索塔墩承臺塔座施工方案范本

1、舟山大陸連島工程金塘大橋土建-A合同段 索塔墩承臺、塔座施工技術方案第一章 編制依據(jù)1.1、編制范圍本施工技術方案編制范圍為金塘大橋-A合同段主通航孔橋索塔墩承臺和塔座施工,即D3#、D4#墩承臺鋼筋綁扎、混凝土澆筑以及塔座鋼筋綁扎、模板制安、混凝土澆筑等施工內(nèi)容。1.2、編制依據(jù) (一)金塘大橋-A合同段招標文件與中標合同文件(二)金塘大橋施工圖設計第二卷第一冊第一分冊(二六年六月版)(三)金塘大橋主通航孔橋主墩防撞鋼套箱施工圖設計(二六年六月版)(四)公路橋涵施工技術規(guī)范(JTJ041-2021)(五)公路工程質(zhì)量檢驗評定標準(JTG F80/1-2021)(六)公路工程施工安全技術規(guī)程(

2、JTJ076-95)(七)環(huán)氧樹脂涂層鋼筋(JG3042-1997)(八)鋼筋焊接及驗收規(guī)程(JGJ18-2021)(九)鋼筋機械連接通用技術規(guī)程(JGJ107-2021)(十)海港工程混凝土結構防腐技術規(guī)范(JTJ275-2021)(十一)公路工程國內(nèi)招標文件范本(2021版)(十二)金塘大橋-A合同段總體施工組織設計(2021年12月)(十三)二航局質(zhì)量手冊質(zhì)量作業(yè)指導書(十四)施工現(xiàn)場實際情況以及我局現(xiàn)有的技術裝備、管理水平和類似工程的施工經(jīng)驗第二章 工程概況1、概述舟山大陸連島工程金塘大橋第-A合同段范圍為五跨連續(xù)(77+218+6202118+77=1210m)鋼箱梁斜拉橋的下部結構

3、,主要施工內(nèi)容包括:輔助墩(D2#、D5#)、過渡墩(D1#、D6#)和主塔(D3#、D4#)的基礎、承臺及其附屬設施(包括主橋防撞設施)、輔助墩和過渡墩墩柱施工。其中D3#、D4#索塔承臺采用實體鋼筋混凝土圓端形構造,采用鋼套箱施工工藝(封底混凝土厚2m),鋼套箱除滿足承臺施工過程中的作業(yè)需要外,同時需滿足承臺使用過程中的防撞功能要求。承臺平面尺寸56.7834.02m,厚6.5m,采用C35海工混凝土分兩層(2.5m+4m=6.5m)澆筑,單個承臺混凝土方量10960.5m3。承臺上設厚2.5m的圓端形塔座,單墩塔座C50高性能海工混凝土方量1247.4m3,一次澆筑成型。其結構型式見圖1

4、。圖1 D3#、D4#索塔墩承臺、塔座一般構造圖2、施工條件2.1 氣象條件橋址區(qū)東臨東海,常風向為NW,出現(xiàn)頻率11,平均風速9.6m/s,最大風速27m/s；次常風向為ESE,出現(xiàn)頻率10,平均風速為4.9m/s。強風向為E和NW向,最大風速分別為34.3m/s和34m/s。橋址區(qū)風速風向季節(jié)變化較明顯。承臺與塔座施工適逢秋冬季節(jié),季風活動頻繁,海上風浪較大,對海上材料倒運和起重作業(yè)存在一定的影響。2.2、水文條件橋址區(qū)主要受太平洋潮波影響,橋址區(qū)的潮汐類型為不正規(guī)半日潮。橋址區(qū)水域的波浪以風浪為主,強浪向為NWNNW向,其中NNW向出現(xiàn)頻率6.9,年平均波高H1/10為1.14m,實測最

5、大波高Hmax=6.1m。大浪主要出現(xiàn)在每年的812月。橋址區(qū)潮流一般為不正規(guī)半日潮流為主,潮流運動形式大多為往復流。2.3 地形條件本區(qū)段處在金塘島西北側主航道之上,海底呈不對稱V形深槽,D3墩處海底泥面高程約-22.00m,D4墩處海底泥面高程約-12.00m,水深條件較好,適合水上大型船舶作業(yè)。3、工程特點3.1承臺混凝土澆筑強度高。單墩承臺混凝土方量達10960.5m3,單次(第二層)澆筑最大方量6745m3。3.2大體積混凝土溫控難度大。根據(jù)我局大體積混凝土澆筑溫控科技成果和施工圖設計的相關要求,在承臺混凝土中布設冷卻水管,以降低混凝土水化的絕熱溫升,減少混凝土溫度應力裂縫的產(chǎn)生。3

6、.3工況條件惡劣,施工組織難度大。主墩遠離陸地,位于主航道處,水深流急,航運繁忙,施工又適逢秋冬季節(jié),受到季風的影響,工程施工組織、交通、材料的運輸、安全管理壓力較大。3.4工程量大,施工工期短。工程量見表1,每墩施工工期約40天。 單墩承臺和塔座工程數(shù)量一覽表 表1工程部位材料名稱規(guī)格或型號單位數(shù)量備注承臺普通鋼筋HRB335(和)T1055.8混凝土C35m310960.5分兩層澆筑塔座環(huán)氧鋼筋HRB335()、HRB400(、)T117.3+224含索塔墩預埋段混凝土C50m31247.4兩個相對獨立結構第三章 總體施工思路及應對措施1、混凝土施工及攪拌設備配置根據(jù)相關要求并結合防撞鋼套

7、箱設計、大體積溫控設計、承臺混凝土方量(大)以及攪拌設備的供應能力,將每個承臺分兩層進行澆筑,第一層澆筑高度2.5m,混凝土方量4215m3；第二層澆筑高度4.0m,混凝土方量6745m3。單墩承臺(上)橫橋向并排設置2個相對獨立的塔座,混凝土方量共計623.72=1247.4m3,為避免承臺和塔座之間混凝土的收縮不同步產(chǎn)生裂縫,每個塔座與其承臺施工間歇期,即混凝土齡期差按不超過10天進行控制,每墩2個結構完全相同的塔座,一次性澆筑成型。詳見表2?；炷翝仓O備配置一覽表 表2墩位澆筑部位攪拌設備材料貯存能力(m3)混凝土供應能力(m3/h) 澆筑時間(h)D4# 承臺(第一層)航工砼1602

