單十字式萬向聯(lián)軸器的加工畢業(yè)設(shè)計

緒論“畢業(yè)設(shè)計”是我們對所學各課程的一個檢驗，是一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯(lián)系實際的訓練；因此,它在我們?nèi)甑拇髮W生活中占有重要的地位。本次設(shè)計主要用到了數(shù)控加工。數(shù)控加工是數(shù)控專業(yè)教學體系中構(gòu)成數(shù)控加工技術(shù)專業(yè)知識及專業(yè)技能的重要組成部分，通過畢業(yè)設(shè)計使我們更多的了解相關(guān)學科中的基本理論、基本知識，以及理論實踐相結(jié)合，同時對本專業(yè)有了較完整的、系統(tǒng)的認識，從而達到鞏固、擴大、深化所學知識的目的，培養(yǎng)和提高了綜合分析問題和解決問題的能力。實際的數(shù)控加工工件必須對數(shù)控機床有實際的了解和操作，還應對機床的性能和結(jié)構(gòu)有初步的了解等，才能做出合格的工件；工藝分析是分析零件圖，確定加工工藝規(guī)程，包括切削用量，主軸轉(zhuǎn)速等的選擇；除了這些，期間還有對加工設(shè)備，夾具，刀具，量具等的選擇。每一步的選擇都很重要，所以在設(shè)計過程要嚴謹細心。并且在保證加工生產(chǎn)效率的前提下，要盡量降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率。本畢業(yè)設(shè)計內(nèi)容主要詳敘如何對軸類、套類進行工藝分析和加工，大致包含了零件的分析、工藝規(guī)程設(shè)計及加工程序的編制及調(diào)試、實際加工，另外還涉及到加工軟件的運用、參考文獻等部分。對我自己而言，我希望通過這次畢業(yè)設(shè)計對自己有個具體的評價，同時也是對將從事的工作進行一次適應性的訓練，打下一定的基礎(chǔ)，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力。當然個人的能力、見識和知識量都是有限的，在設(shè)計中難免會出現(xiàn)一些錯誤、缺點和疏漏，誠請位評審老師能給予批評和指正。第1章單十字式萬向聯(lián)軸器的工藝分析11聯(lián)軸器的圖樣分析圖11聯(lián)軸器零件（單叉及套筒）圖11聯(lián)軸器零件（銷釘）如圖11及附圖4所示，單十字式萬向聯(lián)軸器是由單叉（兩副），圓柱銷，銷釘，套筒（兩根）十字塊構(gòu)成從外形看，銷釘，套筒圓柱銷機構(gòu)簡單，但單叉結(jié)構(gòu)復雜，工序較多，需要車床，銑床，以及線切割的綜合加工。12零件的形狀及加工表面的尺寸分析121零件的形位公差分析（1）單叉的形位公差分析參看附圖1，可知單叉的外形設(shè)計尺寸為120MM85MM，左端要加工圓弧，內(nèi)孔孔徑為MM，雙耳上的孔為MM，鍵槽為250464102120MM125MM，公差為01。（2）套筒的形位公差參看附圖2，可知套筒的外形設(shè)計尺寸為36MM，長為20MM、50；倒角145內(nèi)孔為MM，長度為10MM；5603201（3）銷釘?shù)男挝还罘治鰠⒖锤綀D3，可知銷釘有臺階，第一個臺階設(shè)計尺寸為83MM10MM，公差為01，MM，第二個臺階設(shè)計尺寸為20MM4MM。2501122零件表面粗糙度的分析表面粗糙度是保證零件表面微觀精度的重要要求，也是合理選擇數(shù)控機床、刀具及確定切削用量的依據(jù)。從零件圖樣可知單叉內(nèi)孔直徑粗糙度RA16UM,其余粗糙度RA63UM，見附圖1。