工業(yè)工程專業(yè)課程設(shè)計(jì)---解析.doc

工業(yè)工程課程設(shè)計(jì)報(bào)告題目：精益生產(chǎn)在生產(chǎn)車間的應(yīng)用系 別 工業(yè)工程 專業(yè)班級(jí) 姓 名 學(xué) 號(hào) 指導(dǎo)教師 提交日期 2012年12月 17日 青島科技大學(xué)2009屆課程設(shè)計(jì) 精益生產(chǎn)在車間的應(yīng)用 李敏精益生產(chǎn)在生產(chǎn)車間的應(yīng)用摘 要成本管理是老生常談的問(wèn)題，也是企業(yè)千古不變的追求。在企業(yè)生產(chǎn)組織過(guò)程中，選擇適合自身產(chǎn)品特性的生產(chǎn)流程，是企業(yè)控制成本的關(guān)鍵，也對(duì)企業(yè)提高生產(chǎn)效率、提高產(chǎn)品質(zhì)量和市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力起到關(guān)鍵重要的作用。精益生產(chǎn)賦予了成本管理全新的概念，引領(lǐng)豐田汽車公司屢創(chuàng)奇跡，成為當(dāng)今世界上成本最低、品質(zhì)最好、效率和效益最高的汽車制造企業(yè)。精益生產(chǎn)是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源、降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目的的生產(chǎn)方式，是優(yōu)化生產(chǎn)流程，解決企業(yè)目前生存與發(fā)展問(wèn)題的最佳途徑。借鑒精益生產(chǎn)的理念，本文以某公司的生產(chǎn)組織過(guò)程為案例，主要介紹精益生產(chǎn)管理方法在其生產(chǎn)過(guò)程中各工序的實(shí)際應(yīng)用，對(duì)其生產(chǎn)流程進(jìn)行優(yōu)化，并對(duì)優(yōu)化效果進(jìn)行了評(píng)價(jià)。通過(guò)應(yīng)用JIT準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方法，在、工序建立了以下游工序需求拉動(dòng)上游工序生產(chǎn)的拉動(dòng)式生產(chǎn)模式，優(yōu)化生產(chǎn)效率的同時(shí)達(dá)到了能耗、材料損耗方面的大幅度降低和產(chǎn)量的飛躍式提升。通過(guò)應(yīng)用SMED快速換型方法，在配料工序?qū)鹘y(tǒng)配料流程進(jìn)行了突破性再造，實(shí)現(xiàn)了切料配料并行化操作，極大提升了配料工作效率的同時(shí)達(dá)到了可觀的經(jīng)濟(jì)效益。整個(gè)項(xiàng)目實(shí)施完畢后產(chǎn)生了千萬(wàn)元以上的經(jīng)濟(jì)效益，為深入研究精益生產(chǎn)理論并與生產(chǎn)實(shí)際有效結(jié)合產(chǎn)生巨大成果的代表。關(guān)鍵詞：成本管理，精益生產(chǎn)，經(jīng)濟(jì)效益The application of lean production in workshopAbstractCost management is a commonplace talk of an old scholar of the problem, also is the enterprise eternal pursuit. In the enterprise production process, choose to suit their own product characteristics of the production process, is the enterprise cost control key, but also for enterprises to improve production efficiency, improve product quality and market competitiveness play an important role. Lean production gives the new concept in cost management, leading the Toyota Auto Body Co created a miracle, to become the world today the lowest cost, the best quality, efficiency and effectiveness of the highest automobile manufacturing enterprises.Lean production is a kind of to minimize production occupied resources, reduce business management and operation cost as the main purpose of the mode of production, is to optimize the production process, the