質量管理規(guī)定

1、.質量管理規(guī)定 （文件編號：AX/QM ZY8.2-3） 1 目的 為加強質量管理、明確質量責任，最大限度地減少廢品損失和降低質量成本，提高產品質量和維護我公司的企業(yè)信譽，特制定本規(guī)定。2 適用范圍 適用于公司所有產品質量管理的全過程。3 職責 3.1 技術綜合部是公司質量管理、技術管理的職能部門。負責質量體系的運行管理、公司產品的過程監(jiān)控、最終驗收及售后服務組織、質量事故的分析處理；負責產品設計、工藝與檢驗規(guī)范編制審批等技術工作，確保技術文件的科學、先進、合理與適用。3.2 各事業(yè)部（分公司）是產品質量檢驗和質量管理的主體單位，負責本單位產品的生產策劃、組織與實施，滿足產品質量要求。3.3

2、企管科負責質量管理考核的落實。3.4 其他部門按照質量目標分解對產品質量負相關責任。4 工作程序4.1 質量管理制度與要求4.1.1 三級檢驗制度：我公司質量檢驗執(zhí)行三級檢驗，即操作者自檢互檢、事業(yè)部（分公司）專兼職質檢員檢驗、公司質檢員完工入庫檢驗。所有出廠銷售產品、事業(yè)部（分公司）之間委托加工結算產品、外購/外協(xié)產品均需技術綜合部驗證并出具檢驗單。4.1.1.1 產品加工前先進行工裝驗證，經工序質檢員檢驗合格后進行首件加工。產品工序完工首先由操作者進行自檢，自檢合格，交工序質檢員進行檢驗，填寫產品工序檢驗記錄，全部工序完成，車間檢驗合格，連同各項檢查記錄一并交由公司質檢員進行復檢，合格后填

3、寫簽發(fā)成品入庫單；同時在產品的加工過程中加強互檢和巡檢，下工序是上工序的用戶，監(jiān)督檢查上工序質量情況；不合格品由質檢員開具相應的處置單，作為考核的依據(jù)。對于批量產品，按檢驗規(guī)則，執(zhí)行抽樣檢驗，判為不合格的批產品，退回車間，由車間質檢員負責進行全檢，合格的轉序或出廠，挑出的所有不合格品按不合格品控制程序進行處置。4.1.1.2 三檢制執(zhí)行過程中，實行漏檢聯(lián)責制度，即下工序操作者、質檢員應發(fā)現(xiàn)上工序質量問題盲目施工（或發(fā)現(xiàn)后不匯報、不處理）與上工序共同承擔質量損失責任；發(fā)現(xiàn)問題的工序、人員、部門有權對前工序涉及人員、部門按照質量規(guī)定進行考核、處罰。4.1.1.3 公司內部單位之間委托加工產品由產品

4、接收單位質檢人員負責檢驗，并按照質量體系管理要求核驗生產單位的過程檢驗記錄資料，合格后簽署產品檢驗單并報公司質檢員復檢簽字，雙方對產品質量產生爭議時由公司質檢員進行仲裁。沒有委托方質檢人員驗收簽字，公司質檢員不予辦理入庫手續(xù)。產品接收單位將簽署完畢的檢驗單交由產品生產方，作為結算依據(jù)。4.1.1.4 產品入庫交檢單位負責按照質量體系管理要求匯總、整理過程檢驗記錄資料及檢驗單，報技術綜合部核驗。技術綜合部核驗合格后，簽署檢驗單，并發(fā)放產品MA證、合格證等相應資料。4.1.1.5 財務部負責檢驗單簽署齊全性審核，簽署不齊全不予簽發(fā)出門證、辦理結算業(yè)務。4.1.1.6 質量檢驗記錄按分工實施月度匯總

5、、整理、裝訂、審核制度，單位質檢員月度匯總、整理、裝訂，公司質檢員、體系管理員、部門負責人審核簽字，管理者代表監(jiān)督實施。4.1.2 首件檢驗制度：a批量生產的產品、整機配件數(shù)量較大的（5件以上）必須進行工裝驗證首件檢驗。b設備大修及更換胎模具、夾具后必須進行工裝設備驗證，產品必須進行首件檢查。c 大型、貴重的單一工件，首面加工完成必須進行首面檢查。工作程序：產品投入施工，首先由操作者按照產品圖樣要求加工樣品（首件），自檢合格后報工序質檢員檢驗、公司質檢員復檢，首件檢驗合格后，方可投入批量生產。4.1.3 新產品的質量控制： 新產品投產前要進行技術交底會。技術交底會由總工程師主持，技術綜合部、相