123零件的設(shè)計基準由于該聯(lián)軸器的零件外形結(jié)構(gòu)，很多部分都需要在數(shù)控車床上加工，包括兩套單叉的外圓及內(nèi)孔，所以各零件的中心線就是零件的設(shè)計基準。124毛坯材料的選擇根據(jù)該配合件零件外形形狀分析，大多是套類、軸類的零件，所以毛坯一般選擇型材型材是具有一定的幾何形狀斷面的軋制材料，型材按其截面形狀分類有圓形、方形、角形、線材以及各種異型等，這些材料按一定的長度切斷即可成為零件的毛坯。根據(jù)教學需要，由于設(shè)計加工的是一組教具，所以要求的力學性能較低，切削性能好，輕巧便于攜帶，而且經(jīng)濟、實用，故材料選擇鋁合金（LY12）的最為合適。125毛坯尺寸及形狀選擇選擇毛坯形狀和尺寸總的要求是外形要符合圖紙要求，實現(xiàn)少屑或無屑加工，減少機械加工的勞動量。根據(jù)零件圖紙設(shè)計，在采用數(shù)控加工時其加工表面應有較充分的余量，所以選擇如下（1）單叉毛坯尺寸的選擇單叉毛坯尺寸選90MM130MM兩根；（2）銷釘毛坯尺寸的選擇銷釘為25MM85MM；（3）套筒毛坯尺寸的選擇套筒為25MM40MM（兩根）。13設(shè)備的選用對附圖1至3的分析，雖然零件結(jié)構(gòu)簡單，但加工工序煩瑣；零件的加工的外形由孔、邊倒角和圓柱幾部分組成；但單叉長度達120MM，銷釘長度長達83MM且銷釘直徑相對較小，所以不宜加工，在加工過程中有可能變形。因此，在加工過程中不僅要合理地選擇切削參數(shù)，而且在刀具的選擇上也要注意。再者該零件有倒圓角的要求，而且該零件在裝夾的時候不同于普通的工件的裝夾，單叉必須在車床上把孔以及外形做到位，再采用四軸的加工中心，最后聯(lián)軸器的兩個單叉的鍵槽還要用到線切割的加工才能將零件完整的加工出來，所以在裝夾時要盡量提高裝夾精度，以保證在公差范圍內(nèi)。該零件的材料為LY12，強度和硬度相對于合金鋼要差一些，因此切削性能好。131選擇設(shè)備縱觀零件圖，聯(lián)軸器的套筒、銷釘以及單叉的部分要在車床上才能加工出來，故選用CK6140臥式數(shù)控車床；單叉大部分在銑床上加工，故選用華中四軸加工中心。132夾具的選擇數(shù)控加工所用的夾具，首先要保證夾具的坐標方向與機床的坐標方向相對固定；其次要能協(xié)調(diào)零件與機床坐標系的尺寸關(guān)系；根據(jù)聯(lián)軸器零件（圓柱銷、銷釘、套筒等）的毛坯為鋁合金圓形棒料的特點，所以在車床上加工時，以工件一個端面作為定位基準，采用三爪自定心卡盤夾緊工件（夾具如圖12所示）；圖12三爪卡盤圖13平口虎鉗根據(jù)工件的特點，單叉以及圓柱銷的一部分工序要在銑床上完成，在銑床上加工時，采用平口虎鉗裝夾，夾持時工件的上表面至少要高出虎鉗10MM15MM，保證加工時的安全性，使刀具不會銑削到虎鉗；工件的下面用墊塊墊起（如圖13所示）。14確定加工順序及走刀路線整個聯(lián)軸器零件的加工順序按照基面先行、先粗后精、先面后孔的原則確定；分析附圖可以確定套筒、單叉都是以外圓柱為基準，所以先加工零件的外圓柱部分，再加工零件的內(nèi)孔部分。由于單叉的毛坯必須在數(shù)控車床上去除，所以加工該零件時先車圓柱的尺寸再鉆孔；在車銷釘時盡減小徑向的力防止小直徑的銷釘彎曲，由零件圖可以分析出套筒與銷釘需要配合，所以精度要求較高且要完成配合，而一般鉆孔的表面粗糙度RA值只能達到R63125UM，所以在加工這幾個孔時需要先鉆孔，擴孔，最后鏜孔，以達到其精度要求。在數(shù)控加工中，刀具相對于運動軌跡的方向稱為加工路線。