survival and development of enterprises to solve the problem the best way. Use of lean production concept, this article takes a companys production process as an example, introduces the lean production management methods in the production process in the process of actual application, the production process optimization, and the optimization result is evaluated. Through the application of JIT JIT production method, in the rubber mixing, laminating process was established with the downstream demand upstream production processes of pull type production mode, optimize the production efficiency and achieve energy consumption, material consumption is greatly reduced and the yield of the leap type hoist. Through the application of SMED rapid conversion method, in the batching process on traditional batching process breakthrough reconstruction, realize cutting ingredients parallel operation, which greatly enhance the work efficiency and achieve ingredients of considerable economic benefits. The entire project after the completion of execution of produced more than 10 million yuan of economic benefits, for the further study of lean production theory and production of practical and effective combination have enormous results represent.Key words: cost management, lean production, economic benefit分享到 翻譯結(jié)果重試抱歉，系統(tǒng)響應(yīng)超時(shí)，請(qǐng)稍后再試 支持中英、中日在線互譯 支持網(wǎng)頁(yè)翻譯，在輸入框輸入網(wǎng)頁(yè)地址即可 提供一鍵清空、復(fù)制功能、支持雙語(yǔ)對(duì)照查看，使您體驗(yàn)更加流暢目 錄摘 要2緒 論4一. 精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介4（一） 精益生產(chǎn)的概念界定4（二） 精益生產(chǎn)工具介紹51、 看板管理理論簡(jiǎn)介52、 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)理論簡(jiǎn)介63、 快速換型理論簡(jiǎn)介6二. 研究精益生產(chǎn)的意義6三. S 公司精益生產(chǎn)管理特色及存在的問(wèn)題分析7（一） 案例研究背景7（二） S 公司精益生產(chǎn)管理狀況及存在問(wèn)題7（三） 根據(jù)精益生產(chǎn)方式制定優(yōu)化方案 81、 計(jì)劃指導(dǎo)生產(chǎn)的看板實(shí)施82、 計(jì)劃指導(dǎo)配料生產(chǎn)的JIT實(shí)施103、 配料工序的快速換型實(shí)施14（四） 實(shí)施精益優(yōu)化方案后的應(yīng)用效果分析16結(jié)束語(yǔ) 17參考文獻(xiàn) 17緒 論公司豐田精益生產(chǎn)模式時(shí)，要合理的應(yīng)用精益生產(chǎn)工具來(lái)分析生產(chǎn)流程問(wèn)題，將精益生產(chǎn)思想中的JIT（準(zhǔn)時(shí)化）生產(chǎn)方式創(chuàng)新應(yīng)用于生產(chǎn)車間，并將精益生產(chǎn)思想中的SMED（快速換型）方法創(chuàng)新應(yīng)用于配料工序，打破了原有的生產(chǎn)模式進(jìn)行流程再造，帶來(lái)能耗、材料損耗、人工成本方面的大幅降低以及產(chǎn)量的巨大提升，這樣可以將年創(chuàng)經(jīng)濟(jì)效益提升千萬(wàn)元以上。