8、#125016020航工砼1603#1250160建基5002#80080平臺攪拌站1000100承臺(第二層)航工砼1602#125016030航工砼1603#1250160建基5002#80080平臺攪拌站1000100塔座航工砼1603#125016010平臺攪拌站1000100D3# 承臺(第一層)航工砼1602#125016025航工砼1603#1250160建基5002#80080承臺(第二層)航工砼1602#125016040航工砼1603#1250160建基5002#80080塔座航工砼1602#12501608航工砼1603#1250160上表2中,混凝土澆筑速度按所配置攪拌

9、設備總生產(chǎn)能力的60%計,每個攪拌船補料一次。D4#墩平臺攪拌站每次澆筑過程中均需補給粉煤灰和水泥。同時,承臺、塔座同屬于大體積混凝土,因此還須按照大體積混凝土施工要求采取溫控措施,即在鋼筋綁扎完成后,按照溫控設計安裝溫控冷卻水管和溫度傳感器,在每層混凝土澆筑完成后,根據(jù)溫控設計要求進行通水養(yǎng)護。2、鋼筋制作與安裝承臺、塔座鋼筋種類較多,其中承臺均為級HRB335普通鋼筋(承臺最底層鋪設的網(wǎng)片為級HRB335鋼筋),塔座及索塔墩預埋鋼筋鋼筋均為級HRB335環(huán)氧鋼筋,鋼筋在后場鋼筋加工場地上進行加工,通過裝船運送至施工現(xiàn)場進行安裝和綁扎。其中直徑32、28、22三種鋼筋(普通和環(huán)氧鋼筋相同),

10、均采用直螺紋連接接頭進行連接。根據(jù)設計要求,承臺、塔座均需進行防雷接地連接。在綁軋承臺鋼筋時,按設計要求將樁基鋼筋和索塔預埋段鋼筋進行連接。3、測量控制承臺施工測量為保證承臺施工的精度和結構尺寸,方便承臺施工測量,對平臺上加密控制點進行復測。在鋼套箱上標示承臺軸線,并將軸線標示于鋼套箱內(nèi)壁。采用NA2精密水準儀將高程基準自鋼套箱頂面引測至內(nèi)壁不同標高處。在承臺上預埋沉降、位移觀測標志,觀測標志按永久性觀測點設置。塔座施工測量在承臺上放樣墩中心線、橋軸線,校驗塔座軸線及特征點,控制塔座垂直度。勁性骨架施工測量塔柱勁性骨架是由角鋼和鋼筋加工制作而成,定位精度相對較低,其平面位置不影響(減小)塔柱混

11、凝土保護層厚度即可。第四章 工藝流程封底混凝土達到設計強度后，封閉連通器抽水鋼管柱、桁架、鋼護筒割除以及樁頭混凝土鑿除封底混凝土頂面找平安裝勁性骨架、承臺鋼筋、塔柱預埋筋和冷卻水管等承臺第一層混凝土澆筑通水冷卻、養(yǎng)護混凝土頂面鑿毛清理承臺鋼筋、塔座預埋鋼筋和冷卻水管安裝塔座施工縫處理承臺第二層混凝土澆筑通水冷卻、養(yǎng)護安裝塔座鋼筋、塔柱預埋筋、冷卻水管埋設塔座模板安裝塔座混凝土澆筑通水冷卻、養(yǎng)護進入下一道工序接地預埋件安裝施工準備拉壓桿頂端割除，重新焊接圖2 承臺、塔座施工工藝流程圖第五章 主要施工方法一、承臺施工1.1、 概述承臺施工的模板為安裝完成的鋼套箱壁體的內(nèi)側壁,為確保鋼筋保護層厚度及

12、承臺平面位置偏差滿足設計要求及規(guī)范規(guī)定,套箱在制作時已每邊向外擴50mm,即套箱內(nèi)口尺寸為56.8834.12m,套箱在安裝時的偏位嚴格按不大于50mm控制,承臺施工開始前,精確測定承臺縱橫向軸線位置,以便鋼筋綁扎的位置準確。承臺鋼筋全部在后方加工場地內(nèi)完成制作,鋼筋連接采用直螺紋連接接頭。鋼筋制作完成后水運至施工墩位處進行綁扎施工?；炷敛捎盟匣炷翑嚢璐M行澆筑,分兩層澆筑完成。攪拌船及混凝土原材料配備數(shù)量見表2。1.2、 施工準備套箱封底完成后,立即拆除為澆注封底混凝土搭設的澆注平臺。由于承臺施工周期短,拆除完澆注平臺后,隨即組織充足的施工人員、小型機具及其他配套設備,著手進行鋼套箱安

13、裝時設置的臨時構件的拆除工作。1.3、 鋼套箱體系轉換1.3.1封堵連通器及抽水當封底混凝土強度達到設計強度(30Mpa)時開始鋼套箱內(nèi)抽水。抽水前,水下封堵鋼套箱底板連通器(共計16套,封堵時宜選擇在低潮位進行,連通器頂標高為-0.4m,低潮位可以外露),封堵時先在連通器法蘭盤上覆蓋定制的密封橡膠圈,然后蓋上蓋板,上緊蓋板螺栓。抽水過程中,隨時觀察鋼套箱結構變形情況,如發(fā)現(xiàn)異常,立即停止抽水或回灌,處理后再繼續(xù)進行套箱抽水,直至抽完。在低潮位(水位按-1.0m考慮)將端頭外露的連通管器封堵起來,然后開始抽水,封底混凝土頂面標高為-0.5米,鋼套箱內(nèi)實際水深約為10cm,水量約140m3,抽水

14、歷時約2小時。對見底后封底混凝土局部不平整部分的余水(封底時,在承臺短邊兩側各設置一集水坑),采用15m3/h潛水泵配合抽出套箱外。由于封底與抽水間隔時間不長,鋼套箱內(nèi)淤積的泥砂不多,可利用高壓水槍沖洗封底混凝土表面,然后用泥漿泵或潛水泵將泥水抽出。1.3.2拉壓桿割除與二次焊接(抽水后)根據(jù)施工圖及鋼套箱設計圖紙的要求,為不受潮位影響,鋼套箱安裝時,拉壓桿上鉸支座鉸軸的中心標高設置在+3.5m處。抽水完成后,為確保承臺鋼筋綁扎到位,同時避免拉壓桿成為承臺鋼筋的腐蝕通道,拉壓桿頂端需割除一部分并將剩下部分與護筒進行重新焊接連接,其頂端割除后,深入承臺的高度減小至25cm,即二次焊接成型后,拉壓

