置有關(guān)，為了使帶鋼順利導(dǎo)入，應(yīng)盡量提高開卷張力，但不能超過酸洗卷取張力，以免板層間錯動引起擦傷； （2）穿帶時帶頭咬入軋機后張應(yīng)力才建立起來，但當(dāng)時還沒有前張應(yīng)力，這時，如果后張應(yīng)力過大，就可能發(fā)生打滑或斷帶； （3）熱軋帶鋼有邊裂時，會在張應(yīng)力遠低于屈服應(yīng)力的情況下，發(fā)生斷帶； （4）張應(yīng)力過小，有可能形成活套，或由于相對大的測量噪聲影響張力的測量精度； （5）卷取張力過大會造成心形卷，或退火后板面粘結(jié)，卷取張力過小，會造成塌卷或在平整機開卷時，因板層間打滑而產(chǎn)生帶鋼表面擦傷。 一般機架間張應(yīng)力大約是屈服應(yīng)力的三分之一到二分之一，卷取張應(yīng)力根據(jù)現(xiàn)場情況和設(shè)備技術(shù)條件等經(jīng)反復(fù)修改而定。 表4-7 五機架冷連軋機組機架間張應(yīng)力設(shè)定表 成品帶鋼厚度 h5? /mm機架號 單位張力Z和單位附加張力ZZ，N/mm2（:附加張力ZZ在常規(guī)單卷軋制穿帶甩尾時使用） 0.3 0.44 0.450.59 0.61.09 1.11.79 1.82.00? Z1 12ZZ1 10030 11010 11020 10020 9010? Z2 23ZZ2 10040 14010 12020 10020 10010? Z334ZZ3 10040 14010 13020 13020 10010? Z445ZZ4 1200 14010 13020 13020 10010乳化液潤滑等級 半穩(wěn)定乳化液 穩(wěn)定乳化液 表4-7是某五機架冷連軋機組機架間張應(yīng)力控制表。如不能預(yù)先確定帶鋼的單位張力，可用下列經(jīng)驗值：當(dāng)h51.2mm時，Z1=100MPa，Z2=100MPa，Z3=100MPa，Z4=100MPa。該機組卷取單位張力與后續(xù)機組（罩式退火爐、熱鍍鋅機組、連續(xù)退火機組等）的退火曲線及帶鋼寬度和成品厚度有關(guān)，很難確定時，選擇經(jīng)驗值Z5=30MPa。 4.3.2.3速度制度 采取單卷軋制的常規(guī)冷連軋機一般采用梯形速度圖，如圖4-3所示，與熱連軋機精軋機組梯形速度圖相似，但 多了一個過焊縫軋制速度段。 小結(jié) 1. 冷連軋的軋制規(guī)程與熱連軋的有些是相似的，但內(nèi)容要少些，計算要簡單些。 2. ?冷軋軋制規(guī)程是人為制定的，但軋制規(guī)程對產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)成本、生產(chǎn)率有重要影響，故在有條件的情況下，要努力使其優(yōu)化。 作業(yè) o 什么叫優(yōu)化？軋制規(guī)程怎么優(yōu)化？ o 制定壓下規(guī)程有哪些方法？ 課時授課計劃 第23 次 課 教學(xué)課題：軋制計劃編制與軋輥管理 教學(xué)目的： 1了解冷軋軋制計劃的編制原則。 2了解軋輥管理的內(nèi)容和注意事項。? 教學(xué)重點及處理方法：軋輥管理。多安排一些時間。 教學(xué)難點及處理方法：軋軋制計劃的編制。與熱軋比較來講。 教學(xué)方法：講授、討論、啟發(fā)。 教具：無 時間分配： 1復(fù)習(xí)：10分鐘。 2正文：70分鐘。 3其它：10分鐘。 開頭 復(fù)習(xí) 熱軋軋制計劃編制的一些知識。 新課內(nèi)容 4.3.3軋制計劃編制? 與熱連軋帶鋼軋機精軋機組軋制計劃編制原則相似，常規(guī)冷連軋機按照以下原則編制軋制計劃：鋼卷寬度變化，從寬到窄；帶鋼厚度變化，從厚到薄；帶鋼硬度變化，從硬到軟；不同去向的鋼卷應(yīng)分別集中生產(chǎn)；剪邊帶鋼和不剪邊應(yīng)集中生產(chǎn)；用戶對冷連軋機組成品卷有特殊要求時，特殊安排軋制計劃。 4.3.4軋輥管理 冷軋時，軋輥凸度及表面狀態(tài)、軋輥配置、軋輥預(yù)熱制度對軋出帶鋼的板形和表面質(zhì)量有直接的影響，因此要加強對軋輥的管理。軋輥管理主要是磨輥人員的職責(zé)，但軋鋼人員應(yīng)了解軋鋼工藝對軋輥提出的要求，以便驗收軋輥。下面以某四機架HC冷連軋機為例，介紹軋輥管理制度主要內(nèi)容。 4.3.4.1凸度及表面狀態(tài) 工作輥凸度及表面狀態(tài)要求見表4-8，中間輥凸度及表面狀態(tài)要求見表4-9，支承輥凸度及表面狀態(tài)要求見表4-10。 表 4-8? 工作輥凸度及表面狀態(tài) 機架號 凸度 粗糙度（m） 表面狀態(tài) 輥身硬度（HS） 1 平輥 0.70.8 磨光 90952 平輥 0.30.4 磨光 90953 平輥 0.30.4 磨光 90954 平輥 0.40.5 磨光 9095 2.52.8 磨光拋丸 9095表4-9? 