大部分配料工序是制約產(chǎn)量的瓶頸之一，在目前的生產(chǎn)方式下其交付能力能與產(chǎn)量相匹配，達(dá)到產(chǎn)量飽和且穩(wěn)定生產(chǎn)的狀態(tài)，但如果大幅提產(chǎn)，這種平衡就勢(shì)必被打破，配料工序則迫切需要提升按訂單生產(chǎn)的準(zhǔn)時(shí)交付能力。經(jīng)濟(jì)回暖時(shí)期，市場(chǎng)需求的提升要求生產(chǎn)大幅提產(chǎn)，同時(shí)公司一直提倡低碳經(jīng)濟(jì)，不斷追求成本控制和能耗的降低，做為制造行業(yè)，希望有一種新的管理方法幫助實(shí)現(xiàn)產(chǎn)量、質(zhì)量、成本三方面的共贏。精益生產(chǎn)中兩種改善方法的應(yīng)用則可以解決了一些生產(chǎn)過(guò)程中的難點(diǎn)，成功達(dá)到了三贏，使人工、能耗、材料損耗方面的成本降低，產(chǎn)量得以大幅提升，年創(chuàng)經(jīng)濟(jì)效益千萬(wàn)元以上。以下將詳細(xì)介紹該種管理方法的實(shí)施。一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介（一）精益生產(chǎn)的概念界定精益生產(chǎn)（Lean Production，簡(jiǎn)稱LP）是美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車計(jì)劃組織（IMVP）的專家對(duì)日本豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式的贊譽(yù)稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)效益。精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國(guó)麻省理工學(xué)院組織世界上17個(gè)國(guó)家的專家、學(xué)者，花費(fèi)5年時(shí)間，耗資500萬(wàn)美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來(lái)的。精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力。它的實(shí)質(zhì)是管理過(guò)程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡(jiǎn)中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推行生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現(xiàn)零庫(kù)存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過(guò)程（包括整個(gè)供應(yīng)鏈）的質(zhì)量保證體系，實(shí)現(xiàn)零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)；最終實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)方式生產(chǎn)出來(lái)的產(chǎn)品品種能盡量滿足顧客的要求，而且通過(guò)其對(duì)各個(gè)環(huán)節(jié)中采用的杜絕一切浪費(fèi)（人力、物力、時(shí)間、空間）的方法與手段滿足顧客對(duì)價(jià)格的要求。精益生產(chǎn)方式要求消除一切浪費(fèi)，追求精益求精和不斷改善，去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無(wú)用的東西，每個(gè)工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位；精簡(jiǎn)產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作。其目的是以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對(duì)市場(chǎng)需求作出最迅速的響應(yīng)。與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式采用“推式”控制系統(tǒng)，容易造成中間產(chǎn)品的積壓，而精益生產(chǎn)方式采用“拉式”控制系統(tǒng)，能使物流和信息流有機(jī)的結(jié)合起來(lái)，避免人為的浪費(fèi)。因此，精益生產(chǎn)方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式有很大的區(qū)別，主要表現(xiàn)為：精益生產(chǎn)方式改變了品質(zhì)控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責(zé)任感；培訓(xùn)職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動(dòng)化；精益組織結(jié)構(gòu)。