管道工程坡口加工清管組對焊接作業(yè)指導(dǎo)書

1、中國石油天然氣集團公司 *-*-*聯(lián)絡(luò)線管道工程聯(lián)絡(luò)線管道工程 ( (第六標(biāo)段第六標(biāo)段) ) 合同號：合同號： epc 作業(yè)文件 坡口加工、清管、組對、坡口加工、清管、組對、 焊接作業(yè)指導(dǎo)書焊接作業(yè)指導(dǎo)書 編 碼 *6-m-qu-wg-0005 a12011/11/11 初步使用 版 本 日期文件狀態(tài)起草人epc 審核人epc 批準(zhǔn)人 中國石油天然氣管道局*聯(lián)絡(luò)線（渝黔段）管道工程 epc 項目部 目目 錄錄 1.范圍 .1 2.編制依據(jù) .1 3.工作流程 .1 4.焊接要求 .2 5.施工操作 .3 6.焊接安全規(guī)定 .13 1.1.范圍范圍 本作業(yè)指導(dǎo)書適用于*-*陽聯(lián)絡(luò)線工程施工現(xiàn)場坡

2、口加工、清管、組 對、焊接作業(yè)。 2.2.編制依據(jù)編制依據(jù) 2.1*-*陽聯(lián)絡(luò)線工程招標(biāo)文件與承包合同 2.2*-*陽聯(lián)絡(luò)線工程線路施工圖紙 2.3輸氣管道工程設(shè)計規(guī)范gb50251-2003 2.4*-*陽聯(lián)絡(luò)線工程焊接工藝規(guī)程wps10032-2010.11.29 2.5油氣長輸管道工程施工及驗收規(guī)范gb50369-2006 2.6西氣東輸二線管道工程線路焊接技術(shù)規(guī)范qsy-gjx-0110-2007 2.7西氣東輸二線管道工程無損檢測規(guī)范qsy-gjx-0112-2007 3.3.工作流程工作流程 申請復(fù)探 不合格 4.4.焊接要求焊接要求 4.1焊接設(shè)備應(yīng)能滿足焊接工藝要求和施工要求，

3、并具有良好的工作狀 管口清理管口清理 坡口加工坡口加工 管口組對管口組對 焊接焊接 外檢及標(biāo)記外檢及標(biāo)記 無損檢測無損檢測 記錄記錄 管口預(yù)熱管口預(yù)熱 返修返修 態(tài)和安全性。 4.2 焊接應(yīng)由具有中貴線上崗證的焊工施焊。 4.3 用于焊接的材料應(yīng)合格且滿足工藝要求。焊條、焊絲、保護氣體等 材料在運輸和保管時，應(yīng)符合生產(chǎn)廠家說明的規(guī)定。包裝開啟后，應(yīng)保 證其不變質(zhì)，藥皮焊條應(yīng)避免受潮濕，凡損壞或變質(zhì)的材料不得使用。 焊條無破損、變色，無油污雜物；焊絲無銹蝕、污染現(xiàn)象；焊劑無變質(zhì) 現(xiàn)象；保護氣體的純度和干燥度應(yīng)滿足焊接工藝規(guī)程。 4.4 焊條使用前應(yīng)按產(chǎn)品說明書或焊接工藝規(guī)程進行烘干。焊接現(xiàn)場應(yīng)

4、設(shè)恒溫干燥箱（筒） ，焊條隨用隨取。當(dāng)天未用完的焊條應(yīng)收回，重新 烘干后使用，但重新烘干次數(shù)不得超過兩次。 4.5 用于保護氣體應(yīng)合格。保護氣體的氣瓶的貯存應(yīng)遠(yuǎn)離高溫環(huán)境，且 保持安全距離。自動焊焊接工藝的保護氣體應(yīng)達到規(guī)定的純度（co2 氣 體的純度應(yīng) 99.9%.ar 氣的純度應(yīng) 99.99%） ，當(dāng)采用混合保護氣體 時，混合比例應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程要求。 4.6 當(dāng)外界環(huán)境出現(xiàn)惡劣氣候條件（如大風(fēng)、雨雪天氣等）時，施工承 包商應(yīng)采取有效措施，如采用防風(fēng)棚、保溫棚等以保證焊接質(zhì)量不受影 響。 4.7 在下列環(huán)境下且沒有有效防護措施時，不應(yīng)進行焊接作業(yè)： a) 雨雪天氣； b) 大氣相對濕度大