中間輥凸度及表面狀態(tài) 機架號 凸度 粗糙度（m） 表面狀態(tài) 輥身硬度（HS） 1 平輥 0.40.5 磨光 75802 平輥 0.40.5 磨光 75803 平輥 0.40.5 磨光 75804 平輥 0.40.5 磨光 7580表4-10? 中間輥凸度及表面狀態(tài) 機架號 凸度 粗糙度（m） 表面狀態(tài) 輥身硬度（HS） 1 平輥 0.30.4 磨光 60652 平輥 0.30.4 磨光 60653 平輥 0.30.4 磨光 60654 平輥 0.30.4 磨光 60654.3.4.2軋輥配置 第1、2機架的上下工作輥直徑差應(yīng)該小于4mm，第3、4機架的上下工作輥直徑差應(yīng)小于3mm；在軋輥配置時，較大直徑的工作輥為上輥；在上下工作輥存在較大硬度差時，較硬的工作輥作為上輥使用；軋制熱鍍鋅原板時，第4機架的工作輥采用光輥；軋制去罩式爐的帶鋼時，當(dāng)成品帶鋼厚度h40.5mm時，第4機架工作輥采用光輥，其余采用毛輥，特殊要求除外。 4.3.4.3換輥計劃 在正常情況下，通過4000045000t的軋制量時應(yīng)更換支承輥；在非故障情況下，達到7000t軋制良時應(yīng)更換中間輥；達到下表中任一軋制噸位或軋制長度時應(yīng)更換工作輥。 表 4-11? 工作輥換輥計劃 機架號 軋制噸位/t 軋制長度/km1 1200 702 1000 1103 1000 1404 1000 1504.3.4.4軋輥預(yù)熱制度 在軋機重新啟動或較長時間停機換輥后，為了使軋機在最佳狀態(tài)下工作，必須對軋輥進行預(yù)熱。預(yù)熱時對軋制速度、張力的規(guī)定如下表。同時，若出現(xiàn)輥系（工作輥、中間輥、支承輥全部更換）時，要打開乳化液化，預(yù)壓靠軋制力300t，空轉(zhuǎn)10min。 表 4-12? 預(yù)熱時對軋制速度、張力的規(guī)定 鋼卷數(shù) 第四架最大軋制速度 單位張力 1 設(shè)定速度的40% 盡量大張力軋制 2 設(shè)定速度的60% 3 設(shè)定速度的80% 4 設(shè)定速度的100% 小結(jié) 1. 為保證產(chǎn)品質(zhì)量，必須按一定原則和規(guī)律制定軋制計劃和加強軋輥管理。 作業(yè) 1. 簡述軋輥管理的內(nèi)容。 課時授課計劃 第24次課 教學(xué)課題：常規(guī)冷連軋機的軋制工藝流程及可逆式冷軋機的軋制工藝 教學(xué)目的： 1掌握典型的常規(guī)冷連軋機的軋制工藝流程。 2了解可逆式冷軋機的軋制工藝。? 教學(xué)重點及處理方法：典型的常規(guī)冷連軋機的軋制工藝流程。下次課前抽問。 教學(xué)難點及處理方法：可逆式冷軋機的軋制工藝。提供一些資料，叫學(xué)生以后自學(xué)。 教學(xué)方法：討論、講授、啟發(fā)。 教具：無 時間分配： 1復(fù)習(xí)：10分鐘。 2正文：60分鐘。 3其它：20分鐘。 開頭復(fù)習(xí)? 軋輥管理包括哪些內(nèi)容？ 新課內(nèi)容 4.3.5軋制工藝流程 以某1700mm帶鋼冷連軋機為例介紹常規(guī)冷軋工藝流程，全連續(xù)式冷軋工藝流程見后。 如圖所示的1700mm帶鋼五機架冷連軋機可以軋制普通用途和深沖用的低碳薄板、帶鋼以及鍍錫、鍍鋅原板。 該機組的工藝流程是：將經(jīng)過酸洗后的熱軋板卷用吊車從冷軋機前跨的中間鋼卷庫內(nèi)吊放在與軋制線垂直布置的托架式步進梁上，然后由步進梁將鋼卷送到鋼卷小車上，經(jīng)光電管和定位傳感器自動對中后，由拆卷機將鋼卷上的捆帶切斷、剪碎，隨即小車沿軋制線方向把鋼卷送到預(yù)開卷位置。由帶頭探測器測出帶頭位置后，被刮刀掀起的帶頭送至三輥矯直機（圖上未畫出）并繼續(xù)前進。待帶鋼頭部穿過帶鋼夾持器通過夾送輥而被夾鉗夾緊，此時預(yù)開卷工作完成，此后刮刀板和矯直機兩個下輥離開軋制線，退至軋機傳動側(cè)。鋼卷等待開卷。 當(dāng)前一卷帶鋼尾部離開雙錐頭漲縮式開卷機后，卷筒收縮并左右分開。上卷小車即將準備好的鋼卷運至開卷機，并套在開卷機的卷筒上。接著便開始穿帶過程。即帶頭由夾送輥送入輥式壓緊臺5，待帶鋼進入軋機后，輥式壓緊器立即壓緊帶鋼，以防止帶鋼折皺且使其產(chǎn)生后張力。當(dāng)開卷機與第一架間帶鋼產(chǎn)生張力后，開卷機上的帶鋼跑偏控制裝置自動投入工作，使帶鋼始終保持對中軋制，然后以12m/s的穿帶速度依次喂入機組中的各架軋輥中，一直到帶頭進入卷取機芯軸并建立了出口張力為止，整個過程稱為穿帶過程。 穿帶時，各機架帶鋼壓緊器的壓板，其開口度均保持在215mm左右，側(cè)導(dǎo)板寬度已調(diào)為預(yù)設(shè)定值，以引導(dǎo)帶鋼對中前進，機架間的測張輥均處于下降位置。在穿帶過程中，操作工必須嚴密監(jiān)視由每架軋機出來的軋件的走向（是否跑偏）與板形。一旦發(fā)現(xiàn)跑偏或板形不良，必須立刻調(diào)整軋機予以糾正。因此穿帶速度必須很低，否則發(fā)現(xiàn)問題將來不及糾正，以致造成斷帶、勒輥等事故。 