（二）精益生產(chǎn)工具介紹1、看板管理理論簡(jiǎn)介看板是個(gè)日語(yǔ)名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標(biāo)簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號(hào)燈、電視圖象等?？窗迨强梢宰鳛榻涣鲝S內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段?？窗蹇ㄆ喈?dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運(yùn)送看板。2、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)理論簡(jiǎn)介準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式（Just In Time簡(jiǎn)稱JIT），又稱作無(wú)庫(kù)存生產(chǎn)方式（stockless production），零庫(kù)存（zero inventories），一個(gè)流（one-piece flow），是日本豐田汽車公司在20世紀(jì)60年代實(shí)行的一種生產(chǎn)方式，1973年以后，這種方式對(duì)豐田公司渡過(guò)第一次能源危機(jī)起到了突出的作用，后引起其它國(guó)家生產(chǎn)企業(yè)的重視，并逐漸在歐洲和美國(guó)的日資企業(yè)及當(dāng)?shù)仄髽I(yè)中推行開來(lái)。JIT生產(chǎn)方式的基本思想是“只在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”，也就是追求一種無(wú)庫(kù)存，或庫(kù)存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。JIT的基本思想是生產(chǎn)的計(jì)劃和控制及庫(kù)存的管理。在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)控制技術(shù)方面，JIT的基本原則是在正確的時(shí)間，生產(chǎn)正確數(shù)量的零件或產(chǎn)品，即準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)。它將傳統(tǒng)生產(chǎn)過(guò)程中前道工序向后道工序送貨，改為后道工序根據(jù)“看板”向前道工序取貨，此種通過(guò)看板實(shí)現(xiàn)以后道工序需求拉動(dòng)前道工序生產(chǎn)的方法也稱拉動(dòng)式生產(chǎn)。3、 快速換型理論簡(jiǎn)介SMED(Single Minutes Exchange of Die)是在50年代初期日本豐田汽車公司摸索的一套應(yīng)對(duì)多批少量、降低庫(kù)存、提高生產(chǎn)系統(tǒng)快速反映能力的有用技術(shù)。顧名思義，其目的旨在縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換的時(shí)間，而其關(guān)鍵點(diǎn)又在于劃定內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換和外部作業(yè)轉(zhuǎn)換，并將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換盡可能地變?yōu)橥獠孔鳂I(yè)轉(zhuǎn)換，然后盡可能地縮短內(nèi)、外部作業(yè)轉(zhuǎn)換時(shí)間。二、研究精益生產(chǎn)的意義起源于日本豐田汽車公司的精益生產(chǎn)方式己經(jīng)發(fā)展成為現(xiàn)代企業(yè)最為先進(jìn)和有效的生產(chǎn)方式。它的核心就是通過(guò)建立具有高度靈活性和高效性的生產(chǎn)系統(tǒng)來(lái)減少生產(chǎn)過(guò)程中遇到的浪費(fèi)。它代表著如今制造業(yè)的發(fā)展方向，被譽(yù)為二十一世紀(jì)制造業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)方式。在精益生產(chǎn)的經(jīng)典著作改變世界的機(jī)器中，作者指出，“世界上嚴(yán)重短缺的是具有競(jìng)爭(zhēng)力的精益生產(chǎn)方式的生產(chǎn)能力，而大量過(guò)剩的是無(wú)競(jìng)爭(zhēng)力的大量生產(chǎn)方式的生產(chǎn)能力”。精益生產(chǎn)認(rèn)為任何生產(chǎn)過(guò)程中都存在著各種各樣的浪費(fèi)，企業(yè)必須從用戶的角度出發(fā)，應(yīng)用價(jià)值流的分析方法，分析并且去除一切不增加價(jià)值的流程，消滅浪費(fèi)。