FMEA一針見血理解教案資料.ppt

KnowledgesharingPFMEAProcessFailureModeandEffectAnalysis,知識分享之過程失效模式及后果分析,要點/Keypoints,FMEA的通俗講解/OverviewofFMEA,FMEA手冊/FMEAManual,培訓筆記/TrainingMinutes,我們的作業(yè)指導書/WIofours,OverviewofFMEA,HistoryofFMEA,40年代FMEA被正式引入美國軍用標準1629。60年代美國的航天工業(yè)鼓勵在產(chǎn)品開發(fā)上采用FMEA概念，并在阿波羅登月計劃上取得成功。70年代后期美國汽車工業(yè)引用作為設計評審的一種工具1993年美國三大汽車公司編寫了FMEA參考手冊1994年美國汽車工程學會SAE發(fā)布了SAEJ-1739-潛在失效模式及后果分析標準現(xiàn)行版本是2008年6月第四版,OverviewofFMEA,WhatisFMEA,FMEA潛在失效模式及后果分析，是在產(chǎn)品設計和過程設計階段，對構(gòu)成產(chǎn)品的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件、工序中可能存在、可能產(chǎn)生的弱點和缺陷，以及這些弱點和缺陷可能產(chǎn)生的后果與風險進行分析，并采取必要的措施加以消除的系統(tǒng)的、文件化的、持續(xù)的、預防性的活動。前期行為潛在的失效模式與后果，可能但不一定會發(fā)生目的：找出可能的原因，分析出我們必須或能夠采取的措施雖不一定發(fā)生的實效模式，但是預防和探測措施必須切實執(zhí)行用一定的準則評價出風險的高低一種持續(xù)改進的工具,OverviewofFMEA,DifferencewithFT/MA,FMEA與FMAFTA（失效分析）的比較,OverviewofFMEA,分類-FMEAs,系統(tǒng)FMEA-SFMEA產(chǎn)品（設計）FMEADFMEA過程FMEAPFMEA服務FMEASFMEA采購FMEAPFMEA應用FMEAAFMEAFMEA無處不在，可以應用于任何活動FMEA天天在用，只是沒有文件化（Document）,OverviewofFMEA,TeamApproach,FMEA是由一個多方論證（跨職能）的小組來開發(fā)和維護的。小組應由負責設計過程的工程師領導。在PFMEA的初始開發(fā)中，負責工程師/小組領導人應當積極直接聯(lián)系受影響領域的代表。其專業(yè)和職責范圍領域包括，但不限于，設計、裝配、制造、材料、質(zhì)量、服務、供應商，物流，銷售，以及后續(xù)裝配領域。為了確保持續(xù)性，最好由同一個跨職能小組開發(fā)過程流程圖，PFMEA和控制計劃,OverviewofFMEA,CompareDP,過程FMEA假設所設計的產(chǎn)品會滿足設計要求。因設計缺陷所產(chǎn)生的失效模式不包含在PFMEA中。它們的影響及避免措施由設計FMEA來解決。PFMEA并不是依靠改產(chǎn)品設計來克服過程缺陷的，它要考慮的制造和裝配過程有關(guān)特性參數(shù)，以便最大限度地保證產(chǎn)品能滿足顧客的要求和期望。,OverviewofFMEA,Informations,DFMEA,DFMEA的失效原因應在PFMEA的失效模式中考慮圖樣和設計記錄過程清單關(guān)聯(lián)（特性）矩陣內(nèi)部和外部（顧客）的不符合（基于歷史數(shù)據(jù)的已知失效模式）質(zhì)量與可靠性歷史,工具和信息來源,研究信息,以往產(chǎn)品和過程設計試驗中的經(jīng)驗教訓任何可以建立最佳實踐的信息，例如：指南和標準，標準件標識，防錯方法以往相似產(chǎn)品和過程設計獲得的質(zhì)量性能信息，包括，過程產(chǎn)出率，一次通過率，PPM，pk和Ppk等。,OverviewofFMEA,Understanding,功能/Function,該設計/過程要做什麼？Whatdoyouwanttodo?要求/requirement,做到什麼程度？Whatistheacceptancestandard?