待穿帶完畢后，機架間帶鋼產(chǎn)生張力，測張輥上升，壓緊器的壓板下降至開口度為60mm處，側(cè)導(dǎo)板快速打開，每側(cè)打開30mm，并打開軋輥冷卻劑噴頭。當(dāng)帶鋼頭部在卷筒上卷上35圈后，皮帶助卷器退回，關(guān)閉保護柵罩。如圖4-5所示，穿帶結(jié)束后，整個冷連軋機組以技術(shù)上允許的最大加速度迅速地從穿帶時的低速，加速到預(yù)定的軋制速度，即進入穩(wěn)定（恒速）軋制階段。 在軋機加速前，厚度自動控制系統(tǒng)（在開卷機與第一架間，第一架與第二架間，第五架與卷取機間各裝設(shè)有一臺同位素射線測厚儀）、張力自動控制系統(tǒng)（在各機架間，以及第五架與卷取機間裝設(shè)有帶鋼張力測量輥，用壓磁式傳感器測量帶鋼張力）和液壓壓下系統(tǒng)已投入工作，將加速過程中帶鋼厚度公差控制在允許范圍內(nèi)。各機架上設(shè)置的工作輥液壓彎輥裝置，可控制輥型、校正板形。 由于供冷軋用的帶卷是由兩個或以上的熱軋卷焊接并成的大卷，焊縫處硬度一般硬度較高，厚度與板卷其他部分也有差異，且邊緣狀況也不理想，因此，在冷連軋的穩(wěn)定軋制階段，當(dāng)帶鋼的焊縫進入軋機前，為了避免損傷軋輥和防止斷帶，由光電焊縫檢測器發(fā)出信號（焊縫旁的帶鋼在酸洗機組焊接時沖有一個圓孔），主傳動速度調(diào)節(jié)系統(tǒng)自動減速，使焊縫過軋機時，其軋制速度降為穩(wěn)定軋制速度的4070%，待焊縫通過軋機后又自動升速到穩(wěn)定軋制速度。 在穩(wěn)定軋制階段，軋制操作及過程的控制完全是自動進行的，操作工只起監(jiān)視的作用，很少進行人工干預(yù)。 在帶尾快要到達卷尾時，軋機必須及時從穩(wěn)定軋制速度降至甩尾速度，該速度一般與穿帶速度相同。帶鋼離開開卷機后，各架的壓緊器壓板順序壓緊帶鋼，保證帶鋼尾部在一定的后張力下軋制，且可防止甩尾時帶鋼的跳動。 當(dāng)帶尾離開最后一個機架后，卸卷小車上升，卷取機自動停車，卷筒收縮，由卸卷小車從卷取機上卸下鋼卷，送入輸出步進梁的鞍形部。 由步進梁將鋼卷移上磅秤，稱量后送往打捆機打捆，然后移至步進梁端部，根據(jù)下一工序安排，一部分鋼卷經(jīng)翻卷機翻轉(zhuǎn)900后送往罩式退火爐，其他鋼卷則不翻卷直接運往電解脫脂機組或熱度鋅機 組，如需檢查帶鋼質(zhì)量，則運至鋼卷檢查站。 圖4-5 常規(guī)式冷軋機的速度圖 12：穿帶速度段23：加速段 34、56：穩(wěn)定軋制段45：過焊縫速度段 56：減速段78：過尾部時速度段 4.3.6可逆式冷軋機的生產(chǎn)工藝 目前帶鋼冷軋機除了連軋機外，還有數(shù)量較多的可逆式軋機，前面介紹的是冷連軋機的生產(chǎn)工藝，下面簡要介紹可逆式冷軋機的生產(chǎn)工藝。 可逆式軋制是指帶鋼在單機架軋機上往復(fù)進行多道次軋制的壓下變形,最終獲得成品厚度的軋制過程。軋輥在奇偶道次的轉(zhuǎn)向不同，軋機兩側(cè)的卷取機既是卷取機又是開卷機，軋輥與卷筒的線速度差形成帶鋼所受的張力。形成前張力的卷取機的電機處于電動機狀態(tài)，形成后張力的卷取機的電機處于發(fā)電機狀態(tài)。當(dāng)帶鋼在作為卷取機的卷筒上纏繞數(shù)圈后調(diào)整好壓下和張力，施加潤滑液，軋機升速到正常速度軋制。接觸卷筒的帶鋼頭尾部分，一般在奇偶道次都不離開卷筒，因此始終軋不到，軋完后要剪掉。 可逆式冷軋具有以下特點： （1）軋制工藝靈活多變，適應(yīng)性強。根據(jù)帶鋼材質(zhì)、規(guī)格和生產(chǎn)工藝條件，可選用不同的道次，每道的壓下量、張力、速度等工藝參數(shù)也可在一定范圍內(nèi)變化，可逆式軋機適合生產(chǎn)多品種、多規(guī)格和中小批量的帶鋼。 （2）可逆軋制速度低、規(guī)模小?？赡孳堉茣r帶鋼在每道次都要重復(fù)地加速、過焊縫、減速、停車和換向，限制 了軋制速度的提高，速度過高也會引起變形段帶鋼厚度超差加長，故軋制速度較低，一般為520m/s，生產(chǎn)批量和規(guī)模較小，適合于卷重有限制的中小企業(yè)。 （3）可逆軋機設(shè)備簡單、戰(zhàn)地面積小，投資費用低，建設(shè)和收效快。 常見的可逆冷軋機有四輥式、森吉米爾二十輥式、MKW型八輥式和HC軋機，可根據(jù)軋制帶鋼的品種和規(guī)格進行選用。 小結(jié) 1不同的冷連軋機的工藝流程大同小異，故今天講的流程應(yīng)記住。 2可逆式冷軋機數(shù)量較多，它與連軋機的工藝有相同之處，但也有不同之處。 作業(yè)： ?1、簡述常規(guī)冷連軋機的工藝流程。2、簡述可逆式冷軋機的特點。 .4 再結(jié)晶退火 4.4.1再結(jié)晶退火和退火爐的分類 再結(jié)晶退火是將冷塑性變形后的金屬加熱到再結(jié)晶溫度以上、AC1以下，經(jīng)保溫后冷卻的熱處理工藝。根據(jù)鋼種的不同，分為初退火、中間退火和成品退火。 