推行精益生產(chǎn)方式是適應(yīng)目前市場(chǎng)變化的最佳手段，它把顧客需求放在企業(yè)經(jīng)營(yíng)的出發(fā)點(diǎn)，崇尚“用戶第一”的理念，將顧客利益和企業(yè)利益統(tǒng)一起來(lái)，從而使產(chǎn)品的質(zhì)量、成本和服務(wù)得到不斷改善，并最終提高企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力和經(jīng)營(yíng)業(yè)績(jī)。總的來(lái)說(shuō)，本課題的研究的重要意義在于用精益生產(chǎn)的理論，發(fā)現(xiàn)企業(yè)現(xiàn)在存在的問(wèn)題，結(jié)合生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)狀況，消除生產(chǎn)過(guò)程中一切不增值的部分，減少人力，物力，資源的浪費(fèi)，改進(jìn)工藝，提高設(shè)備產(chǎn)能，提高設(shè)備利用率，提高生產(chǎn)效率，降低一切可以降低的成本，并為客戶，員工，社會(huì)創(chuàng)造更多價(jià)值，為社會(huì)做出更大的貢獻(xiàn)！將精益理論與企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)相結(jié)合，進(jìn)一步研究精益思想具體到工業(yè)生產(chǎn)管理中的可行性，對(duì)豐富精益生產(chǎn)在制造行業(yè)的應(yīng)用具有理論意義。精益生產(chǎn)思想力圖在傳統(tǒng)生產(chǎn)模式基礎(chǔ)上進(jìn)行精益化流程再造、組織結(jié)構(gòu)和信息系統(tǒng)構(gòu)建，特別是將精益思想應(yīng)用到企業(yè)，通過(guò)對(duì)企業(yè)引入精益生產(chǎn)思想。縮小與競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手之間的差距，提升產(chǎn)品制造能力和實(shí)力，具有現(xiàn)實(shí)的指導(dǎo)作用。三、S公司精益生產(chǎn)管理特色及存在的問(wèn)題分析（一）、案例研究背景S科技集團(tuán)有限公司是一家由臺(tái)資電子有限公司，實(shí)力雄厚。公司主要生產(chǎn)各種電子產(chǎn)品，手機(jī)、電視、電腦等等。該公司技術(shù)力量雄厚，先后開發(fā)出多種具有國(guó)際先進(jìn)水平的高科技產(chǎn)品，是一家保持國(guó)際領(lǐng)先水平的制造業(yè)。主導(dǎo)產(chǎn)品已獲得西門子、摩托羅拉、索尼、諾基亞等眾多品牌的信任，形成了較大的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)，產(chǎn)品遠(yuǎn)銷美國(guó)、歐盟、馬來(lái)西亞、新加坡等世界多個(gè)國(guó)家和地區(qū)。在世界制造中心轉(zhuǎn)移到中國(guó)且競(jìng)爭(zhēng)日趨激烈的情況下，銷量始終保持國(guó)內(nèi)第一。公司生產(chǎn)主要以客戶訂單作為生產(chǎn)驅(qū)動(dòng)，產(chǎn)品多元化，生產(chǎn)組織過(guò)程具有多品種小批量的生產(chǎn)特點(diǎn)。運(yùn)用精益理論細(xì)化分析生產(chǎn)環(huán)節(jié)組裝到測(cè)試到包裝的各個(gè)工序，發(fā)現(xiàn)上下游工序之間沒有形成完整的“后道工序需求拉動(dòng)前道工序”的生產(chǎn)鏈條，整個(gè)訂單拉動(dòng)生產(chǎn)的鏈條部分具有盲目性，不具有計(jì)劃性生產(chǎn)的概念；組裝工序之間的斷點(diǎn)則是因?yàn)閮晒ば蛑g為推動(dòng)式生產(chǎn)關(guān)系，后續(xù)工序的生產(chǎn)計(jì)劃嚴(yán)重受到其前道工序配料的生產(chǎn)情況制約，只能在配料完成的產(chǎn)品中做出有限的計(jì)劃調(diào)配以滿足生產(chǎn)。經(jīng)濟(jì)回暖時(shí)期，市場(chǎng)需求的提升給公司提出了大幅提產(chǎn)的要求，生產(chǎn)車間需要每班生產(chǎn)20K以上才能達(dá)到該產(chǎn)量目標(biāo)，但分析產(chǎn)量情況，發(fā)現(xiàn)在現(xiàn)有生產(chǎn)方式下無(wú)法達(dá)到公司下達(dá)的提產(chǎn)目標(biāo)。產(chǎn)量控制不穩(wěn)定；且在這種產(chǎn)量水平下配料工序的供料已經(jīng)相當(dāng)緊張，提產(chǎn)空間不大。（二）、S公司精益生產(chǎn)管理狀況及存在問(wèn)題精益生產(chǎn)起源于汽車工業(yè)，能夠很好地應(yīng)用于流水作業(yè)的生產(chǎn)流程（如裝配行業(yè)），但覆銅板的生產(chǎn)過(guò)程與裝配生產(chǎn)有很大不同，不能完全照搬整套精益生產(chǎn)模式，而需結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際進(jìn)行有選擇的引用和改良。