6、關生產單位、供應、設備等部門相關人員參加。主要就新產品技術性能、生產過程質量控制的難點、重點、有關要求及注意事項進行交底。技術綜合部準備技術標準、制定檢驗規(guī)范及產品檢驗方案，審核批準后，質檢員依據(jù)檢驗規(guī)范及方案實施檢查。4.1.4 外購產品的質量控制：所有用于產品的原材料、標準件、外購/協(xié)作件等均應進行進廠檢驗驗收，合格后方可辦理入庫手續(xù)。外購產品的驗收由供應部負責組織，計劃提出單位進廠檢驗、公司質檢員復檢確認。具體執(zhí)行物資采購控制程序、外購產品監(jiān)視測量規(guī)定要求，采購前供應部應先進行供方評定與選擇，應從批準的合格供方名單中的供方進行采購。由供應商直接發(fā)往最終用戶的產品，經辦人員辦理入庫手續(xù)，必

7、須驗證用戶收貨證明和供方相關合格證明文件。外購產品檢驗記錄由技術綜合部體系管理員審核確認后，供應部負責保管，確保質量問題的可追溯性；物資庫存期間倉庫保管員要保管好外購物資的相關質量證明、證書，確保出庫時完整交付給領用單位。4.1.5 外協(xié)產品的質量控制：外協(xié)產品完成后由相關事業(yè)部/分公司對產品進行自檢驗收，技術綜合部復檢確認，具體執(zhí)行AX/QM CX7-5外協(xié)產品控制程序。對于外協(xié)產品的控制，一是確保合格的外協(xié)供方：在外協(xié)合同簽訂前/時，必須由技術綜合部、企管科等部門對供方資質進行考察評定，并向供方明確提出有關的技術、質量要求，嚴禁先實施外協(xié)，后進行評定的做法；二是加強過程控制，要求外協(xié)供方必

8、須提供必要的材質報告、理化性能報告、過程檢驗記錄等驗證資料。年度內合格品率低于99%或出現(xiàn)一次嚴重不符合并對我廠信譽造成不良影響的供方，取消其合格供方資格。外協(xié)合格供方由技術綜合部負責管理。4.1.6 散裝產品的質量控制：為確保產品質量和產品的完整性、可靠性，整機產品中的零部件在未總裝試車前或整機未交檢前不辦理成品入庫手續(xù)；對于大型非整機出廠設備要對部件分別進行檢驗，部件之間進行相關聯(lián)檢驗，影響整機性能的要做聯(lián)機檢驗。對產品上易丟失的連接件等可袋（箱）裝驗收入庫；對在搬運和存儲過程中易變形、易受碰擊、不安全的零件，組裝驗收合格后拆卸入庫。整機檢驗辦理入庫手續(xù)前，必需核對各部件檢驗合格的手續(xù)，手

9、續(xù)齊全方可辦理。入庫后的產品質量執(zhí)行產品和物資倉儲質量管理辦法。4.1.7 嚴格履行檢查職責：各級質檢員、計量員對產品進行檢查驗收時，應對照產品圖樣、技術標準、出廠檢驗規(guī)范、相應工藝文件并結合生產作業(yè)計劃、質量計劃進行檢查驗收，做好檢驗記錄，各種緊固件應配備齊全。抽樣檢驗試驗的產品必須按外購產品監(jiān)視測量規(guī)程、過程產品和最終產品監(jiān)視測量規(guī)程要求的抽樣和判定規(guī)則現(xiàn)場隨機抽取，不準操作者和生產單位選樣檢驗試驗。4.1.8 質量體系的監(jiān)督管理：公司每年應至少組織1次全面的質量管理體系內部審核，每季度組織一次質量體系效能檢查，及時發(fā)現(xiàn)處理日常工作中的不規(guī)范行為，確保質量管理體系的有效運行。出現(xiàn)以下情況必