初退火是冷軋前退火，主要用于45號以上碳鋼和合金鋼、高合金鋼的熱軋卷，目的是降低強度、硬度和變形抗力，為冷軋做好組織準備。生產(chǎn)中優(yōu)質(zhì)、高中碳鋼的初退火為再結(jié)晶退火，而對于中合金鋼和高合金鋼，根據(jù)不同的要求，可采用不完全退火或再結(jié)晶退火。 中間退火用來消除冷軋產(chǎn)生的加工硬化，消除內(nèi)應(yīng)力，恢復(fù)塑性，以便能繼續(xù)冷軋。中間退火一般為再結(jié)晶退火，生產(chǎn)中應(yīng)盡量通過合理選擇原料來避免中間退火和二次冷軋。 成品退火用于消除內(nèi)應(yīng)力和加工硬化，使鋼板具有標準要求的力學(xué)性能、工藝性能和顯微組織結(jié)構(gòu)。成品退火一般為再結(jié)晶退火。當(dāng)生產(chǎn)50號鋼而又要求其組織為片狀珠光體時，只能采用完全退火來達到這一要求。根據(jù)鋼種和性能要求的不同，也可進行其他熱處理。本章介紹成品退火。 按照爐子工作方式，退火爐分為間隙式（或稱分批式）退火爐和連續(xù)式退火爐。連續(xù)退火爐是把帶鋼卷打開成帶狀，入爐后帶鋼依次、連續(xù)地通過電解清洗、連續(xù)退火、平整、檢查及精整等各個工序。間隙式退火爐就是常說的罩式退火爐。按照冷軋鋼卷在罩式爐內(nèi)堆放方式，罩式退火爐又分為單垛緊卷罩式退火爐、單垛松卷罩式退火爐以及多垛緊卷罩式退火爐。根據(jù)采用的保護氣體中氮氣（或氫氣）含量的不同，單垛緊卷罩式退火爐分為氮氫型（24%的H2和9698%的N2）和全氫型（100%的氫氣）兩種。 在各種退火爐中，罩式退火爐比較常見，而在罩式退火爐中，單垛緊卷罩式退火爐 應(yīng)用最廣。單垛緊卷罩式退火爐是由加熱罩（又稱外罩、大罩）、保護罩（又稱內(nèi)罩）、爐臺及其循環(huán)風(fēng)機、對流板等部分組成。加熱罩上有若干個中心線與保護罩和加熱罩間平均圓相切的燒嘴。爐子燃料一般是煤氣，為了節(jié)省煤氣，采用煙氣預(yù)熱助燃空氣，預(yù)熱溫度可達250300。在退火過程中，保護罩內(nèi)充滿了熱的流動的保護性氣體。在鋼卷之間放置帶有導(dǎo)向條的中間對流板，目的是使保護氣流通過鋼卷端部對其加熱或冷卻，以及對上下兩個相鄰鋼卷進行隔離，防止鋼卷在退火過程中端部粘連在一起。與松卷退火不同，緊卷退火時，板卷以緊卷狀態(tài)進行退火，板卷由內(nèi)罩輻射傳熱和對流板之間流過的保護氣體對流傳熱被加熱，板卷有充分的加熱、均熱時間，使晶粒生長和特定取向結(jié)晶增加，通過緩慢的冷卻過程使均熱時多余的固溶碳和氮充分析出，得到性能良好的鋼材，可以制造經(jīng)各種加工的制品。此外，緊卷退火不需要松卷退火、連續(xù)退火需要的開卷工序，冷軋帶鋼表面不易擦傷，并且這種爐子投資少，操作簡單，便于生產(chǎn)管理，但這種爐子加熱時，熱量傳遞到帶鋼卷內(nèi)緩慢，板卷中心達到規(guī)定溫度的時間較長，生產(chǎn)率低，若干個帶卷多層疊壓堆成一垛，造成各層卷間和同一卷內(nèi)溫度差較大，如局部溫度高和成卷張力過大，會出現(xiàn)粘結(jié)缺陷。? 與罩式爐退火爐比較，連續(xù)退火爐具有以下特點： （1）退火時間非常短，常為5min左右，快速加熱和冷卻可得到較硬的材質(zhì)，可用于硬質(zhì)鍍錫原板的退火，但不能用作軟質(zhì)板的退火，通過適當(dāng)?shù)倪x擇化學(xué)成分、熱軋條件和時效處理條件，也可以用于制造深沖用板； 以拉直的帶鋼狀態(tài)進行連續(xù)熱處理可得到性能均勻、表面光潔的產(chǎn)品； （2）控制爐內(nèi)張力，可改善帶鋼板形，帶鋼平直度好。 （3）沒有粘結(jié)和砂粒壓入缺陷，鋼材收得率高，且平整效率高、質(zhì)量好。 （4）作業(yè)線將清洗、退火、平整、表面自動檢查、涂油、重卷或剪切一次完成，減少了多次鋼卷處理，減少許多因此產(chǎn)生的廢品，提高了收得率。 （5）生產(chǎn)過程簡單、管理方便。生產(chǎn)出成品的時間由成批退火的10d縮短為10min，交貨快，生產(chǎn)過程儲備料可大大減少。 （6）車間布置緊湊、占地面積小，省掉許多輔助設(shè)備，建設(shè)費用降低，勞動定員大幅度減少，節(jié)省能源。 （7）技術(shù)復(fù)雜，難以掌握，要求生產(chǎn)人員素質(zhì)高。 （8）生產(chǎn)厚規(guī)格（大于2mm）產(chǎn)品有困難，厚度大于2.5mm的帶鋼還不能生產(chǎn)。? ?（9）生產(chǎn)規(guī)格范圍不宜太寬，如果一條線上生產(chǎn)規(guī)格太多，將增加控制難度，而罩式爐不受規(guī)格限制。 （10） 產(chǎn)量變化靈活性較差，現(xiàn)代連續(xù)退火機組生產(chǎn)能力為30100萬t/a左右，罩式爐產(chǎn)量產(chǎn)量可隨時增減。 連續(xù)退火適用于單品種、大批量生產(chǎn)。 4.4.2罩式退火爐的退火工藝制度 冷軋帶鋼退火工藝制度根據(jù)鋼的化學(xué)成分、產(chǎn)品技術(shù)標準、帶鋼尺寸和卷重等因素決定。