加工路線的確定首先必須保證被加工表面零件的尺寸精度和表面質(zhì)量。其次考慮數(shù)值計算簡單，走刀路線短，效率高。為了保證表面質(zhì)量和提高生產(chǎn)率，切削方式和切削方向應如下確定。結(jié)合分析，單叉的加工方式以在數(shù)控車床上加工的部分（單叉）做為基準，粗加工時先用立銑刀對單叉并選擇跟隨周邊開粗，精加工時應選擇配置文件的方式再用球頭刀對單叉進行精加工。15刀具的選擇合理選擇數(shù)控加工用的刀具是工藝處理工作中的重要內(nèi)容。在數(shù)控加工中，產(chǎn)品的加工質(zhì)量和勞動生產(chǎn)率在很大程度上將受到刀具、夾具的制約，雖然大多數(shù)刀具、夾具與普通加工中所用相差不大，但實際的具有較高要求的加工必須或需做進一步特殊處理，或者選用適合本次加工的刀具，以滿足零件加工的需要。選刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應。在選擇數(shù)控加工刀具時，還應考慮以下幾個方面（1）切削性能好；（2）精度高；（3）可靠性高；（4）耐用度高；（5）切削及排削性能好。故而根據(jù)零件結(jié)構(gòu)特點，車刀選擇刀具如下表11數(shù)控加工刀具卡片產(chǎn)品名稱或代號零件名稱單十字式萬向聯(lián)軸器的加工零件圖號01序號刀具編號刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面?zhèn)渥?T0195外圓車刀1粗、精加工銷釘、套筒、單叉2T0216立銑刀1粗加工單雙耳3T03內(nèi)孔鏜刀1粗、精加工內(nèi)孔4T04寬4MM的切槽刀1切斷5T05A3中心鉆1打預鉆孔6T0630鉆頭1鉆孔7T07981鉆孔88T0810立銑刀1精銑單叉雙耳7銑削單叉（即雙耳部分）時，受單叉輪廓尺寸的限制，同時考慮硬鋁屬于一般材料，加工性能較好，所以加工都選用三刃硬質(zhì)合金立銑刀。用16的硬質(zhì)合金立銑刀對單叉雙耳粗加工，再選用10的硬質(zhì)合金立銑刀進精加工見表11所示。16切削參數(shù)的選擇當進行數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量。并以指令的形式輸入程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速，背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法需要選用不同的切削用量。161主軸轉(zhuǎn)速的確定主軸轉(zhuǎn)速N（R/MIN）要根據(jù)允許的切削速度VC（M/MIN）來確定。N1000VC/D公式中D銑刀直徑單位（MM）VC切削速度單位M/MIN查“切削用量手冊”可知當工件材料為鋁合金，銑刀材料為硬質(zhì)合金鋼時VC240460M/MIN。當D16時，N1000VC/D1000240/314164777R/MIN。通過上面的計算和考慮機床的性能選定，直徑為16MM的立銑刀的轉(zhuǎn)速N1600R/MIN。162進給速度的確定進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)。主要根據(jù)零件的加FV工精度和表面粗糙度要求以及刀具工件的材料性能選取。進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制。