廢機油可行性分析報告

1、廢機油煉油設備可行性分析報告一、項目開發(fā)的時代背景意義： 隨著廢機油廢塑料廢輪胎煉油行業(yè)的迅速發(fā)展，其生產的燃料油的應用也越來越廣泛，并已滲透到國民經濟的各個領域及人們的日常生活中。但同時由于行業(yè)的快速發(fā)展和從業(yè)人員的增加，原材料的價格也大幅度的提高。 在不降低原材料成本的基礎上，如何提高燃料油的附加值呢？最簡單的方法就是把廢機油、廢塑料、廢輪胎生產的粗油再次蒸餾（或者叫做精餾）。通過精餾后的油品通常為淡黃色或淡紅色，主要技術指標可以達到國標柴油的標準，價格也比粗油每噸增加2000元左右。生產這種再生燃料油的裝置目前有兩個方向選擇，一是投資幾億的大型石化煉制裝置，另一個方向是目前比較流行的投資

2、只有210萬元的土爐。但土爐的工作效率和安全性、環(huán)保性比較差。如何投資小，而又能克服土爐的一些弱點，是當前的一個重要課題。 中國目前采用的土爐主要是采用臥式固定處理器，工藝流程如下：廢機油，廢塑料、廢輪胎產生的粗油首先從裂解處理器的頂部人工加入，接著封閉進料口，然后處理器底部開始用煤或木材做燃料緩慢加熱，裂解處理器通常有20個立方的容積，加料15噸，一般至少57天才能煉完。結束后，停至少24小時，等裂解處理器充分冷卻后打開處理器出渣口出渣。再從處理器進料口進料，進入下個循環(huán)。 我公司致力于廢機油提煉汽油、柴油及機油再生基礎油專業(yè)研究十余年，廢油煉制再生廠（之前又稱為ECOTECH）是一種以中高

3、溫裂解廢油使其轉化成為0號非標柴油（或稱為與柴油近似之然料油）的一種技術， 技術最重要的組件則是一組中高溫裂解爐、一組精餾器、以及一組高壓風冷式冷凝器，使得廢油煉制再生技術能將廢油中百分之8595%的碳氫化合物分離出來；由于裂解爐的作業(yè)溫度與過程恰與煉油廠原油蒸餾塔的Topping Process由油蒸汽中分離柴油的制程非常相似，所分離出來的產品其品質與0號柴油亦非常相近。另外主要解決了影響該項目高效發(fā)展的三大難點，即：質量規(guī)模效益問題；因此，在國內要做好此項目就要： 第一、建立獨有的質量保障體系，自行研制成功的專供裂解廢機油的加氫精制劑，催化劑，配制一套專用催化劑，脫色劑，脫臭劑生產線，形成

4、定型產品。 第二，確定個最經濟的投資規(guī)模，以全國城鄉(xiāng)廢機油擴散密度，測定最低的收運成本，科學設計出日產5噸柴油的最佳建廠規(guī)模，其設備全天侯生產、封閉式潔凈運行，產油快、油質好，該油具有暴發(fā)力強、耐燃燒等特點。使油轉化率達到7590%，1噸廢機油能產出1600-1800斤柴油，和100斤天燃氣作為燃料在爐中燒掉或回收，生產無二次污染。這一變廢為寶的技術即解決廢機油對環(huán)境的污染又開發(fā)了新的能源，其社會效益遠遠大于經濟效益。廢油再生是一種環(huán)保高科技產業(yè)，因其經濟效益顯著，且末端產品附加價值高，末端產品銷售容易，原則上，只要使用的技術正確，則無論在任何地方投資建廠均系極有前瞻性且為高利潤之行業(yè)。據不完