15、桿的頂標高不高于-0.25m的標高。焊接前,先在護筒外壁一圈施放-0.25m標高線(紅油漆線,同時為護筒后續(xù)割除線),再在護筒壁上刻畫拉壓桿水平投影形成裝配輪廓線,最后根據(jù)投影輪廓線進行拉壓桿的二次焊接。為保證體系安全高效轉換,拉壓桿的割除二次焊接,從承臺中間,均勻對稱向承臺四周擴散施工,既從中間部位拉壓桿(4套)少的護筒開始,最后處理承臺周邊的護筒(10套)。做到隨割隨焊,嚴禁大面積割除后集中焊接,以確保封底混凝土質(zhì)量。二次焊接的焊縫全部為焊腳尺寸為8mm的連續(xù)角焊縫,焊縫質(zhì)量按二級焊縫進行控制。單個鋼套箱共有拉壓桿228套。鋼套箱拉壓桿二次焊接裝配圖見圖3。圖3 抽水后拉壓桿二次焊接裝配圖

16、1.3.3內(nèi)外挑梁割除、樁頭鑿除、鋼護筒割除、樁基外露鋼筋除銹拉壓桿焊接完成后,將套箱內(nèi)外挑梁全部割除,內(nèi)外割除茬口與壁體內(nèi)外表面平齊,同時外表面須補涂防腐涂層。防腐涂層施工嚴格按防撞鋼套箱有關設計進行,確保防腐質(zhì)量。抽水完畢后,首先將鉆孔樁樁頭以上部分的鋼護筒一次割除,樁頭以下混凝土未鑿除部分鋼護筒采取分4塊進行割除,割除后護筒頂標高為-0.25m。護筒割除后,采用風鎬鑿除樁頂多余的混凝土至設計標高(樁頂設計標高為-0.3m)。樁基外露鋼筋暴露在海水浪濺區(qū)時間較長,受海水鹽霧腐蝕銹蝕較多,在樁頭處理時,采取先敲擊后鋼絲刷刷除的辦法進行除銹。除銹在樁頭處理結束前完成。1.3.4底板桁架外露部分

17、鋼套箱底板桁架頂標高為:-2.5+3.225=0.725m,封底混凝土頂面標高為-0.50m,因此桁架自頂部向下至封底混凝土頂面,計1.225m高度部分全部予以割除。為提高割除效率,可先行從封底混凝土頂面將桁架割開,然后用塔吊分片吊離。由于第一層混凝土澆筑時,套箱內(nèi)口“井”字型鋼管撐不能拆除,因此鋼管撐的桁架柱同樣不能拆除(若拆除后,鋼管撐的長細比過大,起不到支撐的作用),因此在拆除底板桁架時,需對支撐桁架柱的底板桁架上弦桿部分予以加強保護。1.3.5封底混凝土表面處理為了保證承臺鋼筋綁扎方便,需對封底混凝土表面進行必要的處理。局部表面高于承臺底標高的位置進行鑿除,低于承臺底標高位置以及桁架頂

18、端割除后的外露部分全部使用砂漿進行找平。同時將前期所有干施工產(chǎn)生的垃圾雜物進行一次徹底的清理,為下一步鋼筋綁扎施工做好準備。1.4、 鋼筋加工與綁扎施工1.4.1標高與平面位置復測鋼筋綁扎前,復測鋼套箱的平面偏位,將承臺的縱橫向軸線用紅油漆標示在套箱內(nèi)壁不同高度處。同時在套箱內(nèi)壁上不同高度處標示出該處的理論高程,便于鋼筋綁扎時,精確定位鋼筋的綁扎位置。1.4.2鋼筋綁扎、護筒周邊錨固鋼筋焊接鋼筋制作與運輸承臺以及塔座鋼筋(直徑32、28、22三種)采取滾軋直螺紋連接。鋼筋的滾軋、套絲及螺紋套筒的一端套接均在后方加工場地內(nèi)完成,對于兩端都滾軋、套絲的鋼筋,一端套上螺紋套筒,另一端用專用塑料套蓋對

19、端頭進行保護,待鋼筋運輸?shù)角皥霭惭b到位后利用管子鉗在安裝現(xiàn)場完成連接。為了保證鋼筋連接的順利進行,加工好的鋼筋在運輸及吊裝過程中要加強保護,尤其是鋼筋的外露螺紋及套筒的內(nèi)螺紋。由于主墩承臺鋼筋型號較多,鋼筋長度變化不一,每一種型號量都很大,作好標識顯得特別重要。對底板鋼筋采用分層分塊的辦法進行堆放,通長鋼筋(即12米一節(jié)鋼筋)先按分層分塊要求捆綁成一起,再集中在一個地方統(tǒng)一堆放,當鋼筋從陸上運輸?shù)蕉瘴惶帟r,分幾條船運輸、堆放。同時在起始平臺上設置堆放區(qū)進行鋼筋堆放。鋼筋安裝綁扎每墩承臺分2次澆筑,第一次澆筑2.5m高,第二次澆筑4.0m高。鋼筋綁扎按照承臺、塔座混凝土澆筑分層情況,分成四個部分

20、進行綁扎:底板鋼筋、側面分布筋及架立筋、頂板鋼筋、塔柱及塔座預埋鋼筋。1)底層網(wǎng)片及底層結構鋼筋綁扎在底板鋼筋綁扎前,先進行最下層12(HRB335)鋼筋網(wǎng)片的安裝,鋼筋網(wǎng)片安裝時應注意在碰到樁位處斷開并支墊混凝土保護層(保護層厚度為9cm,平面尺寸為100*100mm,采用與承臺同標號的混凝土制作而成)。12鋼筋網(wǎng)片安裝完成后進行底板鋼筋綁扎,底板鋼筋為網(wǎng)片式結構,共設置4層,其樁間及承臺周邊用架立鋼筋支撐(中間部分架立鋼筋分兩次進行施工,第一次高度為4.0m,第二次高度2.5m,架立鋼筋之間采用電焊進行連接,承臺四周架立鋼筋一次綁扎到位),支撐鋼筋間距為90cm。其他4層鋼筋網(wǎng)片按照鋼筋網(wǎng)

21、片層間距進行綁扎,層與層之間使用架立鋼筋進行支撐。 由于底板鋼筋受樁身鋼筋平面位置的影響,可能會造成部分鋼筋間距過大,為滿足鋼筋構造要求,可在底板主筋間距過大處設置分布鋼筋。底板鋼筋綁扎施工時,還應注意按照設計要求安裝防雷接地設施。使用505mm鍍鋅扁鐵將樁基鋼筋(或聲測管)在承臺底部焊接成為一個接地整體,并將上引線引出。具體見防雷接地施工圖設計。2)護筒頂口錨固鋼筋的焊接根據(jù)施工圖及鋼套箱施工設計圖的要求,在底板鋼筋綁扎完成后,在鋼護筒的外周焊接錨固鋼筋,以增大樁基、鋼護筒和承臺之間的錨固力。單墩承臺42根鋼護筒,每個護筒焊接40根長度為2738mm的三級40鋼筋。錨固鋼筋底端與護筒采取雙面