退火中必須保證卷層間不粘結(jié)，表面不出現(xiàn)氧化，中高碳鋼、合金鋼不脫碳，汽車板要能獲得好的深沖性能。 （1）加熱速度? 鋼的導(dǎo)熱系數(shù)越大，加熱速度可以越快。含碳量或合金含量高時，鋼的導(dǎo)熱系數(shù)小， 故加熱速度應(yīng)適當(dāng)慢些。從室溫到400，加熱速度一般不加限制，因為在此期間，帶鋼內(nèi)部組織無顯著變化，尚未發(fā)生再結(jié)晶，在這個溫度區(qū)間加熱速度快慢對性能和表面質(zhì)量影響不大。實際生產(chǎn)中，加熱罩（外罩）都是由上一爐保溫結(jié)束，立即轉(zhuǎn)移到另一爐上，由于罩體溫度很高，鋼卷溫度很快從室溫升到400，此期間溫度變化是難以控制的。 從400到保溫溫度，加熱速度對帶鋼的性能和表面質(zhì)量影響很大。對于氮氫型保護氣體罩式爐，一般規(guī)定為3050/h；對特殊鋼、易出質(zhì)量問題的鋼種和較厚的帶鋼，加熱速度應(yīng)有不同的規(guī)定，如厚度較大（大于1.2mm）的09MnAl（Re）、Q235F等鋼種，易出性能問題，不易出現(xiàn)粘結(jié)，加熱速度應(yīng)慢些，使鋼卷溫度比較均勻。 （2）保溫溫度和保溫時間? 從理論上說，保溫溫度就是再結(jié)晶溫度，但再結(jié)晶溫度不是一個固定的溫度，而是一個范圍，一般在570720。根據(jù)金屬學(xué)，冷軋時累計變形程度越小，再結(jié)晶溫度越高，反之，再結(jié)晶溫度越低。大量實際資料的統(tǒng)計表明：當(dāng)變形程度較大時，各種金屬材料的最低再結(jié)晶溫度（用絕對溫度表示）為其熔點的0.350.40倍。在制定退火工藝制度、確定退火溫度時，退火溫度一般比最低再結(jié)晶溫度要高100200。對于再結(jié)晶退火，帶鋼在600以上、A1以下的停留時間稱為有效均熱時間。此時間一般根據(jù)產(chǎn)品性能要求的不同而確定。此外，卷重越大，鋼板越厚，保溫溫度應(yīng)越高，保溫時間應(yīng)越長。對易產(chǎn)生粘結(jié)和薄規(guī)格帶鋼，保溫溫度要適當(dāng)降低，保溫時間要適當(dāng)縮短。 再結(jié)晶完成后，繼續(xù)升高溫度或延長保溫時間，晶粒會繼續(xù)長大。晶粒長大是一個自發(fā)過程，主要靠晶界移動來完成。從再結(jié)晶完成到正常晶粒長大，稱為一次再結(jié)晶。一次再結(jié)晶形成的晶粒稱為一次晶粒。一次晶粒長大是不可避免的，但要將晶粒度控制在一定范圍內(nèi)。當(dāng)加熱到較高溫度或保溫時間較長時，有些鋼將產(chǎn)生二次再結(jié)晶，即有少數(shù)晶粒吞并其周圍的一次晶粒而迅速長大，形成的晶粒稱為二次晶粒。單取向硅鋼在高溫成品退火中，高斯織構(gòu)是通過二次再結(jié)晶來形成的。對于碳素鋼，晶粒粗大會降低強度、塑性、沖擊韌性及冷彎工藝性能，因此不希望發(fā)生二次再結(jié)晶。 （3）冷卻速度和出爐溫度 生產(chǎn)中吊加熱罩后的冷卻速度是不加以控制的，但是冷卻速度對力學(xué)和沖壓性能是 有影響的。一般希望冷卻速度快些，快冷還可以提高爐臺效率、改變臺罩比。但在320附近，快冷固溶的碳不能完全析出，以固溶狀態(tài)冷卻下來，以后過飽和的碳從固溶體中析出產(chǎn)生時效硬化。 從600冷到320所需時間稱為有效冷卻時間。為了使固溶碳完全析出，在冷卻過程中進行過時效處理，過時效溫度一般為350450，保溫20300s。對于有特殊性能要求的，如重深沖汽車板，在500以上要求緩慢冷卻，即帶大罩冷卻，以保證沖壓性能。 出爐溫度以帶鋼出爐時與空氣接觸不發(fā)生氧化的原則來確定，考慮到爐臺利用率和確保表面質(zhì)量，出爐溫度應(yīng)以120150為宜。（4）光亮退火? 光亮退火是退火時帶鋼不發(fā)生氧化和脫碳的退火。做好以下工作可以防止帶鋼被氧 化：1）冷軋后帶鋼進行電解清洗；2）退火過程中爐子嚴密不漏，保護氣體（氮氣、氫氣或二者混合物）含氧和含水量低（含氧和含水會造成金屬表面氧化和脫碳），含氧量要小于20ppm，露點在-50以下，并且進出內(nèi)罩暢通；3）內(nèi)罩內(nèi)保持一定的壓力；4）搞好冷吹和熱吹工作。 冷吹是用保護氣體趕走內(nèi)罩內(nèi)空氣，熱吹的作用是將板卷帶來的乳化液產(chǎn)生的油煙、水蒸氣等有害物質(zhì)吹凈，并趕走殘余的空氣。一般在點爐前兩小時打開通入爐內(nèi)的保護氣體閥，保護氣體壓力應(yīng)大于800MPa，并打開保護氣體排出閥，利用保護氣體吹干內(nèi)罩中的空氣。冷吹正常且時間已達兩小時，才能點爐。 小結(jié) 1退火有哪幾種？各種的目的是什么？ 2簡述罩式退火爐的操作過程。 作業(yè) 1簡述罩式退火爐的操作過程。 2成品退火的目的是什么？退火過程種應(yīng)注意防止發(fā)生什么缺陷？ 課時授課計劃 第27 次 課 教學(xué)課題： 1. 全氫罩式退火爐 2. 