5、全統(tǒng)計，我國每天大約生產各種廢油廢機油近千萬噸，產量如此之大，而回收率卻很低，開發(fā)利用廢油生產柴油前景之廣闊，資源之豐富，又是國家扶持對象，而且生產工藝簡單，技術易掌握，直觀性強，適合工廠、集體、個人生產經營。國家環(huán)保局將廢油列為21世紀在環(huán)保領域主要控制的三大重點之一，廢油將是21世紀里最具有開發(fā)潛力的新興產業(yè)。 第三，工藝技術爐火純青，經營方式要別具一格，低成本、高效益運轉，確保該項目豐厚的利潤。 我公司經幾年的反復研究實驗，結合大型石化煉制裝置的優(yōu)點，揚長避短，立足實際，從實際國情出發(fā)，經過長時間的科技攻關，我們設計推出了現有的連續(xù)生產廢機油煉制柴油設備和廢油的凈化處理技術。二、設備特點

6、 花都久金機械設備有限公司經多年研究，成功開發(fā)出的廢機油煉柴油領先技術，徹底解決了傳統(tǒng)廢機油煉柴油油品發(fā)黑，粘度大，密度高，易氧化，臭味大，主要指標相差甚遠等弊端，其突出優(yōu)勢有以下幾點： 1、整套裝置體積小，產量高，易操作，可連續(xù)加油連續(xù)生產。 2、該工藝是在低溫常壓下進行，安全系數高，所得油品顏色淺淡黃，粘度小，含硫量低。 3、高效的廢氣回收系統(tǒng)。在煉油過程中，會產生大量的不能液化的氣體，這些氣體通過兩道安全裝置水封和燃氣噴嘴充分燃燒，即消除了廢氣污染，又節(jié)約了大量的燃料。 4、燃燒器采用國內先進的反燒技術，生產過程是在無煙的環(huán)境中運行的，環(huán)保效果良好，煙道出口達到國家級排放標準。 5、獨特

7、的防爆安全裝置，可讓您無后顧之憂。 6、低能耗、高效率：多級催化裂化生產方案，提高了產品的品質。經過多級催化后即分子經過有效定向切割后，就能基本達到汽油和柴油的要求。通過連續(xù)作業(yè)及多級換熱技術，較間歇式一次用熱設備節(jié)能50以上、工效提高200以上。 7、蒸餾油收率高：較傳統(tǒng)方法比較，廢機油的總體出油率可提升10以上。獨有的強力合成催化劑可使廢機油提煉柴油的還原率達到95以上。 8、通過油性渣料蒸發(fā)器，可將蒸餾尾渣內的油份全部蒸發(fā)干凈，由此與含油尾渣排放相比，廢機油的總體出油率可提升5以上。 9、通過恒量重復蒸發(fā)及氣相凈化裝置，可省去加酸、土洗精制過程，由此可降低油品損失3以上。 10、通過超低

8、溫氣相冷凝裝置，可將輕組份不凝氣體中的部分輕組份進行液化收集，與常溫水冷方式相比，廢機油的總體出油率可提升2以上。 11、安全：通過PLC觸摸屏自動化控制系統(tǒng)，可將安全隱患提前排除。通過多路安全泄壓裝置，可將安全隱患進行釋放處理。為了確保安全生產，特別設計了中央控制室，并分別在生產的有關部位設置了各種儀表進行跟蹤監(jiān)控，及時將生產各個部位的數據反映到中央控制室，及時了解或調整生產工藝的狀態(tài)，及時發(fā)現或處理生產中可能出現的不正?，F象，能夠迅速對非安全現象做出處置措施，即準確及時排除可能出現的安全隱患，確保生產安全。 12、環(huán)保：整個生產過程基本上是處于全密封操作，沒有直接排放“三廢”的現象。通過油

9、性廢氣燃燒裝置，可使油性廢氣在鍋爐內得到充分燃燒放熱，鍋爐尾氣經過環(huán)保三級過濾，堿液噴淋裝置達到無味、無色排放環(huán)保標準。冷凝用水采用循環(huán)再冷卻模式，實現無廢水排放。殘渣燃燒通過燃燒放熱，最終的爐渣售往制磚廠，實現無廢渣排放。 13、加工周期短：通過恒量重復蒸發(fā)及氣相凈化裝置，可省去加酸、土洗精制過程，可將原料當天加工成商品，當天出售。 14、全方位自動化智能控制：通過PLC觸摸屏自動化控制系統(tǒng)，可將該裝備全方位智能控制，各項數據可顯、可控。反應溫度的均衡關系到物料反應的準確順利的進行，如果溫度忽高忽低，裂解程度就會出現波動，太高的溫度會出現大量干氣即不凝氣體，從而降低油料的收率；而太低的溫度就