5、于 90%； c) 自然環(huán)境溫度低于 5； d） 低氫型焊條電弧焊，風(fēng)速大于 5m/s； e） 纖維素型焊條手工電弧焊，風(fēng)速大于 8m/s； f） 自保護藥芯焊絲半自動焊,風(fēng)速大于 8m/s； g） 熔化極氣保護電弧焊，風(fēng)速大于 2m/s。 4.8由于藥芯焊絲半自動焊抗風(fēng)能力達到 8m/s，故焊藥芯焊絲半自動填 充、蓋面焊接時，可不采用防風(fēng)棚。 5.5.施工操作施工操作 5.15.1 坡口加工坡口加工 5.1.1 對于由鋼管制造廠生產(chǎn)的管子的坡口不適用于現(xiàn)場坡口要求，須根據(jù) 所采用的焊接工藝規(guī)程規(guī)定的坡口形式在現(xiàn)場加工。 5.1.2 用機械加工坡口時，所采用的坡口機、吊管機等設(shè)備應(yīng)處于良好操作

6、 狀態(tài)和安全狀態(tài)；操作人員應(yīng)能熟練操作設(shè)備，經(jīng)驗豐富，并有專人統(tǒng)一指 揮。 5.1.3 主體焊接的坡口加工應(yīng)使用坡口機，連頭處應(yīng)采用機械或火焰切割。 x80 鋼級，連頭處宜采用機械切割，特殊條件下，可使用熱切割。 5.1.4 用坡口機對管口切割時，應(yīng)先調(diào)整坡口機與管口保持一定的角度，坡 口參數(shù)應(yīng)滿足管口組對要求。 5.1.5 用火焰切割機加工管口時，應(yīng)檢查氧氣瓶、乙炔瓶、壓力表、割炬等， 確保其處于安全狀態(tài)，操作由有資質(zhì)的氣割工執(zhí)行。 5.1.6 坡口加工后，應(yīng)對坡口角度、坡口鈍邊等進行測量檢查，對于不合格 的要重新加工。 5.1.7 坡口加工完畢后，應(yīng)進行外觀檢驗。機械加工如有形成的內(nèi)卷邊，

7、應(yīng) 用銼刀或電動砂輪機清除整平；對于火焰切割的管口，應(yīng)采用角向磨光機對 管口進行修整，除去切割痕跡、氧化皮和淬硬層后檢查。 5.1.8 對于不同管子壁厚對口時，應(yīng)根據(jù)相應(yīng)的焊接工藝規(guī)范要求對厚壁管 按要求打磨內(nèi)坡口，打磨寬度不應(yīng)小于 3 倍的壁厚差，使打磨坡度平緩過渡。 5.1.9 坡口加工合格后，應(yīng)重新測量管子長度并記錄。 5.25.2 管口清理管口清理 5.2.1 管口清理前，應(yīng)保證管端有足夠的操作空間。 5.2.2 對管內(nèi)目測檢查，采用清管器等工具清理管子內(nèi)部的泥土和石塊、砂 子以及其它雜物。清除時應(yīng)注意保護管道內(nèi)涂層不受傷害。應(yīng)避免采用硬質(zhì)、 尖銳的物體接觸管道內(nèi)涂層。 5.2.3 應(yīng)

8、先用抹布、棉紗等除去表面的泥土，石塊、泥污，油脂等。對于管 口存在水分的，應(yīng)用火焰加熱除去水分等對于由鋼管能滿足施工坡口要求。 5.2.4 管口清理應(yīng)采用角向磨光機，動力鋼絲刷、棉紗、除油脂的化學(xué)劑等。 操作人員應(yīng)配備適當(dāng)?shù)膫€人勞保防護用品。 5.2.5 用電動鋼絲刷清理管口內(nèi)外表面兩側(cè) 25mm 范圍內(nèi)的鐵銹除去，露出金 屬光澤。 5.2.6 對自動超聲檢測的管端兩側(cè)各 150mm 范圍內(nèi)的制管外焊縫（如螺旋焊 縫、直焊縫）應(yīng)采用機械方法修磨至與母材平齊，但不應(yīng)傷及母材；修磨后 的余高應(yīng)為 0mm0.5mm，且應(yīng)與母材圓滑過渡以滿足 aut 檢測的要求。 5.2.7 管端損壞或有缺陷的修整方