10、須追加質量管理體系內部審核：發(fā)生嚴重質量事故，事故有關部門追加1次質量管理體系內部審核；發(fā)生重大質量事故，追加1次全面的質量管理體系內部審核。4.1.9 質量責任制管理：各事業(yè)部（分公司）要建立以主要負責人為組長的質量管理領導小組，逐級落實質量責任和考核指標，加強對質量管理工作的領導；同時分解制定質量目標并實施定期測量。技術綜合部負責根據(jù)相關規(guī)定對各事業(yè)部（分公司）質量目標的完成情況、質量考核指標完成情況、交檢合格率、售服質量問題等分析與考核。各事業(yè)部（分公司）質量目標分解、質量考核指標按年度核定。4.2 質檢員的管理與要求4.2.1 公司規(guī)定設立兩級質量檢驗人員，即事業(yè)部（分公司）工序質檢員

11、、公司質檢員，負責產品質量的管理和檢驗。4.2.2 兩級質量檢驗人員均必須經培訓考核合格，持證上崗，并報技術綜合部備案管理。4.2.3 產品質量出現(xiàn)問題，分管質檢員應及時判定處理，原則上當班處理，否則每發(fā)現(xiàn)一次罰款20元；因首件檢查不及時造成批量廢品，每發(fā)現(xiàn)一次扣罰責任質檢員100500元，形成質量事故的，按質量事故分析處理。4.2.4 對錯檢、漏檢的考核：凡工序質檢員不進行工序檢驗轉序或直接交由公司質檢員復檢，或通過工序質檢員檢查合格，經公司質檢員復檢不合格，或產品轉下道工序、轉出事業(yè)部（分公司）、出廠后發(fā)現(xiàn)的不合格，屬工序質檢員錯/漏檢；凡經公司質檢員復檢合格，銷售后發(fā)現(xiàn)的不合格，屬公司質

12、檢員錯/漏檢。出現(xiàn)錯/漏檢，對責任質檢員罰款20-50元，對構成事故的按質量事故分析處理，情節(jié)嚴重的調離質檢員工作崗位。對由于管理不善出現(xiàn)重大質量事故或出現(xiàn)質量管理體系失效，造成嚴重后果的，視其情節(jié)輕重對相關責任人按公司責任追究規(guī)定追究責任。4.2.5 分管質檢員對職責范圍內的產品質量負有監(jiān)督指導責任，平時應加強對重點產品生產的巡回監(jiān)督檢查，及時發(fā)現(xiàn)、制止質量隱患，反饋、解決質量問題；因巡檢不力發(fā)生質量事故，事業(yè)部（分公司）工序質檢員對2000元以上、公司質檢員對5000元以上的質量事故負巡檢責任，按操作者罰款的50扣罰責任質檢員。4.2.5 工序完工質檢員檢驗合格并在施工傳票上簽字確認方可轉

13、入下道工序，施工傳票未經質檢人員簽字事業(yè)部（分公司）不得對操作者結算收入，否則每項次考核生產主任、班組長、統(tǒng)計員50100元。4.2.6 公司對質量檢驗人員實行季度崗位質量競賽制度，技術綜合部質檢室負責統(tǒng)計、測量、考核。4.3 質量問題的處理程序產品質量出現(xiàn)問題，應按以下程序進行處理：4.3.1 產品質量出現(xiàn)問題， 應首先由工序質檢員判定處理，做好記錄，同時督促事業(yè)部（分公司）采取必要的補救措施及時處理,減少損失；事后分析原因、落實責任并監(jiān)督事業(yè)部（分公司）公示考核。4.3.2 工序質檢員不能判定時，報請公司質檢員處理；處理質量問題時，要放寬或變更設計要求時需經設計人員批準。4.3.3 產品質

14、量問題的處理由事業(yè)部（分公司）質檢員逐級申報，會同公司質檢員、技術人員、單位負責人等有關人員協(xié)商處理。4.3.4 處理權限：產品質量的判定方法有兩種，一是符合性判定，即判定產品是否符合產品圖樣、工藝文件、技術標準等，做出合格或不合格的結論；二是處置性判定，即在經符合性判定為不合格之后判定產品是否還具有某種使用的價值，對不合格品做出返工、返修、讓步接受、報廢的處置。兩級質檢員的主要職責是判定產品的符合性質量，正確做出合格與不合格的結論。對不合格品的處置性判定，按評審規(guī)定處置：一般價值2000元以下的非安全工件，由質檢員會同技術設計人員意見后直接判定處理；價值2000元5000元或對安全有較大影響