10、會導致裂化速度和程度低，即裂解的不完全性，同樣造成油料的質量和產量偏低。 15、采取封閉生產，壓力電接點控制，連續(xù)生產，安全無氣味，產品通過液相催化，氣相催化，出來的成品不用酸堿精制，顏色淡黃，密度降低，碳鏈打斷在160-180之間，完全符合柴油燃燒標準。本設備工藝多變性強，可以在氣相，液相內加入催化劑所得油品即刻可以出售，節(jié)省了靠酸堿，絮凝等煩瑣的多道工序，也可只在液相加入催化劑，裂解出輕質油品后再進行精制，以降低成本。 16、加熱方式獨特：采用遠紅外線加熱和煤炭加熱綜合方式，既環(huán)保又節(jié)能。本設備除原始開車即第一次對設備進行預熱后就基本可以不必另外使用煤炭或者電源等對物料進行加熱，基本上可依

11、靠生產中自身產生的熱量和干氣等自行加溫。與間歇式生產技術對比，每加工一噸燃料油可節(jié)約燃料費用 40%左右。 17、獨特的高溫進料方式：迄今為止，一般中小型煉油企業(yè)通常使用的是立式反應釜或臥式反應釜，生產時將原料一次性全部進入反應釜，采取逐步加溫的方式將原料汽化后逐步蒸發(fā)，然后再逐步降溫后排渣。我們采取了高溫條件下進原料、高溫條件下排出殘渣的工藝。本設備從進料到出油、排渣均為流水線，在第一次原始開車溫度達到要求后就可以在任何時間連續(xù)的進料、汽化、催化裂化、出油、排渣，只要設備正常運轉，就完全實現不間斷連續(xù)生產，大大的提高了生產效率。 18、設計了多種形式的出渣方式。 煉油中總是會分離出少量的殘渣

12、，這些殘渣既可以將其轉變?yōu)榻固啃偷母稍?，也可以將油渣中的油料不蒸發(fā)干凈，以便作為瀝青或其它用途。這種選擇性可以更加適應市場的需求，獲得最佳的經濟效益和社會效益。三、產品及原料市場 隨著世界經濟的突飛猛進，石油緊缺的勢頭與日俱增，能源已經成為制約各國經濟發(fā)展的主要因素，已探明全球陸地上的石油15年后將開采完！尋找新的能源已成為世界各國關注的問題。我國地域廣闊，人口眾多，隨著市場經濟的迅速發(fā)展，車輛機械的普及，石油市場在不斷的增長，我國早已從石油出口國變成石油進口國。早在2006年，據中石化集團公布的消息，我國除國內生產的原油外，還需在國外進口八千萬桶原油才能滿足國內市場的需求。那么煉油的原料是否

13、能夠保證呢？就我國大陸而言，目前每個縣級以上的區(qū)域，幾乎都有廢機油廢塑料廢輪胎煉制粗油的工廠。另外，大量的廢機油、廢原油等廢礦物油也需要處理。因此，一個縣建立一個年精煉1500噸的煉油廠，原料是不用發(fā)愁的。四、主要技術特點 1、本設備采用常壓催化裂解工藝和產品化學萃取技術。 2、配備的環(huán)保設備比較完善。（如廢氣回收利用系統(tǒng)和先進的反燒技術） 3、獨特的高效脫色去味設計，低成本解決了產品的顏色和異味。 4、產量高，純凈的粗油出油率8590%左右。 5、改傳統(tǒng)物料單純蒸餾為多級催化裂解； 6、改高溫熱裂解常規(guī)反應為非臨氫轉換反應； 7、改高溫裂化為常壓低溫催化； 8、改單效蒸發(fā)為雙效蒸餾； 9、改