潛在失效模式/PotentialFailureMode,設計、產(chǎn)品、過程失效的表現(xiàn)形式,根據(jù)零件的工藝特性，對特定的工序列出每一個潛在（可能發(fā)生，但不一定發(fā)生）失效模式。確定這些缺陷時，應參考同類產(chǎn)品或工藝以前的FMEA表格，以及生產(chǎn)加工過程中或用戶使用過程中經(jīng)常出現(xiàn)的質(zhì)量問題。,Diagram,example,OverviewofFMEA,Understanding,典型的失效模式可能是，但不局限于下列情況：Bent彎曲Burred毛刺HoleOffLocation孔位錯誤Cracked斷裂HoleTooShallow孔過淺HoleMissing孔缺失Dirty臟污Mislabeled貼錯標簽HoleTooDeep孔過深SurfaceTooRough表面太粗糙Deformed變形SurfaceTooSmooth表面太光滑OpenCircuited開路ShortCircuited短路,OverviewofFMEA,Understanding,潛在失效后果/PotentialEffectsofFailure，是指失效模式對顧客的影響顧客的定義，F(xiàn)MEA過程中有四類主要顧客，最終用戶：使用產(chǎn)品的人員或組織，對最終用戶的影響，噪音、外觀銹蝕、工作不正常等OEM組裝和制造中心（工廠）：汽車廠供應鏈制造：可以是任何后續(xù)操作/下游操作，或者下一層的制造過程政府法律法規(guī)。,OverviewofFMEA,Understanding,嚴重度（S）/severity,后果的嚴重程度，用110相對分數(shù)來評判是一給定的與失效模式最嚴重后果對應的一個值。理解：、嚴重度僅適用于結(jié)果；、要減小失效嚴重度等級數(shù)字，只能通過修改設計才能達成。,OverviewofFMEA,Understanding,OverviewofFMEA,Understanding,潛在失效后果的描述1對最終使用者來說，失效的后果應一律用產(chǎn)品或系統(tǒng)的性能來描述，例如：Noise噪音Rough粗糙ErraticOperation作業(yè)不正常Excessive過度Effort費力Inoperative不起作用UnpleasantOdor異味Unstable不穩(wěn)定OperationImpaired作業(yè)減弱Draft阻力IntermittentOperation間歇性工作PoorAppearance外觀不良Leakage泄漏VehicleControlImpaired車輛控制減弱,OverviewofFMEA,Understanding,潛在失效后果的描述2如果客戶是下一道作業(yè)或后續(xù)作業(yè)/工位，該后果應該以過程/作業(yè)性能來描述。例如：CannotFasten無法緊固DoesNotFit無法安裝CannotBore/Tap無法鉆孔/攻絲DoesNotConnect無法結(jié)合CannotMount無法設置DoesNotMatch無法配合CannotFace無法加工表面CausesExcessiveToolWear導致工具過度磨損DamagesEquipment損壞設備EndangersOperator危害操作者,OverviewofFMEA,Understanding,潛在失效原因/PotentialCausesofFailure,產(chǎn)生失效的原因針對每一個潛在失效模式，在盡可能廣的范圍內(nèi)，列出每個可以想到的失效原因。不論缺陷是何種類，只有找到原因，才能找出解決的措施。失效的許多起因并不是相互獨立產(chǎn)生、惟一的，要糾正或控制一個起因，需要考慮諸如試驗設計方法等，以便針對那些相關(guān)的因素采取糾正措施。典型的失效的起因包括：扭矩過大、焊接不正確、零件漏裝或錯裝等,OverviewofFMEA,Understanding,潛在失效原因的描述引起失效的原因/機理應是：物理的/機械的/化學的應明確列出具體的錯誤或誤操作情況（例如：操作者未裝密封墊），而不應用一些含糊不清的詞語（如，操作者錯誤，機器工作不正常）。