15、的工件，啟動技術綜合部評審程序，最終由技術綜合部部長判定處理；價值5000元以上或對安全有重大影響的工件，啟動公司級評審程序，最終由分管質量副總經理或總工程師判定處理。4.3.5 評審程序：評審程序啟動后，由責任部門質量主管填寫評審申請表，由技術綜合部部長、總工程師組織評審，形成評審意見。4.3.5 責任部門對處置性判定有異議的，可填寫評審申請表申請啟動高一級評審；推卸責任、處置不當?shù)?，對責任人按錯檢、漏檢的規(guī)定考核。4.4 產品質量考核規(guī)定4.4.1 產品質量的分級根據(jù)產品質量狀況將產品分為合格品和不合格品，其中不合格品按不合格對質量特性的重要程度和對產品適用性的影響程度又分為：廢品、回用品

16、（即讓步接收品）、返修品、返工品。合格品：產品所有檢測項目均符合產品圖樣、工藝文件、技術標準等技術文件的要求即為合格品。不合格品：凡不符合產品圖樣、工藝文件、技術標準和訂貨合同等要求的成品、零部件（包括材料、外購件、半成品等）均稱為不合格品。廢品：凡與產品圖樣、工藝文件、技術標準等不符，缺陷無法修復或修后也滿足不了使用要求的，稱為廢品?；赜闷罚悍才c產品圖樣、工藝文件、技術標準等不符，但缺陷對裝配要求、技術性能影響不大，不需返修和返工能原樣使用的零件，稱為回用品。返修品：凡與產品圖樣、工藝文件、技術標準等不符，缺陷經返修后雖不符合規(guī)定要求，但能滿足預期的使用要求，稱為返修品。返工品：凡與產品圖樣

17、、工藝文件、技術標準等不符，但缺陷經返工后能完全消除，并使質量特性完全符合要求，稱為返工品。4.4.2 事業(yè)部（分公司）產品綜合合格率指標測量及考核：4.4.2.1 產品綜合合格率測量方法：技術綜合部質檢室每月不定期組織相關質量管理人員對各事業(yè)部（分公司）質檢員檢驗合格產品設置檢驗測量點抽檢測量，填寫抽檢測量記錄，月底統(tǒng)計核算單位產品綜合合格率：產品綜合合格率 100%抽檢測量合格點數(shù)抽檢測量總點數(shù)4.4.2.2 各事業(yè)部（分公司）產品綜合合格率指標如下：事業(yè)部（分公司）考核指標事業(yè)部（分公司）考核指標鑄造分公司90%支護裝備分公司90%托輥分公司90%減速機事業(yè)部90%運輸設備事業(yè)部90%汽

18、動分公司95%采掘設備分公司90%電機車開關柜事業(yè)部95%4.4.2.3 綜合合格率每低于考核指標1個百分點，扣罰責任單位200元, 低于考核指標5個百分點及以上，聯(lián)責扣罰責任單位分管質量及生產副主任、調度員等管理人員。4.4.3 對不合格品責任事業(yè)部（分公司）/部門的考核：判定為廢品的產品，由工廢事業(yè)部（分公司）/部門包賠廢品損失，并按廢品損失價值的20%對責任事業(yè)部（分公司）/部門追加處罰（廢品損失價值按工廢產品毛坯價值加已完成工序的加工費計算）。判定為回用和返修的產品，由責任事業(yè)部（分公司）/部門限期組織返修并承擔返修費用。判定為返工的產品，由責任事業(yè)部（分公司）/部門限期組織返工并承擔

19、返工費用。4.4.4 對不合格品直接責任人的考核：判定為廢品的產品，對直接責任人按損失價值的20%扣罰，構成質量事故的按質量事故考核規(guī)定追加處罰；總損失價值構成一般質量事故以下的，由責任事業(yè)部（分公司）/部門分析處理；構成嚴重及以上質量事故的，由公司按質量事故處理規(guī)定分析處理。判定為回用和返修的產品，直接責任人不記該產品的定額工時收入不扣款，需要返修時承擔返修工時或費用；入庫或銷售時造成損失的，按損失價值參照工廢處罰標準執(zhí)行。判定為返工的產品，由直接責任人返工并承擔返工費用。4.4.5 因其他原因如管輔人員工作責任心不強、工作失誤、工件丟失等造成產品質量損失的，按損失價值參照工廢處罰標準執(zhí)行。