22、焊,焊縫長度按不小于5d=2021(護筒外露為25cm)進行控制。焊縫質(zhì)量按二級焊縫進行控制。由于護筒外周已有二次焊接的拉壓桿分布。另錨筋設置有1015張角,先行焊接可能造成承臺底板鋼筋綁軋困難。因此錨筋位置和張角可根據(jù)拉壓桿位置進行適當調(diào)整,但須保證焊接總數(shù)量。詳細布置見圖4。圖4 護筒頂口錨筋焊接示意圖3)側面分布鋼筋及架立鋼筋綁扎在底板鋼筋綁扎完成之后,進行側面分布鋼筋及架立鋼筋的綁扎,側面分布鋼筋綁扎與架立鋼筋采取同時綁扎,連接成整體施工。4)頂板鋼筋綁扎頂板設置3層鋼筋網(wǎng)片,采用架立鋼筋進行固定。當?shù)谝粚映信_混凝土澆筑完成后,開始接長架立鋼筋。根據(jù)設計圖紙位置,安裝第一層頂板鋼筋,第

23、一層頂板鋼筋安裝完成后,安裝第二層頂板鋼筋,最后安裝承臺頂層鋼筋。由于底板與頂板鋼筋層次較多,施工中應做到上、下層網(wǎng)格對齊,層間距準確。為了確保鋼筋的保護層厚度,施工中應避免由于綁扎扎絲深入保護層內(nèi)形成腐蝕通道。 5)塔柱及塔座預埋鋼筋施工塔柱鋼筋預埋固定是通過勁性骨架來實現(xiàn)的,具體做法如下:在封底混凝土頂面先放出塔柱在+0.28m(-0.5+9.0-0.05-0.22-530.15=+0.28m),該標高為塔柱預埋筋最低一層箍筋的標高,低于底板第4層鋼筋的標高+0.312m)處的斷面投影尺寸,并根據(jù)此斷面尺寸進行塔柱預埋鋼筋定位架安裝,定位架采用I14工字鋼做立柱,立柱在底板鋼筋綁扎前焊接完

24、畢,在底板前3層鋼筋綁扎完畢后,將定位架立柱用10010010的角鋼連接成整體,并根據(jù)塔柱預埋筋結構圖在中間增加定位角鋼。塔柱預埋筋底層定位架焊接完畢后,安裝底板第4層鋼筋。底板鋼筋綁扎完畢然后開始綁扎架立鋼筋,然后以架立鋼筋為平臺,利用鋼套箱頂部縱、橫向鋼管撐為基礎,焊接塔柱預埋筋定位框架,定位框架焊接完畢,開始安裝塔柱預埋筋,對于與鋼管撐相碰的預埋筋,在鋼管撐底標高以下的指定位置斷開,但要值得注意的是要保證同一截面的最大接頭率不大于50%,鋼筋接長錯頭按35d考慮。在第一層混凝土澆筑時安裝勁性骨架埋件,第一層混凝土澆筑完畢,將套箱頂口鋼管支撐割除,然后以埋件為基礎安裝勁性骨架,再接長塔柱預

25、埋筋,然后再綁扎塔柱鋼筋的箍筋。為了施工方便,施工承臺時勁性骨架需伸出承臺2021,施工塔座時,勁性骨架伸出塔座2021。勁性骨架設計另行申報。塔座鋼筋伸入承臺的(相當于預埋鋼筋),在承臺頂板鋼筋綁扎完畢后安裝。6)預埋件安裝在承臺頂面有塔座模板底口固定預埋件、下橫梁支撐支架底座、零號塊鋼箱梁安裝支架底座、起重用塔吊基礎等埋件,按照設計要求,各預埋件均采用已進行防腐處理過的鍍鋅鐵件。通常埋件采用在混凝土內(nèi)埋設地腳螺栓,安裝鋼板或鍍鋅角(型)鋼。埋件頂標高控制在頂層鋼筋以上。為了確保地腳螺栓埋設位置的準確,使用專用定位架進行定位,并在預埋位置四周使用木盒擋住側面混凝土。為了防止地腳螺栓可能形成腐

26、蝕通道對結構鋼筋造成腐蝕,因此,預埋時應做到地腳螺栓不與結構鋼筋相接觸；在地腳螺栓附近的結構鋼筋均采取一段范圍內(nèi)涂刷環(huán)氧涂層防腐。為了確保埋件下密實無空洞,在埋件上開孔便于混凝土振搗時排氣。當所有埋件完成其使用功能后,割除地腳螺栓,取出鋼板,用與混凝土同標號砂漿將埋件覆蓋至承臺頂面相平。由于塔柱和上構施工不屬于本標段,未有正式的施工圖下發(fā),因此預埋件的設計和安裝需要另行申報。1.5、 承臺混凝土施工1.5.1現(xiàn)場施工準備混凝土攪拌設備的配置見第三章。混凝土開盤前混凝土原材料按單次(層)澆筑需要總量的12021行備料,材料供給船舶在平臺附近拋錨待命。并由專人安排落實到位。混凝土攪拌船在混凝土開盤

27、前,沿施工平臺(橫橋向)長邊方向拋錨定位。施工人員、小型機具(50振搗棒、電箱、自吸泵等)試運行后就位待命。由于第一層混凝土澆筑高度為2.5m,其頂面距套箱頂高度較大,第二層混凝土本身的澆筑高度達4m,因此在承臺中心位置,攪拌船布料桿不能覆蓋的地方,應依托套箱壁作支點設置溜槽加串筒進行下料,避免混凝土自由墜落而離析。圖5 承臺混凝土澆筑溜槽布置示意圖根據(jù)混凝土流動性及攪拌船布料桿控制半徑,確定溜槽(=3mm鐵皮制作)在套箱每個長邊方向均勻(6m間距)布設7個,共計14個。溜槽的前端控制承臺橫橋向中線位置的混凝土澆筑,每個溜槽中間位置設串筒2個控制承臺中線以外部分的混凝土澆筑。溜槽布置見示意圖5

28、。由于第二層承臺埋設有塔柱、塔座鋼筋,而埋設鋼筋較密,因此,在布設溜槽及串筒時需要兼顧考慮。塔柱部位的混凝土布料直接使用布料桿通過串筒進行布料,塔柱與塔座之間、塔座與鋼套箱之間的混凝土布料使用溜槽與串筒相結合,部分與溜槽干擾的塔座鋼筋先斷開,在進行塔座施工時再連接。1.5.2混凝土澆筑每一攪拌船布料桿為2個,混凝土澆筑按照從一個方向(中間)向另外一個方向(長邊的兩邊)推進,并嚴格控制分層厚度,加強斜角部位混凝土振搗,保證振搗充分?；炷潦┕し椒ㄈ缦?每層厚度30cm混凝土前面布料后面使用振搗棒跟進振搗,振搗間距按5060cm進行控制,振搗時,振搗棒應插入混凝土內(nèi),上、下層混凝土振搗時應將振搗棒