本公司全面推行精益生產(chǎn)，在JIT應(yīng)用方面，以訂單驅(qū)動(dòng)，通過(guò)看板，采用拉動(dòng)方式把供、產(chǎn)、銷緊密地銜接起來(lái)，使物資儲(chǔ)備、成本庫(kù)存和在制品大為減少，提高生產(chǎn)效率為JIT生產(chǎn)的核心內(nèi)容。在看板管理方面，已經(jīng)擁有較為完善的企業(yè)ERP系統(tǒng)，在R3系統(tǒng)中能夠?qū)崿F(xiàn)供、產(chǎn)、銷的緊密銜接。但細(xì)化分析生產(chǎn)環(huán)節(jié)各個(gè)工序，卻發(fā)現(xiàn)上下游工序之間沒有形成完整的“后道工序需求拉動(dòng)前道工序”的生產(chǎn)鏈條，在快速換型方面，換型操作存在于各工序點(diǎn)，且各工序點(diǎn)都涉及大量的換型操作，快速換型的推廣具有普遍意義。但由于每個(gè)工序點(diǎn)的生產(chǎn)情況不相同，對(duì)減少換型時(shí)間的需求也不相同。故確定了在全面嘗試快速換型方法的同時(shí)，還需在瓶頸工序重點(diǎn)應(yīng)用提升生產(chǎn)效率。（三）、根據(jù)精益生產(chǎn)方式制定優(yōu)化方案基于精益生產(chǎn)理論和上述分析，該司確定了如下實(shí)施方案：l 在裝泡棉和按鈕之間建立看板管理，拉動(dòng)生產(chǎn)；l 在裝喇叭和裝天線工序之間改變推動(dòng)式生產(chǎn)模式，以喇叭配料指導(dǎo)配料生產(chǎn)；l 在配料實(shí)施快速換型，消除一切不必要的浪費(fèi)，以滿足傳遞的供料平衡。1、計(jì)劃指導(dǎo)生產(chǎn)的看板實(shí)施（1）原裝泡棉工站生產(chǎn)模式弊端分析：a、 臨時(shí)發(fā)現(xiàn)原材料有問(wèn)題，則已經(jīng)拆封的下蓋無(wú)法處理；b、 拆封存放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，存在一定的質(zhì)量隱患；c、 治具不完善，導(dǎo)致生產(chǎn)的效率底下；統(tǒng)計(jì)1月該司生產(chǎn)游戲機(jī)種類完成后到使用前的間隔時(shí)間情況如下：型號(hào)平均間隔時(shí)間/h最高間隔時(shí)間/hA38.4139.5B15.338.5C2272.7（2） 初期實(shí)施裝泡棉與下級(jí)的信息建立：初期改善階段，對(duì)生產(chǎn)管理人員進(jìn)行理論知識(shí)的普及之后，要求工序之間做到初步的信息互通，即工作人員需要了解的生產(chǎn)狀況，通過(guò)信息欄看板的形式使這一要求得以實(shí)現(xiàn)：看板中的泡棉使用量由管理人員根據(jù)計(jì)劃計(jì)算和填寫，生產(chǎn)車間人員根據(jù)泡棉的剩余數(shù)量進(jìn)行生產(chǎn)，達(dá)到了信息互通的作用，初步建立了計(jì)劃拉動(dòng)生產(chǎn)的雛形。（3） 進(jìn)階改善準(zhǔn)確計(jì)算泡棉用量在初步實(shí)施階段中，泡棉用量由管理人員根據(jù)生產(chǎn)情況進(jìn)行估算，實(shí)際上與真實(shí)值之間存在較大差距，人員對(duì)其信任度不高，無(wú)法起到實(shí)質(zhì)意義上的指導(dǎo)作用。故再次設(shè)計(jì)了能夠準(zhǔn)確計(jì)算泡棉用量的EXCEL表格，使用時(shí)由人員輸入生產(chǎn)計(jì)劃的型號(hào)和數(shù)量，則能自動(dòng)帶出準(zhǔn)確的泡棉用量，人員查詢即可。自動(dòng)計(jì)算出的拉料所需泡棉用量(4) 深入改善明確時(shí)間：前兩階段的實(shí)施都是使人員了解的生產(chǎn)狀況，實(shí)際何時(shí)開始生產(chǎn)還需要人員自行把握，受到人員技能和責(zé)任心的制約。因此再次開發(fā)EXCEL表格，給出具體混置一桶泡棉的理論操作時(shí)間，以此指導(dǎo)生產(chǎn)。(5) JIT生產(chǎn)實(shí)施成效：以上三階段的改善完成之后，建立起了根據(jù)計(jì)劃進(jìn)行生產(chǎn)的模式，很大程度上杜絕了生產(chǎn)過(guò)程中的種種浪費(fèi)，使泡棉熟化后到使用前的等待時(shí)間大大縮短，也降低了泡棉等待使用期間造成的能耗，具體情況如下：a、 泡棉使用后到使用前等待時(shí)間情況對(duì)比（單位：h）： A B C如圖，生產(chǎn)的三種型號(hào)泡棉延時(shí)使用時(shí)間均有大幅降低，平均改善程度為82.14。b、1-7月日均用電情況對(duì)比（單位：度/天）：如圖，自實(shí)施拉動(dòng)式生產(chǎn)之后，由于泡棉閑置時(shí)間大幅縮短，故日均用電量也隨之有較大幅度的減少，且仍呈下降趨勢(shì)。c、 經(jīng)濟(jì)效益核算：電耗節(jié)約：從改善前（1月）488度/天降至改善后351.3度/天，日均減少用電量136.7度，按一年324天、0.73元/度計(jì)，每年可產(chǎn)生32332.28元的效益。