橋梁支座檢測

1、橋梁支座檢測,檢驗依據(jù)標準,公路橋梁板式橡膠支座JT/T4-2004 公路橋梁板式橡膠支座規(guī)格系列JT/T663-2006 公路橋梁盆式支座JT/T391-2009 橋梁球型支座GB/T17955-2009 公路鋼筋混凝土及預應力混凝土橋涵設計規(guī)范JTG D62-2004,產品分類及代號,板式橡膠支座和四氟版式橡膠支座（矩形GJZ、圓形GYZ） 盆式橡膠支座（GPZ） 球形鋼支座（QZ,3.2產品代號,表示方法： 示例1：公路橋梁矩形普通氯丁橡膠支座，短邊尺寸為300mm，長邊尺寸為400mm，厚度為47mm，表示為：GJZ30040047(CR)。 示例2：公路橋梁圓形四氟滑板天然橡膠支座，

2、直徑為300，厚度為54,表示為：GYZF430054(NR,力學性能要求,豎向承載力：在豎向設計荷載作用下，支座壓縮變形值不得大于支座總高度的2%，盆環(huán)上口徑項變形不得大于盆環(huán)外徑的0.5，支座殘余變形不得超過總變形量的5% 水平承載力：標準系列中，固定支座在各方向和單向活動支座非滑移方向的水平承載力均不得小于支座豎向承載力的10%，抗震型支座水平承載力不得小于支座豎向承載力的20% 轉角：支座轉角不得小于0.02rad 摩阻系數(shù) 加5201硅膠油后，常溫型活動支座設計摩阻系數(shù)最小取0.03 加5201硅膠油后，耐寒型活動支座設計摩阻系數(shù)最小取0.06,球形支座力學性能要求 6.3.1在豎向

3、設計荷載作用下，支座豎向壓縮變形不得大于支座總高度的1% 6.3.2固定支座和單向活動支座約束向所承受的水平力為支座豎向設計荷載的10% 6.3.3活動支座的設計摩擦因數(shù) 在支座豎向設計荷載作用下，聚四氧乙烯板有硅脂潤滑條件下的設計摩擦因數(shù)取值如下：常溫（-2560）0.03;室溫（-4025）0.05,試驗方法,板式橡膠支座試驗辦法 1、抗壓彈性模量試驗 2、抗剪彈性模量試驗 3、抗剪老化試驗 4、抗剪黏結試驗 5、摩擦系數(shù)試驗 6、轉角試驗 7、極限抗壓試驗,1、抗壓彈性模量試驗,抗壓彈性模量應按下列步驟進行試驗（見圖,a)將試樣置于試驗機的承載板上，上下承載板與支座接觸面不得有油漬；對準

4、中心，精度應小于1%的試件短邊尺寸或直徑。緩緩加載至壓應力為1.OMPa且穩(wěn)壓后，核對承載板四角對稱安置的四只位移傳感器，確認無誤后，開始預壓； b) 預壓。將壓應力以(0.030.04)MPas速率連續(xù)地增至平均壓應力=10MPa，持荷2min，然后以連續(xù)均勻的速度將壓應力卸至1.OMPa，持荷5min，記錄初始值，繪制應力一應變圖，預壓三次； c) 正式加載。每一加載循環(huán)自1.OMPa開始，將壓應力以(O.030.04)MPa速率均勻加載至4MPa，持荷2min后，采集支座變形值，然后以同樣速率每2MPa為一級逐級加載，每級持荷2min后，采集支座變形數(shù)據(jù)直至平均壓應力盯為止，繪制的應力-

5、應變圖應呈線性關系。然后以連續(xù)均勻的速度卸載至壓應力為1.OMPa。10min后進行下一加載循環(huán)。加載過程應連續(xù)進行三次； d) 以承載板四角所測得的變化值的平均值，作為各級荷載下試樣的累計豎向壓縮變c，按試樣橡膠層的總厚度te求出在各級試驗荷載作用下，試樣的累計壓縮應變i=cite,試樣實測抗壓彈性模量應按下列公式計算： E1=（104）/（104） (A.1) 式中：E1試樣實測的抗壓彈性模量計算值，精確至1MPa； 4、4第4MPa級試驗荷載下的壓應力和累積壓縮應變值； 10、4第10MPa級試驗荷載下的壓應力和累積壓縮應變值。 結果 每一塊試樣的抗壓彈性模量E1為三次加載過程所得的三個