29、插入下層混凝土內(nèi)510cm,每一處振搗應快插慢拔,必須振搗至該處混凝土不再下降,氣泡不再冒出,表面出現(xiàn)泛漿為止。澆筑推進示意見圖6。已澆混凝土正在澆混凝土混凝土澆筑方向混凝土澆筑方向正在澆混凝土已澆混凝土已澆混凝土圖6 混凝土澆筑推進示意圖混凝土澆筑期間,安排專人檢查預埋鋼筋、冷卻水管和其它預埋件的穩(wěn)固情況,對松動、變形、移位等情況,及時將其復位并固定好。分層混凝土施工縫處理及剪力鍵設置為保證接縫處混凝土密實,在承臺第一層混凝土澆筑完畢后,立即在混凝土頂面埋設一定數(shù)量的錨固鋼筋作為兩層混凝土的剪力鍵。剪力鍵規(guī)格為二級32鋼筋,按設計要求均布在兩層混凝土之間,單根長度為60cm(伸入上下層長度均

30、為 30cm)?；炷脸跄?對混凝土表面進行鑿毛處理,鑿毛采用人工進行,將混凝土表面的浮漿全部清除干凈,混凝土渣子用吊斗吊出鋼套箱。承臺頂面壓光處理第二層混凝土澆至距承臺頂面約30cm高時,減小水灰比,并將頂層砂漿用吊斗吊出,補足混凝土后,對頂層混凝土進行二次振搗和反復抹面收光,以防止表面裂紋?；炷脸跄?對塔座底口進行鑿毛清理。保溫、養(yǎng)護混凝土澆筑完畢后,采取承臺內(nèi)蓄淡水30cm進行保溫,防止混凝土出現(xiàn)裂縫。二、塔座施工2.1、 概述承臺施工完后,及時綁扎塔座分布筋,盡可能控制承臺與塔座接觸面處混凝土澆筑時間間隔在10天以內(nèi),盡量縮短時間,避免由于收縮不同步導致出現(xiàn)混凝土裂縫。塔座模板由

31、我部自行設計,專業(yè)廠家加工制作并試拼后,運抵現(xiàn)場進行安裝。2.2、 塔座模板設計與加工2.2.1設計思路單墩塔座共2個相對獨立結構,其結構形式相同均為圓端型結構,高2.5m,平面尺寸見圖1。由于塔座是圓端型結構形式,上口小下口大,在進行混凝土施工時不利于氣泡的排出,從而在混凝土表面容易形成大量的氣泡、蜂窩、麻面。為了解決這一問題,在塔座模板內(nèi)設置一層透水模板布。透水模板布是一種纖維無紡布,使用時用專用膠水貼在模板的面板上,通過模板布的毛細孔隙吸附作用,將振搗后與模板相接的混凝土表面不易排出的多余的空氣和(泌)水份排出,相當于使混凝土表層的水灰比降低,提高了混凝土的密實性,從而增加混凝土成型后的

32、強度。另外在混凝土養(yǎng)護期間能夠保持其內(nèi)部水份不易散失(高濕度),將裂縫風險和微小裂縫減小到最小,混凝土表面變得光滑,大大地減少表面的砂眼、氣泡、水線和裂紋。由于承臺混凝土側表面不允許有穿拉桿的貫穿的孔洞存在,因此塔座的模板固定部位只能在模板的頂?shù)卓?。模板的底口支撐在承臺上,其底口與承臺施工時的預埋件進行焊接,達到對模板底口的固定。頂口設置拉桿,拉桿一端連接模板頂口,另一端連接在塔座模板內(nèi)側預埋件上。為避免拉桿(塔座頂面)成為塔座的腐蝕通道,拉桿本身分兩段,采用連接器(連接器外用PVC管保護),模板拆除時,拆除外露的拉桿(伸入承臺約30cm),然后封堵拉桿孔。2.2.2結構型式為了保證塔座混凝土

33、的外觀質(zhì)量,塔座模板面板采用大面鋼板制作完成。由邊框、豎向肋條、橫向背帶、環(huán)(橫)向主肋、環(huán)(橫)向次肋和面板所組成,邊框采用110708mm角鋼,橫向背帶采用214a槽鋼,豎肋采用880mm扁鐵、環(huán)向主肋采用202150mm鋼板,環(huán)向次肋采用1012021鋼板,面板采用Q235A6mm的熱軋鋼板。一套塔座模板分塊情況如下:單個圓弧段(1/4圓弧)均分成3塊模板,4個圓弧段計12塊模板；長邊直線段長度8m,分成2塊(4m/塊),計4塊模板；短邊直線段長度4m,做成1塊模板,計2塊模板(與長邊直線段分塊模板結構型式相同)。一套塔座共計18塊分塊模板。塔座模板加工要進行面板的拋光以及銑邊,加工完成

34、后在加工廠區(qū)先進行試拼裝,并按照有關規(guī)范標準進行驗收,滿足要求才允許運至施工現(xiàn)場使用。塔座模板固定方式采用辦法如下:每一豎向背肋頂端設置一道25拉桿固定模板上口,每一豎向背肋底端用2個M28膨脹螺栓固定在承臺預埋件上。模板之間的拼接采用M25螺栓連接。塔座模板結構形式見圖7圖9。圖7 塔座模板細部尺寸圖49中港二航局金塘大橋工程項目經(jīng)理部圖8 塔座模板剖面圖圖9 塔座模板圓弧段和直線段模板展開平面圖2.3、 塔座鋼筋加工與綁扎塔座內(nèi)鋼筋全部為環(huán)氧涂層鋼筋,其鋼筋全部同樣在后場進行加工,水運至現(xiàn)場進行綁扎。塔座主筋在承臺施工時已全部預埋,本次綁扎僅是塔座的分布筋(頂板鋼筋和主筋的箍筋)。在綁扎施