2、 拉動(dòng)計(jì)劃指導(dǎo)配料生產(chǎn)的JIT實(shí)施（1） 拉動(dòng)拉動(dòng)式生產(chǎn)的實(shí)施背景：經(jīng)濟(jì)回暖，市場(chǎng)需求的提升給公司提出了大幅提產(chǎn)的要求，生產(chǎn)車間需要每班生產(chǎn)124BOOK以上才能達(dá)到該產(chǎn)量目標(biāo)，但分析產(chǎn)量情況，發(fā)現(xiàn)在現(xiàn)有生產(chǎn)方式下無(wú)法達(dá)到公司下達(dá)的提產(chǎn)目標(biāo)，分析如下：疊卜產(chǎn)量的平均值為118.88BOOK/班，每班產(chǎn)量雖多集中在122BOOK到126BOOK之間，但標(biāo)準(zhǔn)差為8.86，波動(dòng)較大，產(chǎn)量控制不穩(wěn)定；且在這種產(chǎn)量水平下配料工序的供料已經(jīng)相當(dāng)緊張，提產(chǎn)空間不大。傳統(tǒng)提產(chǎn)的方式為縮短程序時(shí)間和增加每BOOK板材塊數(shù)，但考慮到保證板材質(zhì)量性能和設(shè)備安全問(wèn)題，這兩種提產(chǎn)方法都不在優(yōu)先考慮之列。因疊卜開工時(shí)間是決定產(chǎn)量的瓶頸，分析疊卜停頓時(shí)間如下：以上統(tǒng)計(jì)顯示，疊卜77的停機(jī)均與排產(chǎn)有關(guān)，故優(yōu)化排產(chǎn)、減少疊卜停頓時(shí)間為提高產(chǎn)量的突破口。（2） 傳統(tǒng)排產(chǎn)方式弊端分析：傳統(tǒng)的排產(chǎn)采用的是推動(dòng)式生產(chǎn)，如下：配料自行安排配料計(jì)劃根據(jù)配料供料情況排產(chǎn)計(jì)劃室下達(dá)計(jì)劃在目前多品種、小批量、貨期急形式下，這種推動(dòng)式的生產(chǎn)模式已不能滿足生產(chǎn)要求，它帶來(lái)了如下各類負(fù)面影響：a、 配料與排產(chǎn)不同步，計(jì)劃雜亂，客戶關(guān)于銅箔的特殊要求復(fù)雜，只能通過(guò)不斷換型和銅箔轉(zhuǎn)換以滿足出貨期，導(dǎo)致銅箔轉(zhuǎn)換次數(shù)多，增加銅箔損耗。b、 配料對(duì)供料跟進(jìn)不及時(shí)，為了保證不停機(jī)，經(jīng)常無(wú)法把小訂單拼板送，只能不斷轉(zhuǎn)料，導(dǎo)致轉(zhuǎn)料次數(shù)多，影響疊卜生產(chǎn)效率。c、 配料排產(chǎn)時(shí)考慮班組量化考評(píng)跳過(guò)小計(jì)劃以提升產(chǎn)量，導(dǎo)致出貨計(jì)劃推到最后生產(chǎn)，造成生產(chǎn)被動(dòng)，可能會(huì)影響產(chǎn)品出貨時(shí)間；d、 由于趕，拼板速度過(guò)快，達(dá)不到操作要求，影響內(nèi)雜控制要求。e、 傳統(tǒng)排產(chǎn)方式使無(wú)鹵板材、高TG板材的延長(zhǎng)固化時(shí)間分散排產(chǎn)，無(wú)法優(yōu)化排產(chǎn)，導(dǎo)致出現(xiàn)無(wú)鹵清潔停機(jī)多、疊卜等鋼板、等模停機(jī)。（3）拉動(dòng)式生產(chǎn)的概念：針對(duì)上述存在的各種問(wèn)題，該司結(jié)合JIT準(zhǔn)時(shí)化思想，運(yùn)用精益的拉動(dòng)式生產(chǎn)管理理念，打破該司使用20余年的傳統(tǒng)推動(dòng)式排產(chǎn)方式，采用拉動(dòng)式生產(chǎn)，以拉動(dòng)配料的生產(chǎn)，最大程度地滿足的排產(chǎn)優(yōu)化，減少轉(zhuǎn)換銅箔、換料的停機(jī)時(shí)間，提升產(chǎn)量，如下：配料根據(jù)計(jì)劃配料排產(chǎn)計(jì)劃室下達(dá)計(jì)劃（4） 拉動(dòng)式排產(chǎn)流程的制定：制定了標(biāo)準(zhǔn)排產(chǎn)流程（如下圖）：按照一定的優(yōu)先原則進(jìn)行排產(chǎn)，拉動(dòng)配料工序的核對(duì)和切配料操作，配料工序的切配料需求拉動(dòng)分廠的拉料生產(chǎn)。將流程圖標(biāo)準(zhǔn)化并張貼現(xiàn)場(chǎng)，指引員工排產(chǎn)。（5） 拉動(dòng)式排產(chǎn)原則的制定：為避免各班排產(chǎn)人員在排產(chǎn)考慮時(shí)的側(cè)重點(diǎn)不一的情況，制定了統(tǒng)一的排產(chǎn)優(yōu)先原則，要求排產(chǎn)時(shí)共同遵守，減少爭(zhēng)議： 保證出貨期； 延長(zhǎng)固化時(shí)間板材的集中排產(chǎn)； 厚銅集中生產(chǎn)原則、銅箔轉(zhuǎn)換； 薄板隔模生產(chǎn)優(yōu)化的原則； 拼板優(yōu)化； 無(wú)鹵板材的清潔； 轉(zhuǎn)鋼板（6）其他輔助措施：在拉動(dòng)式生產(chǎn)的實(shí)施過(guò)程中，還要求和配料執(zhí)行以下措施，保證新的方式能夠順利實(shí)施且順暢生產(chǎn)：a、 實(shí)施提前21模排產(chǎn)，即由提前一個(gè)班排產(chǎn)調(diào)整為提前一天排產(chǎn)，確保配料有足夠的緩沖時(shí)間跟進(jìn)供料問(wèn)題，以完全滿足需求；b、 與計(jì)劃調(diào)控室確定允許提前拉料計(jì)劃的規(guī)則，明確配料人員跟進(jìn)轉(zhuǎn)廠料的流程，確保供料的及時(shí)性；c、 制定配料的供料預(yù)警制度，要求保證下一班配料有料可配、預(yù)警下兩班供料存在的問(wèn)題，以便下一個(gè)班組能夠及時(shí)跟進(jìn)。