ZFNF式中Z為所選刀具的齒數(shù)N為主軸轉(zhuǎn)速單位（R/MIN）為進給量單位（MM/Z）ZF查“切削用量手冊”可知當工件材料為鋁合金，銑刀材料為硬質(zhì)合金時01MM/Z；ZF當Z3,N1600R/MIN時，3160001480MM/MIN；ZFNFV通過上面的計算和實際加工的情況選定，直徑為16MM的立銑刀的進給速度500MM/MIN。FV163背吃刀量的確定為了保證加工表面質(zhì)量，可留少量精加工余量一般留0103MM。選擇零件的切削用量必須根據(jù)零件的材料,刀具的材料,機床設(shè)備的加工精度等來確定。下表是加工單叉的工藝卡片數(shù)控工藝卡片一、作業(yè)準備作業(yè)參數(shù)車外圓主軸轉(zhuǎn)速1500MINR進給量300MM/MIN1按設(shè)備操作作業(yè)指導書設(shè)備點檢表要求進行開機。車端面主軸轉(zhuǎn)速1600進給量200MM/MIN按照工裝點檢表的要求進行日點檢并記錄工藝裝備工藝裝備工藝裝備種類名稱規(guī)格及編號數(shù)量種類名稱規(guī)格及編號數(shù)量種類名稱規(guī)格及編號數(shù)量刀具立銑刀16X50X751夾具三爪卡盤K11250C/D81輔具游標卡尺0150/0021立銑刀16X30X50R31千分尺255012立銑刀10X30X601千分尺25503按照計量器具（設(shè)備）點檢表的要求進行日點檢并記錄。4加工首件并按首件三檢執(zhí)行，（當人員、設(shè)備工裝、材料、工藝、環(huán)境變更要進行首件檢查）二、作業(yè)過程作業(yè)工步特性規(guī)范/公差重要度評價/測量手段長度120MM游標卡尺0150/0021清掃三爪卡盤，確認無異物或碰傷外徑85MM游標卡尺0150/002寬度46MM游標卡尺0150/0022裝夾毛坯右端，并使毛坯在轉(zhuǎn)動過程中無較大抖動，粗銑雙耳粗糙度RA32粗糙度對比塊3精銑雙耳外徑60MM游標卡尺0150/0026取零件，去毛刺零件名稱單叉材料牌號硬質(zhì)合金LY12工序號1設(shè)備名稱數(shù)控銑床設(shè)備編號文件號1零件圖號DC1材料硬度工序名稱粗銑雙耳精銑雙耳設(shè)備型號關(guān)重工序第2版第1頁三作業(yè)終停機取料，并把工件整齊放入盛具內(nèi)，不合格品做好標記分類擺放，并作好相關(guān)記錄。四反應計劃對可疑產(chǎn)品作標記分類擺放。17零件的裝夾和定位在機械加工中，必須使機床、夾具、刀具和工件之間保持正確的相互位置，才能加工出合格的零件。這種正確的相互位置關(guān)系，是通過工件在夾具中的定位，夾具在機床上的安裝，刀具相對于夾具的調(diào)整來實現(xiàn)的。因此在實際的裝夾中零件的夾緊力要合理，防止沒有夾緊而甩出或是夾壞已加工表面，定位時要注意刀架和卡盤的相對位置。第2章單十字式萬向聯(lián)軸器的程序編制21單叉的程序編制由于單叉零件的特征，需要用到車床和銑床。211車床加工部分首先編制單叉在車床上的程序；由于工件長120MM所以需要掉頭加工，首先夾持左端加工右端（如圖21），當然當單叉外圓柱達到要求時，必須手動打中打中心孔，以便鉆內(nèi)孔到20MM，然后再鏜孔。右端也是如此。圖21單叉零件圖程序如下毛料為90MM130MM0062程序名T0101調(diào)用1號刀具、1號刀補，建立工件坐標系G00X100Z150確定起刀點M03S800G00X95Z10G01X92Z5F100刀具到循環(huán)起點位置G71U1R15P10Q20X04Z02F100粗切循環(huán)，粗切量1，精車量X04Z02S1500N10G01X0F80精加工起始行，到軸心延長線上G01Z0到端面中心X84X85Z05倒角05Z62N20X95精加工程序結(jié)束行，退出加工端面G00X100GOOZ150M30程序結(jié)束并返回起始行掉頭以已加工的端面為基準加工。