9、法取決于缺陷的程度，缺陷的深度1mm 時，按 4.1 條重新加工坡口。不允許用補 焊修整坡口。 5.2.8 清口工作完成后應(yīng)盡快組對焊接。當(dāng)天完成的清口應(yīng)當(dāng)天組對并焊接 完成，對于未組對完的管口應(yīng)用遮蓋物保護，下次組對前應(yīng)重新檢查清理。 5.2.9 現(xiàn)場切割防腐管時，應(yīng)將切管部分管端不小于 50mm 寬的內(nèi)涂層和管端 140mm 寬的外防腐層清除干凈。 5.35.3 管口組對管口組對 5.3.1 組對前，按照施工圖核對管壁厚和材質(zhì)，按順序登記每根管子的管號、 爐號、長度、壁厚等信息。 5.3.2 組對前，先進行管口的尺寸進行級配，保證管口組對尺寸符合焊接規(guī) 程要求。 5.3.3 對于一般地段，

10、應(yīng)采用內(nèi)對口器組對，吊管機配合。 5.3.4 組對由有資格證的管工、起重工、機手操作，所用的吊管機、對口器、 吊具等應(yīng)具有足夠的載荷能力，處于正常工作的安全狀態(tài)下。組對所使用的 吊帶、吊具等應(yīng)有管子免受傷害的措施。 5.3.5 組對時，應(yīng)將被組對的一個管子穩(wěn)固。另一根活動的管子，應(yīng)用尼龍 帶應(yīng)放置在管子的中心處進行吊裝。 5.3.6 在土質(zhì)地段，可將管子直接放在軟土堆上，在存在石方或卵石的地段， 應(yīng)用裝軟土的編制袋墊管。管口組對離地高度應(yīng)滿足焊接空間操作方便和安 全，一般不小于 0.5m。 5.3.7 被組對的兩個管子母材的焊縫(直焊縫、螺旋焊縫)在對口處應(yīng)相互錯 開，距離不應(yīng)小于 100mm

11、。 5.3.8 同公稱壁厚對接鋼管的錯邊量不應(yīng)大于管壁厚的 1/8，且小于 3mm，錯 邊應(yīng)沿管口圓周均勻分布，禁止強行組對。 5.3.9 相鄰兩環(huán)焊縫間的距離應(yīng)大于一倍的鋼管直徑。 5.3.10 接頭坡口角度、鈍邊、根部間隙應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程要求。 5.3.11 使用內(nèi)對口器時，必須在根焊道完成后才能撤出；使用外對口器時， 根焊道應(yīng)均勻分布在管子的圓周上，其累計長度必須大于管圓周的 50%以上， 才能撤離外對口器。 5.3.12 在縱向坡度地段組對應(yīng)根據(jù)地質(zhì)情況，對管子和施工機具采取穩(wěn)固措 施，山區(qū)石方地段宜采用溝下組對，溝下作業(yè)時吊管機應(yīng)與管溝邊緣保持一 定的安全距離，組對前根據(jù)現(xiàn)場實際測

12、量角度準(zhǔn)備彎頭、彎管，對號入座進 行安裝。 5.45.4 管口預(yù)熱管口預(yù)熱 5.4.1 在管口組對合格且焊接準(zhǔn)備條件完成后，在焊接前對管口進行預(yù)熱。 5.4.2 按照焊接工藝規(guī)程的要求使用火焰加熱器進行預(yù)熱。環(huán)境溫度在 5 以上時，預(yù)熱范圍為管端各 50mm 的區(qū)域內(nèi)均勻加熱；環(huán)境溫度低于 5時， 宜采用感應(yīng)加熱或電加熱的方法進行管口預(yù)熱，預(yù)熱寬度宜為坡口兩側(cè)各 75mm。 5.4.3 預(yù)熱應(yīng)在焊口兩側(cè)及周向均勻進行，應(yīng)防止局部過熱，預(yù)熱溫度為 100200。 5.4.4 溫度測量可用數(shù)字測溫計測量在距管口 25mm 的圓周上均勻測量。x80 鋼管焊接的預(yù)熱溫度應(yīng)為 100200。返修焊接時，

13、預(yù)熱溫度應(yīng)為 150200。 5.55.5 焊接焊接 5.5.1 焊接設(shè)備啟動前，應(yīng)檢查設(shè)備、指示儀表、開關(guān)位置和電源極性。在 正式焊接前，應(yīng)在試板上進行焊接工藝參數(shù)調(diào)試。不應(yīng)在坡口以外的管表面 上起弧。 5.5.2 由持有中貴線焊接崗位證的焊工，穿戴齊全的勞保防護服，按照業(yè)主 批準(zhǔn)的焊接工藝規(guī)程要求施焊。 5.5.3 焊機地線靠近焊縫內(nèi)，應(yīng)用卡具將地線與焊縫接觸良好且不宜滑落， 避免產(chǎn)生電弧，擊傷母材。 5.5.4 為防止焊接飛濺燒傷管材防腐層，應(yīng)采取足夠?qū)挾群妥銐蚰蜔崮蜔?力的覆蓋物覆蓋（如橡膠皮）在焊口兩側(cè)，對防腐層進行防護。 5.5.5 每層焊道由兩名焊工在管口兩側(cè)分別起弧進行施焊。