（7） 拉動(dòng)式生產(chǎn)實(shí)施成效：上述措施順利實(shí)施之后，和配料之間形成了拉動(dòng)式的生產(chǎn)模式，由需求拉動(dòng)配料生產(chǎn)，釋放了產(chǎn)能之前受配料限制的部分，使分廠的產(chǎn)量得到了大幅提升，同時(shí)銅箔材料的損耗也因排產(chǎn)的優(yōu)化得到了減少，具體如下：a、 產(chǎn)量提升情況：從上圖可以看到改善后產(chǎn)量平均值為131.55個(gè)BOOK，標(biāo)準(zhǔn)差為6.52個(gè)BOOK，提升產(chǎn)量的同時(shí)，也減少了日均產(chǎn)量波動(dòng)，產(chǎn)量控制水平較有較大水平的提升。增加1051pc/天其中改善前日均產(chǎn)量為12217PC，改善后（8月-10月）日均產(chǎn)量為13268PC，以每月開機(jī)天數(shù)27天計(jì)，每年可提升產(chǎn)能28.377萬(wàn)張板，每年新增產(chǎn)值3547.125萬(wàn)元。b、 材料節(jié)約情況：拉動(dòng)式生產(chǎn)的實(shí)施，減少銅箔轉(zhuǎn)換的次數(shù)，降低銅箔損耗，每年可節(jié)約銅箔成本37.29萬(wàn)元；3、配料工序的快速換型實(shí)施(1）、 切配并行的實(shí)施背景在工序成功實(shí)施拉動(dòng)式生產(chǎn)之后，產(chǎn)能在現(xiàn)有基礎(chǔ)上提升了8.6，打破了原有的配料供料平衡，配料、切料的生產(chǎn)效率需要同步提升、提高準(zhǔn)時(shí)交付能力，才能夠保證拉動(dòng)式生產(chǎn)的順暢。該司板材訂單存在小批量、多品種的特點(diǎn)， 通過(guò)工序價(jià)值流分析可以看到配料存在以下問(wèn)題：l 片狀庫(kù)存多：為保證配料的正常生產(chǎn)，線上儲(chǔ)備較多切好待配的片狀庫(kù)存，占用墊板及庫(kù)格。l 等待浪費(fèi)多：配料人員接收到轉(zhuǎn)廠料，需要安排切料、入庫(kù)、出庫(kù)、配料、入庫(kù)，流程繁瑣，頻繁倒料造成臺(tái)車使用頻率過(guò)高，經(jīng)常出現(xiàn)人等臺(tái)車、人等料的問(wèn)題；l 換型時(shí)間多：統(tǒng)計(jì)松一廠13月份的板材訂單項(xiàng)數(shù)、配料板數(shù)如下左圖，日均配料91板，配料每天轉(zhuǎn)計(jì)劃換型次數(shù)多達(dá)91次，現(xiàn)場(chǎng)跟進(jìn)配料轉(zhuǎn)計(jì)劃換型時(shí)間需要18min，即每天配料的轉(zhuǎn)計(jì)劃換型時(shí)間高達(dá)27.3小時(shí)，存在較大的浪費(fèi)。綜上分析：配料工序具有換型多、改善需求迫切兩大特點(diǎn)，在此工序重點(diǎn)應(yīng)用快速換形進(jìn)行改善，提升配料交付能力，做到100交付計(jì)劃。(2)、 配料工序換型分析配料更換計(jì)劃換型時(shí)間定義：上一個(gè)計(jì)劃最后一張料配料完畢，至下個(gè)計(jì)劃第一張合格料正常配出，品管部現(xiàn)場(chǎng)跟進(jìn)此換型時(shí)間為18min。通過(guò)對(duì)配料轉(zhuǎn)換計(jì)劃換型過(guò)程進(jìn)行多次現(xiàn)場(chǎng)跟進(jìn)及錄象分析，記錄目前的換型程序，并區(qū)分內(nèi)部時(shí)間與外部時(shí)間，具體如下：分析對(duì)象：3#配料線配料計(jì)劃分析人員時(shí)間工作步驟距離（m）時(shí)間（S）操作人數(shù)時(shí)間類別序號(hào)工作內(nèi)容內(nèi)部時(shí)間外部時(shí)間1停止配料2點(diǎn)數(shù)（復(fù)核配料數(shù)量）/2823脫手套及清潔/2024包保鮮膜/6525貼皺紋膠包裝/5026把配好的料移到旁邊庫(kù)格11027倒墊板（直接將上一訂單剩下墊板移過(guò)配料臺(tái)）12028書寫上一訂單信息標(biāo)簽并張貼5.44019核對(duì)訂單信息（查詢R3訂單號(hào)，物料信息）10.8182210清潔下一訂單料外包裝/118211拆下一訂單料外包裝/10212對(duì)料邊緣進(jìn)行吸塵/70213用酒精清潔墊板/60214鋪墊板膠紙并檢查膠紙內(nèi)雜/40215配料員工清潔身上異物/50216戴配料手套并清潔/26217配第一張板/8218進(jìn)行尺寸驗(yàn)證/10219脫手套/12120填寫作業(yè)準(zhǔn)備驗(yàn)證1835121戴手套/28122開始配料合計(jì)29882注：點(diǎn)數(shù)時(shí)間為清點(diǎn)1BOOK料時(shí)間；清潔外包裝以及吸塵僅針對(duì)一塊墊板而言，如果