14、出混合油為出好柴油，配以改性催化劑和綜合改質添加劑等技術新配方。 10、設備設計合理，制造工藝先進，自動化程度高，安全設施完備。 11、用途廣泛，一機多用。如廢機油、變壓器油、車用齒輪油、車用廢機油、廢塑料油、廢輪胎油、煤焦油等工業(yè)中廢棄的大部分廢油。五、設備適用的產品 1、廢機油，廢塑料、廢輪胎煉制的粗油。 2、廢油。比如：齒輪油，變壓器油、廢柴油機油、廢油渣、廢機油等。 3、廢洗件油。 4、 煤焦油。 5、生物瀝青油。六、工藝流程 原料低溫催化（加氫轉換劑、加催化劑）控溫控壓餾油（包括三級催化裂解裝置）精制（添加劑）過濾產品。 將需要深加工的粗油通過油泵打入一級預熱管式反應器進行脫水，然后

15、進入二級管式反應器進行反應，反應后通過油泵打入裂解鑵，再在常壓狀態(tài)下催化加熱，餾出油氣，油氣經填料催化塔進入冷凝器，可液化部分冷凝為油，不可液化部分通過廢氣回收系統(tǒng)送入加熱系統(tǒng)燒掉。冷凝后的油進入油水分離器把水分離，最后進入精制鑵脫色去味生成成品油。 精制加工流程：電啟動裝置、預熱系統(tǒng)、熱風爐、反應釜、催化塔、冷卻塔、油水分離器、廢氣回收裝置、脫硫裝置、排渣系統(tǒng)、脫色攪拌罐、脫味攪拌罐、沉降反應罐、環(huán)保裝置、控壓控溫自動化裝置等工藝處理。七、廢機油煉油配套主體設備及投資 1、高溫常壓催化裂解爐5-10噸/10臺 2、催化塔5個 3、廢氣回收系統(tǒng)10套 4、一級冷凝器系統(tǒng)5套 5、過濾精制罐10

16、個 6、油水分離器(10臺套) 7、汽油收集罐(10臺套) 8、柴油收集罐(10臺套) 9、煙道除塵系統(tǒng)(10臺套) 10、中央電控制系統(tǒng) 11、一級預熱管式系統(tǒng)(10臺套) 12、二級預熱管式系統(tǒng)(10臺套) 13、回流管路系統(tǒng)(10臺套) 14、二級冷卻裝置系統(tǒng)(5臺套) 以上主體設備全套投資約為120萬元左右（日產100噸）。日產10噸的主體設備全套投資約為16.8萬元。高配置20萬左右，2噸電加熱全自動連續(xù)生產設備投資為4.68萬。其他型號根據客戶要求定做。按容積計算價格，15方的間歇式設備最低價格為10萬左右。 八、配套設施及投資 1、場地500- 2000 2、磚墻、鋼架、石棉瓦棚

17、 5003、化驗室、辦公室、配電室、門衛(wèi)室、4、大門、二門、院墻5、水泥池 5006、100噸水/日水井、水塔供水及排水8、消防配套設備9、男女廁所以上設施,場地費不計在內,約預算為10萬元投資。九、安全性 在煉油生產過程中，不可液化的廢氣主要組分是C1到C4的烷烴類，直接燃燒有一定的危險性。我們目前的生產工藝中，把它作為燃料燒掉之前，首先使其通過一道安全裝置水封，使之可以徹底燃燒達到安全生產。獨特的防爆裝置，讓您生產無憂。十、環(huán)保性（對生產過程中三廢的處理） 1、廢氣：通過安全裝置水封充分燃燒，即消除了廢氣污染，又節(jié)約了大量能源。 2、廢固體物：生產過程中會有極少量的廢渣，可回收到爐內作為燃料燒掉。 3、廢水：無廢水排放。十一、利潤分析（以日產5噸設備為例，僅供參考）原料：4600元/噸5=23000元燃料：180元/噸5=400元化工原料：50元/噸5=250元人工：100元/日2人=200元其他：100元費用合計：23000400+250+200+200=24050元/日收益：585%（出油率）6200元