程序如下0063程序名T0101調(diào)用1號刀具、1號刀補，建立工件坐標系G00X100Z150確定起刀點M03S800G00X95Z140G01X92Z5F100刀具到循環(huán)起點位置G71U1R15P5Q6X04Z02F100粗切循環(huán)，粗切量1，精車量X04Z02S1500N5G01X0F80精加工起始行，到軸心延長線上G01Z120到端面中心X84X85Z1295倒角05Z60N6X95精加工程序結(jié)束行，退出加工端面G00X100GOOZ150M30程序結(jié)束并返回起始行加工內(nèi)孔的程序，內(nèi)孔已經(jīng)鉆到20MM0064程序名T0303調(diào)用3號刀具、3號刀補，建立工件坐標系G00X15Z150確定起刀點M03S800G00X10Z10G01X5Z5F100刀具到循環(huán)起點位置G71U1R15P5Q6X04Z02F100粗切循環(huán)，粗切量1，精車量X04Z02S1500N5G01X40F80精加工起始行，到軸心延長線上G01Z0到端面中心X45X46Z05倒角05Z62N6X5精加工程序結(jié)束行，退出加工端面G00Z100GOOX150M30程序結(jié)束并返回起始行掉頭加工內(nèi)孔，以已加工端面為基準0065程序名T0303調(diào)用3號刀具、3號刀補，建立工件坐標系G00X15Z150確定起刀點M03S800G00X10Z140G01X5Z125F100刀具到循環(huán)起點位置G71U1R15P5Q6X04Z02F100粗切循環(huán)，粗切量1，精車量X04Z02S1500N5G01X40F80精加工起始行，到軸心延長線上G01Z120到端面中心X45X46Z1195倒角05Z60N6X5精加工程序結(jié)束行，退出加工端面G00Z150GOOX150M30程序結(jié)束并返回起始行212銑床加工部分的程序編制與調(diào)試由于單叉雙耳部分架構(gòu)復雜，因此采用UG軟件自動編程，具體的操作如下（1）單叉加工工件坐標系的建立雙擊UG40，打開已建好的單叉模型，首先在建模狀態(tài)下畫R425的圓并拉伸長度為60MM，以便定義工件毛料時使用。在加工狀態(tài)下鎖定鎖定操作導航器，I空白處單擊右鍵插入幾何視圖雙擊MCS_MILL坐標，如圖22，移動坐標到如圖所示，并旋轉(zhuǎn)坐標，使XC在長端，在間隙里打上勾，并指定安全平面為100，將裝夾偏置改為“1”，如圖23所示，然后確定。圖22坐標系的移動圖23安全高度的指定（2）創(chuàng)建幾何體單擊工具欄中的創(chuàng)建幾何體按鈕，彈出創(chuàng)建幾何體對話框（如圖24），選擊工件對話框中的毛坯，選擇，彈出毛坯幾何體對話框，選擇工件的毛坯，單擊確定（如圖25），即完成了毛料的選擇；再單擊工件對話框中的部件，選擇，彈出工件幾何體對話框，選擇工件（如圖26），單擊確定即完成了幾何體的創(chuàng)建。圖24毛坯的選擇圖25毛坯的確定圖26部件的選擇（3）選擇加工方式創(chuàng)建幾何體中已經(jīng)把加工坐標系，安全平面以及裝夾偏置處理完成了，接下來就是選擇加工的方式，進入右邊的操作導航器，在WORKPIECE右擊進入后找到插入，將鼠標指向插入將會彈出一個對話框點擊操作就顯示如圖27所示的創(chuàng)建操作對話框。