35、工時應注意對鋼筋表面環(huán)氧涂層的保護,在混凝土澆筑前,對損壞的涂層進行涂刷修復。為避免鋼筋扎絲成為塔座鋼筋的腐蝕通道,綁扎鋼筋的扎絲頭不能伸入保護層內(nèi),鋼筋綁扎完畢后一并檢查,伸入的扎絲頭全部剪除。2.4、 塔座模板安裝塔座模板安裝使用塔吊進行,其主要是在承臺施工時先埋設預埋筋,然后安裝模板進行固定。具體施工步驟是:(1)在第二層承臺澆筑到預埋鋼筋標高時,人工按照安裝預埋鋼筋設計位置進行預埋,預埋鋼筋采用25圓鋼,為了防止預埋件位置發(fā)生變動,應采取有效的措施進行固定(預埋鋼筋位置見圖7和圖8)。(2)對準備安裝塔座模板進行除銹、清理后,使用噴槍在模板表面及周邊噴上透水模板布粘貼膠水,人工將透水模

36、板部鋪到模板上,鋪設時從中間向二邊展開,每邊預留5cm作為排水通道,然后手工拉緊粘貼牢固。同時對承臺頂面塔座處混凝土進行鑿毛并進行預埋鋼筋清理。(3)測量在承臺頂面放出塔座下邊線,使用砂漿進行塔座模板底面找平,找平層厚度1cm。(4)塔吊起吊塔座模板按照安裝線分塊進行安裝,上連接螺栓。由于塔座模板自身不能穩(wěn)定,因此,在安裝時在每塊模板內(nèi)口先使用型鋼進行支撐臨時固定,當整個塔座模板安裝完成后拆除內(nèi)部臨時支撐。(5)安裝拉桿并與承臺頂相應預埋鋼筋進行焊接,調(diào)整塔座模板的平面位置及標高符合要求；使用M28膨脹螺栓將塔座模板鎖定,人工上緊拉桿(拉桿、膨脹螺栓位置見塔座模板結構圖8)。2.5、 塔座混凝

37、土澆筑塔座混凝土澆筑時,D4#墩采用平臺攪拌站控制2塔座一側的混凝土澆筑,拖泵加泵管控制單個塔座一半的澆筑面積。1艘攪拌船控制另一側(中線向外)的混凝土澆筑。D3#墩直接用2艘攪拌船分別控制2塔座一側的混凝土澆筑。由于塔座混凝土高度為2.5m,塔柱以外部分直接布料振搗,無須溜槽和串筒配合。在塔柱預埋筋密集的部位,采用串筒從塔柱頂端下料。澆筑的具體操作等同于承臺混凝土澆筑。三、大體積混凝土溫控大體積混凝土由于水泥水化過程中產(chǎn)生大量的水化熱,澆筑完成的混凝土從初凝開始,內(nèi)部溫度急劇上升(至一峰值)致使混凝土體積膨脹,此時混凝土彈性模量很小,升溫引起受基礎約束的膨脹變形產(chǎn)生的壓應力很小。但在溫度峰值

38、下降,即混凝土內(nèi)部溫度逐漸降低的這一時段內(nèi),混凝土開始收縮變形,此時混凝土彈性模量比較大,溫度降低引起受基礎約束的變形會產(chǎn)生相當大的拉應力,當拉應力超過混凝土的抗拉強度時,混凝土被拉裂產(chǎn)生裂縫,裂縫將對混凝土結構產(chǎn)生一定程度的危害。此外,在混凝土內(nèi)部溫度較高時,外部環(huán)境溫度較低或氣溫驟降期間,內(nèi)外溫差過大也會在混凝土表面產(chǎn)生較大的拉應力而使承臺和塔座出現(xiàn)表面裂縫。因此,為避免承臺和塔座施工過程中出現(xiàn)有害裂縫,必須采取必要措施降低水化熱。為保證混凝土施工質(zhì)量,避免產(chǎn)生溫度裂縫,確保大橋的使用壽命和運行安全。針對承臺、塔座大體積混凝土進行了溫度場及應力場仿真計算,根據(jù)計算結果制定確保承臺、塔座安全

39、施工的溫控實施方案。3.1、溫度控制標準采用我局研發(fā)的大型有限元程序大體積混凝土施工期溫度場與仿真應力場分析程序包對主塔及過渡墩承臺、塔座大體積混凝土進行了仿真計算。該計算能夠模擬混凝土的澆筑分層、澆筑溫度、養(yǎng)護、保溫和混凝土的邊界條件,同時考慮了混凝土的彈性模量、徐變、自生體積變形、水化熱的散發(fā)規(guī)律等物理熱學性能。根據(jù)仿真計算成果,結合以往的施工經(jīng)驗,制定出承臺、塔座混凝土不產(chǎn)生有害溫度裂縫的溫控標準,內(nèi)容如下:(1)混凝土各層澆筑溫度,控制在不高于32；(2)混凝土內(nèi)表溫差不超過25；(3)控制混凝土在澆筑溫度的基礎上,C35混凝土最大水化熱溫升不超過35,C50混凝土最大水化熱溫升不超過

40、38；(4)混凝土最大降溫速率不應大于2.5/d。3.2、溫度控制措施3.2.1常規(guī)控制舉措為確保大體積混凝土施工質(zhì)量,提高混凝土的均勻性和抗裂能力,必須加強混凝土施工每一個環(huán)節(jié)的控制,要求施工現(xiàn)場配合溫控人員從混凝土的拌和、泵送、澆筑、振搗到養(yǎng)護、保溫整個過程實行有效監(jiān)控?；炷潦┕け仨殗栏癜凑展窐蚝┕ぜ夹g規(guī)范(JTJ041-2021)進行,并應特別注意以下方面:(1)混凝土拌制配料前,各種衡器應進行專業(yè)計量標定,稱料誤差應符合規(guī)范要求；及時檢測粗、細集料的含水率,隨時調(diào)整材料用量及水用量,確保配合比嚴格,混凝土均勻；(2)要求混凝土卸料高度低,堆積高度低,有多個溜槽下料,杜絕混凝土離析

41、；(3)混凝土按規(guī)定厚度、順序和方向分層布料,振搗密實,不宜漏振或過振,分層布料厚度不宜超過0.3m；(4)在混凝土澆筑過程中,必須避免漏振和過振；(5)澆筑完畢后,在頂面混凝土初凝前,必須進行二次抹面以減少沉縮裂縫的發(fā)生。3.2.2混凝土配合比優(yōu)化設計承臺與塔座同屬于大體積海工混凝土,合理選擇混凝土原材料,選擇級配良好的砂、石料、性能優(yōu)良的緩凝高效減水劑,控制水灰比,降低水泥用量,是控制混凝土內(nèi)部水化熱溫升的重要環(huán)節(jié)。因此,必須進行混凝土配合比優(yōu)化設計。混凝土配合比設計應遵循以下原則:(1)承臺混凝土強度等級C35,塔座混凝土強度等級C50,氯離子擴散系數(shù)84d1.510-12m2/s。(2