連續(xù)退火爐 教學(xué)目的： 1 了解以上兩種退火爐的優(yōu)點、組成和用途。? 教學(xué)重點及處理方法：連續(xù)退火爐。下次課復(fù)習(xí)。 教學(xué)難點及處理方法：全氫罩式退火爐。重復(fù)兩次。 教學(xué)方法：講授、啟發(fā)。 教具： 時間分配： 1. 復(fù)習(xí)：15分鐘。 2. 全氫罩式退火爐：40分鐘。 3. 連續(xù)退火爐：50分鐘。 4. 其它：10分鐘。 開頭? 復(fù)習(xí) 普通罩式退火爐的退火過程，找人說說。 新課內(nèi)容 4.4.3現(xiàn)代強對流全氫罩式退火爐 HUGF 185-530HPH和HUGF 185-548HPH型強對流全氫罩式退火爐，主要由退火爐臺及其供排管線、加熱罩、內(nèi)罩、冷卻罩和對流板組成。退火爐臺由鋼結(jié)構(gòu)支撐，爐臺下安排供排管道和H2/N2閥站。每個退火爐臺有兩根導(dǎo)向柱，用于內(nèi)罩、加熱罩、冷卻罩和對流板對中。有4根支撐柱，用于承載加熱罩和冷卻罩。爐臺和內(nèi)罩之間有法蘭密封系統(tǒng)（包括爐臺和內(nèi)罩法蘭，密封膠圈和液壓夾緊裝置等）以確保其良好的密封?？炖溆脟娏芾鋮s水，由水循環(huán)系統(tǒng)供給。輔助設(shè)備由鏈式運輸機、翻卷機、最終冷卻臺、運卷小車和吊車組成。 4.4.3.1強對流全氫罩式退火爐的優(yōu)點 由于H2具有強的還原性，密度小（僅為N2的1/4）； H2作為保護氣體在爐內(nèi)流動時，其阻力比用N2要小得多；H2的傳熱率為N2的7倍，以及采取高性能的爐臺循環(huán)風(fēng)機、最小阻力的爐臺擴散器和對流板等措施，提高了H2在爐內(nèi)的流動速度，加強了H2與鋼卷之間對流換熱速度，因此，與傳統(tǒng)的氮氫型罩式退火爐比較，HUGF 185-530HPH和HUGF 185-548HPH型強對流全氫罩式退火爐具有如下優(yōu)點： （1）熱處理周期顯著縮短，生產(chǎn)率提高3050%； （2）帶鋼表面光潔度大大提高，表面碳沉積減少約50%，從而提高了帶鋼耐腐蝕能力； （3）傳熱效果好，再結(jié)晶退火期間鋼卷外層與卷心溫度差減小，鋼卷外層不易過熱，可減小粘鋼的危險性； （4）加熱溫度均勻，在均熱末期，鋼卷最大溫度差，可根據(jù)需要控制在10以內(nèi)； （5）帶鋼全長顯微組織均勻，改善了材料機械性能和加工性能，提高了成材率。 4.4.3.1工藝流程 裝爐前必須清掃爐臺，然后將鋼卷堆放在爐臺上，鋼卷堆垛完成后，扣上保護罩，連接法蘭冷卻水。法蘭冷卻水由相連的冷卻水供給系統(tǒng)供給，流量閥對冷卻水流量進行監(jiān)控。由自鎖壓緊裝置將保護罩壓緊在爐臺密封法蘭上。然后進行氮氣吹掃前的氫氣閥門和爐內(nèi)退火空間的氣密性試驗（檢測壓力為40.4kPa）。如果氫氣閥門和內(nèi)罩/爐臺系統(tǒng)密封良好，則開始氮氣對內(nèi)罩里的空氣進行吹掃，氮氣吹掃流量為140m3/h，吹掃時間約為20min，在吹掃過程中，由二氧化鋯探頭連續(xù)測試爐內(nèi)氧含量，當(dāng)爐臺控制裝置確認下述三個條件滿足時，吹掃結(jié)束：1）最小的氮氣總量（40m3）已進入到保護罩；2）已達到最小的吹掃時間（18min）；3）爐內(nèi)氧含量低于1%。 在氮氣吹掃期間可扣上加熱罩，只要爐內(nèi)保護氣氛的氧含量低于1%就可點火。在點火前，要先以最大的助燃空氣流量對燃燒空間進行約5 min的空氣吹掃。加熱一開始，用氫氣對保護罩內(nèi)的氮氣進行吹掃，N2/H2混合氣體通過排放管道排到廠房外面。當(dāng)吹掃氮氣的氫氣達約10m3時，氮氣排放閥關(guān)閉，為了清除軋制油蒸氣，氫氣排放閥打開的時間和流量是可調(diào)的。氫氣和軋制油的混合氣體進入加熱罩上專門設(shè)置的燃燒系統(tǒng)。 保護氣體循環(huán)風(fēng)機開始以750rpm運行，當(dāng)H2取代N2后，循環(huán)風(fēng)機轉(zhuǎn)速增加到1500rpm的轉(zhuǎn)速運行到均熱結(jié)束。只要爐內(nèi)有氫氣存在，其壓力由壓力開關(guān)連續(xù)監(jiān)控（正常壓力范圍為14kPa，超過7kPa，氫氣出口閥將打開泄壓）。均熱結(jié)束前，對爐內(nèi)退火空間進行第二次泄漏測試。 退火均熱結(jié)束后，若用加熱罩冷卻（薄板和深沖板才用加熱罩冷卻），先用助燃空氣對內(nèi)罩進行冷卻，然后移去加熱罩，扣上冷卻罩，冷卻風(fēng)機自動開啟，保護氣體循環(huán)風(fēng)機轉(zhuǎn)速從1500rpm降到750rpm。當(dāng)保護氣體溫度降到500時，保護氣體循環(huán)風(fēng)機完全停止（停轉(zhuǎn)12min以上）。 當(dāng)保護氣體溫度降到約300時，冷卻風(fēng)機停止。冷卻風(fēng)機停機2 min后，噴淋冷卻系統(tǒng)打開，噴淋冷卻水的流量為35m3/h，噴淋冷卻進行5 min后，保護氣體循環(huán)風(fēng)機再次啟動，前10s內(nèi)以750rpm的轉(zhuǎn)速運行，然后升到1500rpm。 