20、4.4.6 公司在生產一線崗位員工中實施“崗位質量競賽”活動，月度統(tǒng)計，季度匯總考核、公示，年度總評表彰獎勵；同時實行優(yōu)質優(yōu)價考核體系，以合格品單價為基準，優(yōu)良品按基準價的110%兌現(xiàn)收入，回用品不計收入、廢品包賠相應損失。產品工序完工，操作者自檢分類、交檢并申報優(yōu)良品。優(yōu)良品確認需經車間、公司兩級質檢員驗收確認。4.4.7 質量考核嚴格執(zhí)行“有損失必須有處罰”的原則，產品入庫檢驗和售后發(fā)現(xiàn)的質量問題技術綜合部負責分析考核；構成質量事故的，考核處罰按產品檢驗及生產組織兩條線落實考核，第一條線即操作者工序質檢員質量主任公司質檢員；第二條線即操作者班組長-生產主任主任。4.4.8 質量投訴的考核：

21、因產品、服務質量的用戶投訴，相關單位、人員應積極協(xié)調處理；處理不力，投訴至公司主要領導的，罰款100300元；投訴至集團公司的，罰款200500元；造成損失的按損失價值參照工廢處罰標準追加處罰；造成訴訟的按公司責任追究規(guī)定處置。4.5 質量事故的分析處理與考核規(guī)定4.5.1 技術綜合部具體負責組織質量事故的分析處理與考核工作。4.5.2 質量事故的分類4.5.2.1 一般質量事故：造成損失2000元-5000元；或雖未達到該損失金額，但對我公司質量信譽造成一定不良影響。4.5.2.2 嚴重質量事故：造成損失5000元-10000元，或雖未達到該損失金額，但對我公司質量信譽造成較大不良影響的。4

22、.5.2.3 重大質量事故：造成直接損失10000元以上，或雖未達到該損失金額，但對我公司質量信譽造成惡劣影響的。4.5.3 質量事故的處理4.5.3.1 質量事故一經發(fā)生，事故發(fā)生部門質量負責人要迅速到現(xiàn)場查明原因，嚴重及重大質量事故要及時向總工程師匯報，不得拖延和隱瞞。4.5.3.2 用戶使用中發(fā)現(xiàn)的質量事故，要先按產品交付及售后服務制度的要求，及時進行處理，減小負面影響。4.5.3.3 事故發(fā)生后要本著“四不放過”的原則分析處理，即：事故原因查不清不放過、事故責任者沒有受到處理不放過、員工沒有受到教育不放過、防范措施沒有落實不放過。4.5.3.4 一般質量事故由責任單位質量負責人組織分析

23、；嚴重質量事故由技術綜合部部長組織分析；重大質量事故由總工程師或分管質量副總經理組織分析。質量事故的分析，要認真仔細、查明原因、找出責任人、落實對責任人的處理意見、制定出糾正和預防措施、形成書面事故分析處理報告；嚴重和重大質量事故的分析報告要書面報總工程師，必要時提交廠辦公會研究通過。4.5.3.5 屬質檢人員漏檢、技術人員不履行管理程序，或質檢、技術管理人員玩忽職守造成的質量事故，部門負責人及責任人員不得參與對責任人員處理意見的制定。4.5.4 質量事故的考核4.5.4.1 質量事故的處罰：發(fā)生質量事故首先按4.4條產品質量考核規(guī)定考核處罰，同時按不低于損失額的10%對直接責任人追加處罰；對一般質量事故，考核處罰責任追究到事業(yè)部（分公司）/部門質量負責人、分管質檢員，處罰額度不低于直接責任人；對嚴重質量事故，考核處罰責任追究到責任單位負責人、班子成員、分管質檢員及相關管理人員，處罰額度不低于直接責任人的1.2倍；對重大質量事故，考核處罰責任追究到總工程師（或分管質量副總）及相關管理人員，處罰額度不低于直接責任人的1.5倍。4.5.4.2 對全年累計出現(xiàn)一般質量事故兩次以上，嚴重和重大質量事故一次以上的責任單位，年終不得評為先進單位，單位負責人和直接責任人不得評為先進個人。4.5.4.3 對造成重大質量事故的責任人和單位負責人，除給予一定的經濟處罰外