在如圖的類型欄里邊找到型腔銑MILL_CONTOUR也就是現(xiàn)在所顯示的子類型第一個。圖27加工方式的選擇由于部件和毛料在創(chuàng)建幾何體時就定義了，所以此時不需要在選擇。將切削方式選擇為“跟隨工件”，將第一刀的全局深度改為“1”在根據(jù)圖27中所示的進行更改，點擊切削層，進去顯示如圖28所示的對話框，將范圍深度改為頂層，范圍深度為225，每一刀的局部深度改為“1”。值得說明的一點是切削層的作用是控制刀路高低的，設(shè)置好以后然后點擊確定即可。圖28切屑層的設(shè)定（4）創(chuàng)建刀具單擊工具欄中的創(chuàng)建刀具按鈕，彈出創(chuàng)建刀具對話框如圖29所示，單擊新建，彈出選擇子類型為MILLCONTOUR，選擇銑削平底刀，取刀具名為D8，單擊確定，彈出如圖210所示的對話框，設(shè)置刀具直徑為，單擊確定。圖29刀具的建立圖210選擇刀具種類如圖210所示對話框中將刀具名稱設(shè)置好以后，單擊確定，彈出如圖211所示的一個對話框，將第一項的直徑值改為之前設(shè)置好的數(shù)字“8”單擊確定這樣開粗要用的刀具就設(shè)置好了。圖211修改刀具直徑（5）刀路的生成刀具設(shè)置好以后，這時可以將刀路先生成，先看一下是否正確；刀路生成，正確后才開始設(shè)置其它相關(guān)的參數(shù)，單擊如圖212所示把方框中的勾去掉，確定；這時刀路生成，如圖213所示圖212刀路的生成將圖212所示中的“顯示參數(shù)中的緑色鉤全部去掉單擊確定這樣刀路就完全生成，如圖213所示圖213刀路顯示認真檢查后無誤，然后開始設(shè)置參數(shù)如圖214圖214設(shè)置刀路參數(shù)在如圖214中，單擊方法，把進退刀中的豎直改為5，傳送方式為“先前的平面”，確定。單擊切削，修改切削參數(shù)，方框中打上勾，把部件側(cè)邊余量改為“03”如圖215；單擊機床，勾上刀具號、補償寄存器，并分別輸入“1,如圖216；單擊進給率，勾上主軸轉(zhuǎn)速，輸入“800”如圖217；在進給上的第一刀輸入“100”，剪切中輸入“200”，如圖218這些都設(shè)置好后，單擊確定再次生成刀路。圖215余量的留取圖216設(shè)置刀具寄存器圖217給定主軸轉(zhuǎn)速圖218進給的給定（6）刀路的變換由于單叉直徑大，所以一次性不能做完，還得用到變換，具體操作如下右鍵第一刀生成的刀路，選擇對象變換，如圖219所示；選擇與平面成鏡像，即與XY平面做鏡像（如圖220），然后確定復制接受確定，如圖221所示，當然這些實際的加工是要在四周的銑床上才能做到的，實際的加工是刀具不動，工件旋轉(zhuǎn)一定角度即可，最后是工件的精加工。圖219刀路的變化圖220變換平面圖221鏡像后的刀路（7）兩個孔的加工首先是中心鉆打預鉆孔，其作用是導向和定位；然后擴孔，其余操作和雙耳的操作大同小異，也需要變換，所不同的是選擇平面銑對孔進行精加工，最終如圖222。圖222銑孔刀路確定無誤后進行2D的仿真，確認無誤后借助后處理生出加工刀路，利用在線加工對單叉進行加工。22套筒的程序編制套筒4共兩根，工序有車外形，鉆中心孔、鉆孔、切斷以及鉸孔；程序如下毛料為25MM40MM0065程序名T0101調(diào)用1號刀具、1號刀補，建立工件坐標系G00X100Z150確定起刀點M03S800G00X45Z10G01X27Z5F100刀具到循環(huán)起點位置G71U1R15P10Q20X04Z02F100粗切循環(huán)，粗切量1，精車量X04Z02S1500N10G01X0F80精加工起始行，到軸心延長線上G01Z0到端面中心X19X20Z05倒角05Z40N20X27精加工程序結(jié)束行，退出加工端面G00X100GOOZ150M30程序結(jié)束并返回起始行23銷釘?shù)某绦蚓幹朴捎阡N釘長度長，在加工時必須用到頂尖，防止在銷釘?shù)募庸な撬?