當(dāng)爐料溫度降到設(shè)定的出爐溫度時，爐臺循環(huán)風(fēng)機轉(zhuǎn)速降到750rpm，此時氮氣入口閥打開，用N2以140m3/h的流量吹掃約22min，當(dāng)下述條件滿足，吹掃結(jié)束：1）保證進入保護罩內(nèi)的吹掃氮氣達到50m3；2）滿足吹掃的最短時間。 當(dāng)上述兩個條件都滿足時，循環(huán)風(fēng)機停止，留在保護罩外表面的冷卻水由冷卻罩風(fēng)機鼓入空氣吹走，接下來移走冷卻罩，斷開保護罩管線，松開壓緊裝置，移走保護罩。當(dāng)保護罩移走后，關(guān)閉所有的出口閥門，退火周期結(jié)束。將鋼卷出爐送往終冷臺進一步冷卻到平整所需溫度。 4.4.3.3裝爐原則 （1）堆垛原則? 具有相同退火工藝制度，相同外徑的鋼卷，應(yīng)盡可能裝在一爐退火；盡可能把相同規(guī)格，相同材質(zhì)的鋼卷放在一起以求最大的裝爐系數(shù)；鋼卷的寬度及厚度相同，外徑不同時，應(yīng)把外徑大的放在下面，小的放在上面；當(dāng)厚度相同或不同時，外徑相同，寬度不同時，寬的則應(yīng)放在下面，窄的放在上面；當(dāng)外徑和寬度相同，應(yīng)把厚的放在下面，薄的放在上面；不同退火工藝制度鋼卷混裝時，按最高質(zhì)量要求進行退火；同爐臺只允許裝1個塔形或溢出邊超標的鋼卷，且堆放在頂部；不準將寬度小于850mm的鋼卷堆在下面。 （2）堆垛參數(shù)? 堆垛最大外徑1910mm；堆垛高度（包括對流板）最大5300mm，頂部為小卷時可達5330mm；堆垛重量（不含對流板）（最大）90t。搭配堆垛時應(yīng)盡量將垛高配高，鋼卷寬度搭配的常見方法如下：1)21120+21020+720=5000mm,2)31020+2950=4960mm,3)21040+3960=4960mm,4)2720+4850=4840mm,5)3720+3950=5010mm,5)41020+1（850900）=49304980mm。 4.4.3.4退火工藝制度 普通用CQ級和沖壓用DQ級冷軋帶鋼退火按照表4-13工藝制度執(zhí)行。 表4-13? CQ級和沖壓用DQ級退火工藝制度 退火段 起始溫度/ 結(jié)束溫度/ 持續(xù)時間/h 備注 710 1 710 710 保溫時間 保溫時間查表得到。 2 710 保溫時間隨垛重、板厚和板寬變化。對于各種規(guī)格CQ級冷軋帶鋼，加熱時間在5.07.5h范圍內(nèi)變化，保溫時間在714h范圍內(nèi)變化；對于各種規(guī)格DQ級冷軋帶鋼，加熱時間在5.07.5h范圍內(nèi)變化，保溫時間在10.018.5h范圍內(nèi)變化。 小結(jié)：全氫罩式退火爐和連續(xù)退火爐是較先進的退火爐，介紹不多，希望各位再自學(xué)一些。 作業(yè)：全氫罩式退火爐和連續(xù)退火爐的特點是什么？ 4.5精整 精整主要是指軋后的一些加工工序，包括平整、橫剪、縱剪、重卷、分選、包裝等工序。 4.5.1平整 根據(jù)塑性加工金屬學(xué)可知，有屈服平臺的帶鋼在沖壓時，表面會出現(xiàn)與作用力成450角的滑移線，彎曲時有橫向折棱傾向，從而使加工件表面質(zhì)量不良。如圖4-5所示，再結(jié)晶退火可以消除冷軋帶鋼加工硬化和內(nèi)應(yīng)力，提高塑性，卻使帶鋼應(yīng)力應(yīng)變曲線產(chǎn)生明顯的上屈服極限，且在下屈服極限出現(xiàn)屈服平臺。平整能使上屈服極限提高，屈服平臺消失，強度提高，使帶鋼加工性能提高。 平整機組有單機平整機組、雙機架平整機組。平整實質(zhì)上是一種小壓下率(0.33%)的精細冷軋過程，有干平整和濕平整之分。濕平整是用平整液進行工藝潤滑，與干平整比較，濕平整主要有以下優(yōu)點： （1）可確保平整延伸率的實現(xiàn)； （2）可改善帶鋼表面的清潔狀況，保持平整機及精整機組各輥面的清潔，避免因雜物壓入，雜質(zhì)粘著而產(chǎn)生輥痕等缺陷，方便了輥型調(diào)整； （3）平整后的帶鋼具有防銹效果，鋼卷在倉庫中短期保存不生銹； （4）減少了帶鋼與軋輥的磨損，因而可減少軋輥消耗，提高軋輥壽命。在相同的平整條件下，可降低軋制力3040%。 由于平整壓下率太小，平整前后軋件厚度變化太小，難以準確測量，因此平整率不用壓下率，而用與壓下率成比例的延伸率表示，改變延伸率可以使帶鋼性能在一定范圍內(nèi)變化，因此，延伸率是平整質(zhì)量控制時一個重要的控制變量。 延伸率是帶鋼長度變化率，可表示為： 式中? 平整延伸率； L、l分別是平整前、后帶鋼長度。 在沒有寬展時，根據(jù)體積不變定律，可得延伸率與壓下率的關(guān)系為： 采用不同表面粗糙度的工作輥進行平整可以使出廠板卷具有不同的表面粗糙度，即光面、毛面或 麻面。為了改善沖壓加工的潤滑性能，降低沖廢率，提高鍍涂質(zhì)量，使鋅花均勻,一般用于深沖和涂鍍加工的帶鋼表面都需要有一定的粗糙度。