6、實測結果的算術平均值。但單項結果和算術平均值之間的偏差不應大于算術平均值的3，否則應對該試樣重新復核試驗一次，如果仍超過3，應由試驗機生產廠專業(yè)人員對試驗機進行檢修和檢定，合格后再重新進行試驗,2 抗剪彈性模量試驗,抗剪彈性模量應按下列步驟進行試驗,a)在試驗機的承載板上，應使支座順其短邊方向受剪，將試樣及中間鋼拉板按雙剪組合配置好，使試樣和中間鋼拉板的對稱軸和試驗機承載板中心軸處在同一垂直面上，精度應小于1的試件短邊尺寸。為防止出現(xiàn)打滑現(xiàn)象，應在上下承載板和中間鋼拉板上粘貼高摩擦板，以確保試驗的準確性； b)將壓應力以(0.030.04)Mpa/s的速率連續(xù)地增至平均壓應力叮，繪制應力一時間

7、圖，并在整個抗剪試驗過程中保持不變； c)調整試驗機的剪切試驗機構，使水平油缸、負荷傳感器的軸線和中間鋼拉板的對稱軸重合； d)預加水平力。以(0.0020.003)Mpa/s的速率連續(xù)施加水平剪應力至剪應力 1=1.0MPa，持荷5min，然后以連續(xù)均勻的速度卸載至剪應力為O.1MPa，持荷5min，記錄初始值，繪制應力-變圖。預載三次； e)正式加載。每一加載循環(huán)自1=O1MPa開始，每級剪應力增加0.1MPa，持荷10min，采集支座變形數(shù)據(jù)，至1=1.OMPa為止，繪制的應力-應變圖應呈線性關系。然后以連續(xù)均勻的速度卸載至剪應力為0.1MPa。lOmin后進行下一循環(huán)試驗。加載過程應連

8、續(xù)進行三次； f)將各級水平荷載下位移傳感器所測得的試樣累計水平剪切變形。，按試樣橡膠層的總厚度te 求出在各級試驗荷載作用下，試樣的累積剪切應變i=s/te,試樣的實測抗剪彈性模量應按下列公式計算： G1=（1.00.3）/（1.00.3） (A.2) 式中：G1-試樣的實測抗剪彈性模量計算值，精確至l%，MPa； 1.0、1.0-第1.OMPa級試驗荷載下的剪應力和累計剪切應變值，MPa； 0.3、0.3 第O.3MPa級試驗荷載下的剪應力和累計剪切應變值，MPa。 結果 每對檢驗支座所組成試樣的綜合抗剪彈性模量G1，為該對試件三次加載所得到的三個結果的算術平均值。但各單項結果與算術平均值

9、之間的偏差應不大于算術平均值的3%，否則應對該試樣重新復核試驗一次，如果仍超過3%，應請式驗機生產廠專業(yè)人員對試驗柵掛行檢修和檢定，合格后再重新進行試驗,抗剪老化試驗,將試樣置于老化箱內，在700C20C溫度下經72h后取出，將試樣在標準溫度230C5下，停放48h，再在標準試驗室溫度下進行剪切試驗，試驗與標準抗剪彈性模量試驗方法步驟相同。老化后抗剪彈性模量G2的計算方法與標準抗剪彈性模量計算方法相同,抗剪粘結性能試驗,整體支座抗剪粘結性能試驗方法與抗剪彈性模量試驗方法相同，將壓應力以(0.030.04)Mpa/s速率連續(xù)地增至平均壓應力，繪制應力-時間圖，并在整個試驗過程中保持不變。然后以(