42、)為保證混凝土的均勻密實性,承臺混凝土坍落度控制在162021,初凝時間為2021塔座混凝土坍落度控制在162021,初凝時間為10h。由于承臺和塔座混凝土處于水位變動區(qū),受潮差的影響較大,混凝土結構使用環(huán)境較為惡劣,必須對承臺和塔座混凝土進行耐久性設計,采用多種措施,確保混凝土結構的使用壽命。(3)必須采取有效措施降低混凝土絕熱溫升,防止溫度裂縫的產(chǎn)生,有效控制氯離子的滲入。(4)采用我局開發(fā)的大體積混凝土施工期溫度場與仿真應力場分析程序包進行溫控計算。(5)通過水泥、粉煤灰及礦粉的摻入,充分發(fā)揮級配效應和復合效應,有效降低氯離子擴散系數(shù),延緩氯離子達到“臨界濃度”的時間,增加結構使用壽命。

43、水泥存放至一定時間,消除其內(nèi)在溫度；粉煤灰、礦粉入場后應按要求進行質(zhì)量檢驗。(6)粗集料:舟山佛渡島亨泰建材/寧波大東方石場525mm連續(xù)級配碎石。(7)細集料:福建閩江中粗河砂,細度模數(shù)應控制在2.62.9。(8)礦物摻和料 K:余姚明峰海工型礦粉。(9)礦物摻和料F:江蘇鎮(zhèn)江諫壁電廠級粉煤灰。(10)水泥:安徽寧國海螺P.42.5級散裝水泥。(11)阻銹劑:廣州西卡901。(12)外加劑:承臺和塔座使用南京友西UC-IA高效緩凝減水劑。日前,承臺和塔座混凝土配合比已試拌完畢,初步設計成果見表3(詳細數(shù)據(jù)見混凝土配合比設計報審表)。混凝土配合比初步設計成果 表3名稱設計強度(MPa)設計坍落

44、度(mm)水(Kg)水泥(Kg)砂(Kg)碎石(Kg)粉煤灰(Kg)礦粉(Kg)阻銹劑(Kg)外加劑(Kg)承臺C3518020138160784998176848.04.62塔座C501802013627680698692928.03.87根據(jù)設計圖紙的要求及相關工程的施工經(jīng)驗,塔座混凝土在拌制過程中,每立方混凝土適當摻加聚丙烯中空短切割纖維,以提高混凝土的防裂性能。3.3、承臺、塔座混凝土溫控施工3.3.1混凝土澆筑厚度、澆筑溫度、間歇期控制1)澆筑厚度控制主塔承臺混凝土厚6.5m,分二層澆筑,澆筑厚度分別為2.5m、4.0m；塔座混凝土厚2.5m,一次性澆筑成型。2)澆筑溫度控制嚴格控制

45、澆筑溫度不超過限值?；炷脸鰯嚢铏C后,經(jīng)運輸、平倉、振搗過程后,距離表面5-10cm處的溫度為混凝土澆筑溫度。(1)水泥使用前應充分冷卻,確保施工時水泥溫度50。(2)搭設遮陽棚,堆高骨料、底層取料、用水噴淋骨料,從而降低骨料溫度。(3)避免模板和新澆筑混凝土受陽光直射,入模前的模板與鋼筋溫度以及附近的局部氣溫不超過40。為此,應合理安排工期,盡量采用夜間澆筑。(4)當澆筑溫度超過28,應采用拌和水加冰預冷措施,并避免施工時混凝土內(nèi)混有冰塊。(5)當氣溫高于入倉溫度時,應加快運輸和入倉速度,減少混凝土在泵送和澆筑過程中的溫度回升,混凝土輸送管外用草袋遮陽,并經(jīng)常灑水。(6)混凝土升溫階段,為降

46、低最高溫升,應對模板及混凝土表面進行冷卻,如灑水降溫、避免暴曬等。3)間歇期控制施工組織嚴格,做到短間歇、連續(xù)施工?？刂聘鲗踊炷灵g隔期在7天左右,最長不超過10天。3.3.2冷卻水管布設和使用1)冷卻水管布置根據(jù)承臺混凝土內(nèi)部溫度分布特征,在每層混凝土中埋設冷卻水管,冷卻水管為48mm=3.5mm的薄壁鋼管,其水平間距為1.0m,豎向間距為0.8m,根據(jù)分層澆筑的混凝土厚度及頂?shù)装邃摻畹母叨?確定第一層和最后一層冷卻水管距承臺底面和頂面的高度分別為0.9m和0.8m,其中第一層混凝土中布設2層,第二層混凝土中布設4層,共計6層冷卻水管。每根冷卻水管長度一般按不超過2m控制,冷卻水管進出水口應

47、集中布置,以利于集中管理。冷卻水管布置圖見圖10。 塔座一次性澆筑成型,其冷卻水管布置見圖11。圖10 承臺冷卻水管布置圖圖11 塔座冷卻水管布置圖2)冷卻水管制安冷卻管的彎頭采用彎管器加工,冷卻水管的接頭采用橡膠套管并用鐵絲綁扎牢固不漏水,每端冷卻水管伸入橡膠管15cm。冷卻水管安裝時,將其按設計位置固定在支架上,并做到管道通暢,接頭可靠,不漏水、阻水。冷卻水管安裝完成后,進行通水檢查。為了保證在冷卻水管完成其使命后,不會形成銹蝕通道,承臺與塔座的冷卻水管的進水口、出水口均采用PVC管,PVC管深入混凝土內(nèi)部30cm,伸出承臺(塔座)外80cm。出水管使用橡膠套管連接至蓄水池內(nèi),進水管與進水

48、主管連接,進水主管采用125mm鋼管,進水主管采用高壓離心泵集中從蓄水池內(nèi)抽水供給,因冷卻水管進出口集中布置,故需在進出口橡膠管上做出冷卻管號標記,所有的進出水管均布置在平臺輔助樁形成的人行通道上。冷卻管進口采用每管一閥,每閥單獨控制流量。利用攪拌區(qū)平臺上的蓄水池(2個隔艙形成一個回路),其中進水艙室與高壓離心泵連接,高壓離心泵與進水主管相連。為了做到冷卻水循環(huán)使用,在蓄水池內(nèi)布置大流量潛水泵將水回抽至另外一蓄水艙室(兩艙室可連通)。3)冷卻水管使用及其控制(1)冷卻水管使用前應進行壓水試驗,防止管道漏水、阻水；(2)混凝土澆筑到各層冷卻水管標高后開始通水,各層混凝土溫度峰值過后并恒定后停止通