帶鋼表面粗糙度是直接由工作輥輥面粗糙度傳遞的，但傳遞率受干濕平整、彎輥力、延伸率和平整量等因素影響，干平整的復(fù)制率可達，濕平整只有30，軋輥原始凸度和彎輥力影響帶鋼寬度方向復(fù)制粗糙度的均勻性。濕平整時輥面不易粘附雜質(zhì)，可以防止輥印的產(chǎn)生，能較長時間的保持輥面的粗糙度，但容易引起斑跡缺陷，要求平整液濃度適當(dāng)，太低易使帶鋼表面銹蝕，太高會引起黃斑。此外，要嚴格執(zhí)行計劃換輥制度使軋輥輥面保持良好狀態(tài)。 4.5.2橫剪 橫剪機組作用是根據(jù)用戶需要，把平整來料切成一定規(guī)格的成品板，并經(jīng)過矯直和涂油、在線質(zhì)量檢查，堆垛成一定重量的板垛。 圖4-6是一現(xiàn)代橫切機組的設(shè)備布置圖，該機組有開卷機、圓盤剪、矯直機（17輥）、飛剪、雙面輥式涂油機、DM450測厚儀等設(shè)備，具有厚度超差自動分選功能。該機組剪切鋼板厚度范圍0.72.5mm,寬度范圍7001100mm,長度范圍10004000，板垛重量（最大） 9t。 機組工作時，用吊車將鋼卷吊放在存放臺上（可同時存放兩個鋼卷），鋼卷小車根據(jù)寬度對中裝置發(fā)出的信號，將鋼卷準確移送至開卷機卷筒上。開卷機上部設(shè)置的壓輥壓住帶鋼頭部，入口夾送輥的入口導(dǎo)板臺中的刮刀伸出與帶卷接觸，開卷機卷筒旋轉(zhuǎn)，將帶鋼頭部引入入口夾送輥輥組中，刮刀縮回，導(dǎo)板臺擺下。帶頭經(jīng)入口夾送輥、2號對中輥進入圓盤剪剪邊。經(jīng)剪邊的帶頭由出口夾送輥送到活套導(dǎo)板臺、2號對中輥和測厚儀，進入17輥矯直機和旋轉(zhuǎn)飛剪。此時開卷機與入口夾送輥之間建立張力，并根據(jù)中心位置控制裝置（CPC）的信號移動，保證帶鋼中心線與機組下部的導(dǎo)槽由人工喂入廢邊卷取機打卷。活套導(dǎo)板擺下，帶鋼自然下垂形成活套，測厚儀移入作業(yè)線投入工作，飛剪切零后穿帶結(jié)束，機組進入升速階段，當(dāng)機組速度超過21m/min時，圓盤剪的電磁離合器打開，圓盤剪由動力剪自動切換成拉剪狀態(tài)，機組升速至設(shè)定剪切速度。 圖4-6? 橫切機組設(shè)備布置簡圖 1-鋼卷小車 2-開卷機 3-入口夾送輥 4-中心位置控制支架 5-1號對中輥 6-圓盤剪 7-出口夾送輥 8-2號對中輥、測厚儀 9-17輥矯直機 10-旋轉(zhuǎn)飛剪 11-檢查臺 12-級品垛板臺 13、15-輥式涂油機 14-1號級品垛板臺16-2號級品垛板臺 17-廢邊卷取機 18-活套 19-皮帶運輸機 20-1號皮帶運輸機 21、22-分選活門 被剪成定尺的鋼板，由皮帶運輸機運往垛板臺。為了便于活門分選及兩臺級品垛板臺輪換垛板， 相鄰兩張鋼板之間應(yīng)有一定間隔距離。因此當(dāng)鋼板離開旋轉(zhuǎn)飛剪后，在1號皮帶運輸機上提高10%的速度，在2號皮帶運輸及以后的皮帶運輸上又提高10%的速度，從而保證鋼板間活門分選時間。在2號皮帶運輸機的上方，設(shè)置有人工檢查臺，對鋼板的上表面進行檢查，鋼板的厚度由測厚儀進行監(jiān)測，發(fā)現(xiàn)鋼板表面質(zhì)量及厚度不合格時發(fā)出信號，此時電控系統(tǒng)控制分選活門落下，不合格鋼板經(jīng)過皮帶運輸機送至級品垛板臺。為便于連續(xù)生產(chǎn)，在機組的尾部設(shè)置兩個輪流垛板的級品板臺，而在1號級品板臺的前方設(shè)置一個分垛活門，由一個專門電控系統(tǒng)設(shè)定記憶沒垛鋼板張數(shù)，控制分垛活門的擺下及擺上，從而實現(xiàn)兩個級品的輪流堆垛。 機組的兩個級品垛板臺前各設(shè)了一臺輥式涂油機，對鋼板表面涂防銹油。鋼板表面涂油與否根據(jù)用戶要求決定。若鋼板不需要涂油交貨，則涂油機移出作業(yè)線外，所空出的位置由涂油機前的皮帶運輸機補上。 鋼板堆垛完畢后，由擺式升降臺的移出電機將板垛移出作業(yè)線，移至運輸輥道由運輸輥道送往包裝線打包。 4.5.3重卷縱切 有單獨的重卷機組，但縱切機組一般具有重卷的功能。圖4-7所示的縱切機組就具有重卷和縱切雙重功能，機組采用上開卷和上卷取方式；上卷小車自動進行高度和寬度對中，機組入口設(shè)有CPC自動對中裝置；卷取機設(shè)有EPC裝置，重卷時保證齊邊卷?。痪砣C卷徑自動計算及顯示；機組采用全數(shù)字直流傳動供電；機組采用PLC控制，CRT監(jiān)控系統(tǒng)。 機組入口:原料厚度0.252.5mm，原料寬度6801120mm，原料鋼卷外徑7001850mm，原料鋼卷內(nèi)徑508mm，原料最大卷重18t；出口:產(chǎn)品厚度0.252.5，寬度901100mm，鋼卷外徑8001400mm，鋼卷內(nèi)徑508mm，最大卷重9t。最大縱切條數(shù)12條，最小縱切帶鋼寬度90mm, 機組年處理原料量90000t/a。 機組能保證：重卷分卷剪切時，分切長度偏差不大于2000mm；卷