10、0.002O.003)Mpa/s的速率連續(xù)施加水平力，當剪應力達到2MPa，持荷5min后，水平力以連續(xù)均勻的速度連續(xù)卸載，在加、卸載過程中繪制應力一應變圖。試驗中隨時觀察試件受力狀態(tài)及變化情況，水平力卸載后 試樣是否完好無損,5 摩擦系數(shù)試驗,摩擦系數(shù)應按下列步驟進行試驗,1-試驗機上承載板；2-四氟滑板支座試樣；3-中間鋼拉板；4-年試驗機下承載板；5-不銹鋼板試樣；6-防滑摩擦板,a) 將四氟滑板支座與不銹鋼板試樣按規(guī)定擺放，對準試驗機承載板中心位置，精度應小于l的試件短邊尺寸。試驗時應將四氟滑板試樣的儲油槽內注滿5201-2硅脂油； b) 將壓應力以(0.030.04)MPas的速率連

11、續(xù)地增至平均壓應力，繪制應力一時間圖，并在整個摩擦系數(shù)試驗過程中保持不變。其預壓時間為1h； c) 以(0.0020.003)Mpa/s的速率連續(xù)地施加水平力，直至不銹鋼板與四氟滑板試樣接觸面間發(fā)生滑動為止，記錄此時的水平剪應力作為初始值。試驗過程應連續(xù)進行三次,摩擦系數(shù)應按下列公式計算： f=/ (A.3) =H/A0 (A.4) =R/A0 (A.5) 式中：f-四氟滑板與不銹鋼板表面的摩擦系數(shù)，精確至0.01； r接觸面發(fā)生滑動時的平均剪應力，MPa； 支座的平均壓應力，MPa； H支座承受的最大水平力，kN； R支座最大承壓力，kN； Ao支座有效承壓面積，2。 A.4.5.3 結果

12、每對試樣的摩擦系數(shù)為三次試驗結果的算術平均值,6 轉角試驗,試驗原理 施加壓應力至平均壓應力， 則試樣產生垂直壓縮變形；用 千斤頂對中間工字梁施加一個 向上的力P，工字梁產生轉動， 上下試樣邊緣產生壓縮及回彈 兩個相反變形。由轉動產生的 支座邊緣的變形必須小于由垂 直荷載和強制轉動共同影響下 產生的壓縮變形,試驗步驟 a)將試樣按圖A4規(guī)定擺放，對準中心位置，精度應小于1%的試件短邊尺寸。在距試樣中心L處，安裝使梁產生轉動用的千斤頂和測力計，并在承載梁(或板)四角對稱安置四只高精度位移傳感器(精度0.001mm)； b)預壓。將壓應力以(0.030.04)Mpa/s的速率連續(xù)地增至平均壓應力，

13、繪制應力-時間圖，維持5min，然后以連續(xù)均勻的速度卸載至壓應力為1.0MPa，如此反復三遍。檢查傳感器是否靈敏準確； c)加載。將壓應力按照抗壓彈性模量試驗要求增至，采集支座變形數(shù)據(jù)，繪制應力一應變圖，并在整個試驗過程中維持叮不變。用千斤頂對中間工字梁施加一個向上的力P，使其達到預期轉角的正切值(偏差不大于5%)，停5min后，記錄千斤頂力P及傳感器的數(shù)值,計算 a) 實測轉角的正切值應按下列公式計算： tan=（1234）2L 式中：tan試樣實測轉角的正切值； 12傳感器1、2處的變形平均值，mm； 34傳感器3、4處的變形平均值，mm； L轉動力臂。 b) 各種轉角下，由于垂直承壓力和轉動共同影響產生的壓縮變形值應按下式計算： 2=Cl l =(1234)/2 式中：C支座最大承壓力R時試樣累積壓縮變形值，mm； l轉動試驗時，試樣中心平均回彈變形值，mm； 2垂直承壓力和轉動共同影響下試樣中心處產生的壓縮變形值，mm。 c) 各種轉角下 ，試樣邊緣換算變形值字按下式計算： =tanla/2 式中：實測轉角產生的變形值，mm； la矩形支座試樣的短邊尺寸，m