，加工完后切斷，倒角，去毛刺，毛料?5MM90程序如下0066程序名T0101調(diào)用1號刀具、1號刀補，建立工件坐標系G00X100Z150確定起刀點M03S800G00X27Z10G01X27Z5F100刀具到循環(huán)起點位置G71U1R15P10Q20X04Z02F100粗切循環(huán)，粗切量1，精車量X04Z02S1500N10G01X8F80精加工起始行G01Z0到端面中心X19X20Z05倒角05Z83X19X20Z835N20X27精加工程序結(jié)束行，退出加工端面G00X100GOOZ150M30程序結(jié)束并返回起始行第3章單十字式萬向聯(lián)軸器的加工31機床夾具的安裝與校正夾具以數(shù)控銑削加工中使用較為廣泛的平口鉗作為對象，介紹其安裝與校正方法。311平口鉗的安裝在安裝平口鉗之前，需將機床工作臺面、平口鉗底面擦拭干凈，若一次裝安裝之后使用時間較長，應將工作臺面上放置平口鉗的位置及平口鉗底面涂上潤滑油，以防生銹。將平口鉗輕放在機床工作臺面上，使鉗口大致與X軸方向平行。若只安裝一臺平口鉗，一般將其放在工作臺的中間位置；將固定螺栓放入相應的位置，輕度旋緊以初步固定平口鉗的位置（螺母不能旋得太緊，以方便校正平口鉗）；312平口鉗的校正平口鉗的校正即是通過某種方法使平口鉗的固定鉗口（鉗口平面）與機床坐標X軸或Y軸平行（通常將鉗口平面與X軸平行），一般采用打表的方法進行校正，所使用的工具是百分表及磁性表座（如圖31所示）。A百分表B萬能磁性表座圖31百分表與磁性表座將磁性表座固定在機床主軸箱上，將百分表固定在磁性表座上，使百分表的表桿軸線與平口鉗的固定鉗口面垂直，表頭朝向固定鉗口面；用手輪或手動移動機床坐標軸，使百分表的表頭靠近平口鉗的固定鉗口，注意其它部位不能與百分表體發(fā)生碰撞；使表頭接觸固定鉗口面，向鉗口面方向移動表體，使其表針順時針旋轉(zhuǎn)2轉(zhuǎn)左右；調(diào)整表盤，使指針當前位置指零，以便于觀察。如圖32所示圖32指針調(diào)零勻速移動與平口鉗面平行的坐標軸，從鉗口平面的一端移動到另一端，根據(jù)表針變化判斷平口鉗是否與機床坐標方向平行，若不平行，則使用塑膠榔頭輕敲平口鉗下部（注意敲擊的位置應是固定鉗身部位），使表針移動范圍縮?。环磸蛿?shù)次，使表針變化在1格以內(nèi)（即001MM誤差范圍內(nèi)）。如圖43所示。使用扳手旋緊平口鉗固定螺母；再次移動百分表，觀察表針變化，若仍然保持在1格以內(nèi)（即001MM誤差范圍內(nèi)），則表明平口鉗已經(jīng)校正；移動坐標軸使百分表遠離平口鉗，依次取下百分表、磁性表座，將調(diào)整工具取出。圖33找正32毛坯裝夾與刀具安裝321毛坯裝夾在毛坯裝夾之前，應確保毛坯被夾持面無毛剌，若被夾持面作為粗基準，應選擇較平整、面積較大的面，若為精基準，應有利于保證零件的相互位置精度；應考慮夾持部位與加工部位的關(guān)系，在滿足加工要求的前提下，夾持面積越大越好，以保證其定位的可靠性；選擇合適的被夾持面與定位面（Z方向定位一般選擇平口鉗鉗口底面，若高度不夠則需使用墊塊調(diào)整），去除毛剌；使毛坯的被夾持面（一般為兩平行的側(cè)面）與鉗口靠齊，使毛坯的底面與鉗口底面貼緊，旋緊平口鉗螺桿，使毛坯被夾緊（夾持力量視具體情況而定）；用塑膠榔頭敲擊毛坯上表面（注意敲擊位置應合理），使其底面與鉗口底面貼緊；322刀具的安裝與拆卸將刀具裝入刀柄在安裝前應確保刀具被夾持部位無切削等雜質(zhì)，去除刀桿上的潤滑油，旋開刀柄螺母，用綿紗擦凈旋緊螺母及刀柄錐腔；根據(jù)刀柄旋緊螺母上的型號以及刀具的大小，選擇與之對應的彈簧夾頭（如ER32刀柄、10刀具，應選擇ER32型、孔徑1011的彈簧夾頭）并擦拭干凈。