49、水,通水流量應達到30L/min,通水時間通常按不少于14天進行控制； (3)應嚴格控制進出水溫度,在保證冷卻水管進水溫度與混凝土內(nèi)部最高溫度之差不超過30條件下,盡量使進水溫度最低；(4)為防止上層混凝土澆筑后下層混凝土溫度的回升,采取二次通水冷卻,二次通水時長根據(jù)測溫結果確定；(5)待通水冷卻全部結束后,應采用同標號水泥漿或砂漿灌漿封堵冷卻水管；(6)考慮現(xiàn)場實際情況,在氣溫較高時,可向冷卻水循環(huán)使用的大蓄水池中加冰塊。為保證冷卻水的初期降溫效果,施工準備時,確立專人負責開啟和關閉閥門,并根據(jù)現(xiàn)場實際情況優(yōu)化冷卻水管的管路布置,合理選擇水泵,并配備檢修人員,準備12臺備用水泵。若管路出現(xiàn)故

50、障應及時排除,保證冷卻系統(tǒng)正常工作。3.3.3溫度傳感器布設及混凝土溫度監(jiān)控1)溫度傳感器設置根據(jù)已有的溫度計算成果,為做到信息化施工,真實反映各層混凝土的溫控效果,以便出現(xiàn)異常情況及時采取有效措施,應在混凝土中布設溫度測點。根據(jù)結構的對稱性和溫度變化的一般規(guī)律,在中心線對稱的一側布設測點,以一側的監(jiān)測數(shù)據(jù)來指導另一側施工。溫度傳感器埋設示意見圖12。圖12 溫度傳感器埋設示意圖2)溫度傳感器安裝溫度檢測儀采用JGY100型智能化數(shù)字多回路溫度巡檢儀,溫度傳感器為PN結溫度傳感器。溫度傳感器是在鋼筋綁扎完成,混凝土澆筑之前進行。由具有埋設技術和經(jīng)驗的專業(yè)人員操作。為保護導線和測點不受混凝土振搗

51、的影響,用30303角鋼及減震裝置進行保護。溫度傳感器埋設點位示意圖見圖13和圖14。3)現(xiàn)場溫度測試各項測試項目在混凝土澆筑后立即進行,連續(xù)不斷?；炷恋臏囟葴y試,峰值以前每2h監(jiān)測一次,峰值出現(xiàn)后每4h監(jiān)測一次,持續(xù)5天,然后轉入每天測2次,直到溫度變化基本穩(wěn)定。在檢測混凝土溫度變化的同時,還應監(jiān)測氣溫、冷卻水管進出口水溫、混凝土澆筑溫度等,以綜合比較分析溫度的變化。圖13 承臺溫度傳感器埋設點位布置圖圖14 塔座溫度傳感器埋設點位布置圖四、承臺和塔座施工質(zhì)量保證措施4.1、環(huán)氧鋼筋施工質(zhì)量保證措施(1)為避免吊索與環(huán)氧涂層鋼筋之間因擠壓、摩擦造成涂層破損,一般采用高強度的尼龍帶為吊索。(

52、2)對長度超過6m的涂層鋼筋,應采用多支點吊裝,避免鋼筋兩端因過大垂落造成鋼筋之間的摩擦與碰撞,損壞涂層。 (3)環(huán)氧涂層鋼筋在施工現(xiàn)場的貯存時間應盡量縮短,一般不超過3個月。在貯存期間,采用不透光的黑色塑料布包裹,以避免環(huán)氧樹脂涂層因紫外線照射引起涂層的褪色和老化。(4)環(huán)氧涂層鋼筋在堆放時,鋼筋與地面之間、鋼筋捆與捆之間以木條隔開,且堆放層數(shù)不宜超過5層。(5)在對鋼筋進行彎曲加工時,環(huán)境溫度不低于5；彎曲鋼筋機的芯軸應套用專用套管,平板表面應以布氈墊層,避免涂層與金屬物的直接接觸擠壓；鋼筋的彎曲直徑,對直徑d2021鋼筋,不宜小于4d；對于直徑2021,不宜小于6d,且彎曲速率不宜高于8

53、r/min。(6)應采用砂輪鋸或鋼筋切斷機對鋼筋進行切斷加工,切斷加工時,在直接接觸涂層鋼筋部位,應墊以緩沖材料；嚴禁采用氣割方法切斷涂層鋼筋；切斷頭應用修補涂料進行修補。 (7)為保證涂層鋼筋的綁扎連接的牢固與不損壞涂層,應采用專用的包膠鉛絲；對十字交叉鋼筋,應采用“X”型綁扣。(8)鋼筋的機械連接,宜采用已經(jīng)過涂裝的專用套筒、螺母進行,并根據(jù)專用修補材料的使用要求,將接口處受損修補涂層修補好；當未采用已經(jīng)過涂裝的專用套筒、螺母進行涂層鋼筋的機械連接時,尚應在連接后根據(jù)專用修補材料的使用要求,將套筒、螺母等連接件涂刷涂層。(9)鋼筋鋪裝就位后,施工人員不宜在其上走動,并應避免將施工工具跌落砸

54、壞涂層。(10)在混凝土澆筑前,應檢查涂層破損情況,對破損涂層應采用專用修補材料,予以修補?；炷翝仓繉有扪a材料完全固化后進行。(11)采用插入式振搗器振搗混凝土時,在金屬振搗棒外套以橡膠套或采用非金屬振搗棒,并盡量避免振搗棒與鋼筋的直接碰撞。4.2混凝土施工質(zhì)量保證措施(1)嚴格做好混凝土的試配,尤其要控制好混凝土的初凝時間和坍落度。(2)認真落實質(zhì)量責任制,加強人、機、物的預控措施。(3)混凝土的攪拌時間要適當延長,以使混凝土攪拌的更加充分。加強對混凝土入倉之前的質(zhì)量檢查,設置四層檢查人員:一是配料操作員,二是試驗人員,三是拖泵(布料桿)操作人員,四是現(xiàn)場澆筑人員。無論那一層人員發(fā)現(xiàn)混凝土質(zhì)量不合格,均有權利制止混凝土入倉。(4)塔座混凝土的入倉、分層厚度及振搗嚴格按照規(guī)范要求進行。同時還應該注意避免混凝土直接沖擊模板,以防止將模板表面上的模板布損壞,影響混凝土表面的光潔度。由于塔座的傾斜度較大,在施工中應采用進入模板斜坡內(nèi)進行振搗的方法解決。(5)加強質(zhì)量監(jiān)測,及時測量混凝土面標高,控制好竄桶底口離混凝土面不超過2.0米。(6)由于混凝土直接采用布料機進行布料,混凝土塌落度較大,振搗后在混凝土表面上形成的浮漿較多,對多余的浮漿要從模板內(nèi)清除,在混凝土初凝前,要對混凝土表面進行多次收漿、壓光、抹平,防止混凝土表面出