Impropertorque-over,under扭矩不正確過大，過小Improperparameterstemperature,time,pressure參數(shù)不正確溫度，時間，壓力Inaccurategauging量具不精確Improperheattreattimetemperature熱處理不正確時間，溫度有誤Inadequategating/venting澆口/通氣口不正確Inadequateornolubrication潤滑不當或無潤滑Partmissingormisslocated零件漏裝或錯裝Wornlocator定位器老化Worntool工具磨損Chiponlocator定位器有缺口Impropermachinesetup機器設置不正確Improperprogramming不正確的程序設計,OverviewofFMEA,Understanding,頻度（O）/Occurrence，失效模式發(fā)生的頻率,OverviewofFMEA,Understanding,當前過程控制/CurrentProcessControl盡可能阻止失效模式或失效原因/機理的發(fā)生，或者探測失效模式或失效原因/機理的產(chǎn)生控制的描述有以下類型的過程控制要考慮，即：1.預防：預防失效起因/機理或失效模式的出現(xiàn)，或減少它們的出現(xiàn)率。2.探測：查出失效或失效的起因/機理，并引導至糾正措施。3.查明失效模式可能的話，最先使用第(1)種控制；其次，才使用第(2)種控制；最后，才考慮第(3)種控制。在設計開發(fā)過程中加入預防控制是最好的方法,OverviewofFMEA,Understanding,探測度/Detection,發(fā)現(xiàn)失效模式或者原因的難易程度，用110相對分數(shù)來評判,OverviewofFMEA,Understanding,風險順序數(shù)/R.P.N（11000的數(shù)值）風險順序數(shù)是嚴重度(S)、頻度(O)和探測度(D)的乘積。RPN=(S)X(O)X(D)是一項過程風險的指標。當RPN較高時，功能小組應提出糾正措施來降低RPN數(shù)。一般分析中，會特別注意嚴重度較高的失效模式，而不理會RPN的數(shù)值。當嚴重等級達到9或10，小組必須確保該風險已經(jīng)通過現(xiàn)有設計控制或者建議措施(在FMEA內(nèi)有記錄)得到處理。,OverviewofFMEA,Understanding,推薦措施/RecommendedActions,為降低具有較高風險的失效模式而制定的措施計劃可以從減低嚴重度，頻度，探測度，三個方面考慮選擇推薦措施嚴重度級別的降低只可以通過設計或過程更改來實現(xiàn)。降低探測度級別最好的方法就是采用防錯方法如果對一個失效模式/原因/控制評估之后，沒有推薦措施，則在欄里輸入“無”的同時還注明理由將非常有用，特別是在嚴重度高的情況下。負責過程的工程師負責確保所有的建議措施已被實施或以妥善地落實。FMEA是一個動態(tài)文件，它不僅應該隨時體現(xiàn)最新的設計版本還應該體現(xiàn)最新的相關(guān)糾正措施，包括產(chǎn)品正式投產(chǎn)后發(fā)生的事件。,FMEAManual,Variationsof4theditionFMEA,TrainingMinutes,1.做什么樣的FMEA,2.DFMEA與PFMEA的關(guān)注點DFMEA關(guān)注產(chǎn)品設計質(zhì)量PFMEA關(guān)注產(chǎn)品制造質(zhì)量,3.特殊特性（SC）顧客制定的（產(chǎn)品SC）-產(chǎn)品特性符號應對準失效模式和要求自行開發(fā)的（產(chǎn)品過程特性）-過程特性符號應準起因,TrainingMinutes,4.對特殊特性的控制方法（1）防錯（2）100%檢查/挑選（3）SPC,5.產(chǎn)品控制與過程控制的關(guān)注點產(chǎn)品控制關(guān)注點特性是否符合公差要求，合格/不合格，針對結(jié)果過程控制關(guān)注點（1）變差大?。òㄎ恢米儾睿瑢挾茸儾睿?）變差與公差的關(guān)系針對原因與結(jié)果的關(guān)系,TrainingMinutes,6.FLOWCHARTPFMEACP,TrainingMinutes,7.常用的預防控制手段（變差源不同選擇的方法應不同）：（1）