安裝順序為首先將彈簧夾頭裝入旋緊螺母內(nèi)，其次將旋緊螺母旋入刀柄，然后將刀具的刀桿部分放入彈簧夾頭內(nèi)（注意刀具伸出夾頭不宜太長，在能夠滿足使用要求的前提下，刀具伸出越短越好，以便保證足夠的剛性），用手輕度旋緊彈簧夾頭（順時針方向），將刀柄放進鎖刀座內(nèi)，最后用相應的勾頭扳手旋緊即可。主軸上刀柄的安裝在將刀柄裝入主軸前，應擦凈刀柄，將機床工作狀態(tài)調(diào)節(jié)為“手動”；左手握住刀柄，右手按住主軸側(cè)板上的“松刀按鈕”；左手將刀柄（帶錐柄端）緩慢送入主軸錐腔內(nèi)（注意主軸上的檔塊應卡入刀柄相應的凹槽內(nèi)）；右手松開“松刀按鈕”，刀柄被拉緊；用手旋轉(zhuǎn)刀柄，觀察其是否安裝正確。主軸上刀柄的拆卸在拆卸刀柄前，先清除主軸周轉(zhuǎn)雜質(zhì)，將工作狀態(tài)調(diào)節(jié)為“手動”；一手握住刀柄，另一只手按下松刀按鈕，取下刀柄，松開“松開按鈕”完成卸刀。33自動加工331加工準備在自動加工前，認真檢查程序輸入是否正確、對刀參數(shù)值及刀補參數(shù)值是否正確、機床工作臺上是否有不該放置的物品等，做好加工前的準備工作。332校驗程序采用空運行方式以及模擬刀路軌跡的方式檢驗程序及參數(shù)是否正確?？者\行校驗選擇MDI鍵盤上的“刀具偏置”“坐標系”00組G54；在Z值框中輸入高度方向的安全數(shù)值（此值輸入后，自動運行程序時，程序中所有Z坐標值將偏移該設(shè)定數(shù)值，以保證空運行時的安全），若工件坐標系原點在毛坯上表面，則通?？稍O(shè)定為10MM或更大數(shù)值；依次選擇機床面板上的“空運行”按鈕“自動”按鈕“循環(huán)啟動”按鈕，此時機床開始自動運行程序（空運行），適時調(diào)節(jié)“進給修調(diào)”旋鈕以保證空運行安全；觀察刀具運動路線是否與程序編寫的路線一致，目測刀具底面抬離工件原點的距離是否為空運行Z軸設(shè)定值（即10MM距離）；若刀具空運行路線及刀具抬高的距離符合程序路線及參數(shù)值，則程序正確，否則須立即停止程序并檢查；當校驗程序無誤后，取消“空運行”按鈕，將程序復位，然后將安全數(shù)值（10MM）改為0，便可進行自動加工。模擬刀路軌跡校驗模擬刀路軌跡是指使用系統(tǒng)的圖形模擬功能將所編程序的刀路軌跡通過顯示器顯示給操作者，操作者通過檢查此刀路軌跡是否與所編程序路線一致，以校驗程序是否正確。具體操作為依次選中機床面板上的“空運行”按鈕“機床鎖住”按鈕“輔助功能鎖住”按鈕；選中MDI鍵盤上的“程序校驗”F5；依次選擇“自動”“循環(huán)啟動”，顯示器中將繪制出刀路軌跡，通過檢查軌跡是否正確，如不正確，則修改程序，然后再次校驗使程序正確為止。注意使用模擬刀路軌跡校驗完程序后，必須取消“機床鎖住”及“空運行”功能并回零，然后方可進行加工。34數(shù)控銑床對刀341單叉的裝夾此零件正確安裝在銑床的第四軸上即A軸，由于此工件的孔已經(jīng)在數(shù)車上加工到位，所以在裝夾時應考慮到單叉伸出的長度及所受的夾緊力，由于兩面都要加工所以在裝夾時要打表，以保證第二面的正確加工。342對刀數(shù)控銑床對刀即是通過一個方法找到編程原點在機床坐