14、 5.5.6 焊道的起弧或收弧處應(yīng)相互錯開 30mm 以上，嚴(yán)禁在坡口以外的鋼管表 面起弧。必須在每層焊道全部完成后，才能開始下一層焊道的焊接。 5.5.7 根焊結(jié)束后立即進行熱焊。根焊與第一遍填充的時間間隔不超過 10 分 鐘。 5.5.8 坡口和每層焊道上的焊渣，在下一步焊接前應(yīng)清除干凈。采用自動焊 或半自動焊時，焊接下一焊道前，應(yīng)用砂輪磨除已完成焊道表面的熔渣、密 集氣孔、引弧點高凸處。 5.5.9 熱焊后各層焊道的焊接應(yīng)沒有中斷，盡可能快地完成，層間溫度應(yīng)為 60-150。 5.5.10 填充焊接時，由于坡口寬度的增加，焊絲要作適當(dāng)?shù)臄[動，為避免發(fā) 生熔池滿溢、氣孔和夾渣等缺陷，焊接速

15、度要控制適當(dāng)以保持熔池前移。 5.5.11 焊接時，焊條或焊絲不宜擺動過大，對較寬焊道宜采用多道焊方法。 焊接時發(fā)現(xiàn)偏吹、粘條、表面氣孔或其它不正?，F(xiàn)象時應(yīng)立即停止焊接。 5.5.12 為保證蓋面焊的良好成型，填充焊道宜填充（或修磨）至距離管外表 面 1mm2mm 處?？筛鶕?jù)填充情況在立焊部位增加立填焊。蓋面焊縫為多道 焊時，后續(xù)焊道至少宜覆蓋前一焊道 1/3 寬。 5.5.13 在焊接過程中，焊工應(yīng)時刻注意電弧和熔池的變化，并及時檢查每層 焊道是否存在氣孔、裂紋、夾渣等缺陷，對發(fā)現(xiàn)的缺陷應(yīng)立即清理修補。修 補過程中應(yīng)保證控制層間溫度。每處修補長度應(yīng)大于 50mm，且小于或等于 200mm。若

16、相鄰兩修補處的距離小于 50mm 時，按一處缺陷進行修補。 5.5.14 當(dāng)日進行焊接的焊口應(yīng)盡量完成全部焊接，對于當(dāng)日不能完成的焊口 應(yīng)完成 50%鋼管壁厚且不少于三層焊道。未完成的焊口應(yīng)采用干燥、防水、 隔熱的材料覆蓋好。次日焊接前，應(yīng)預(yù)熱至焊接工藝規(guī)程要求的最低層間溫 度。 5.5.15 收工后，必須在管段的開口端裝上防塵管帽，不允許將工具及雜物存 放在管內(nèi)。 5.5.16 每天焊接施工完畢，應(yīng)填寫記錄。 5.65.6 標(biāo)記標(biāo)記 5.6.1 所有焊縫在外觀檢查合格后，應(yīng)在管頂部四分之一的范圍內(nèi)進行清晰 標(biāo)記。編號規(guī)則執(zhí)行業(yè)主下發(fā)的文件關(guān)于下發(fā)中貴聯(lián)絡(luò)線工程焊口編號規(guī) 定的通知 ，見附件

17、1。 5.6.2 關(guān)于下發(fā)中貴聯(lián)絡(luò)線工程焊口編號規(guī)定的通知中第 1.4、1.5 條 中，各機組按照 cpp-501 的樣式編號， （cpp：管道局；501：五公司焊接一 機組） 例：zg6-fa001+002-cpp-501-b-y。 5.6.3 在焊口編號的下方填寫質(zhì)檢員與機組長名字和施工日期。 5.6.4 為了避免出現(xiàn)焊口編號不連續(xù)、重復(fù)的現(xiàn)象，各焊接機組在同一個樁各焊接機組在同一個樁 號區(qū)間施工時，后施工的焊接機組在施工前必須向其它已施工完畢機組取得號區(qū)間施工時，后施工的焊接機組在施工前必須向其它已施工完畢機組取得 焊接完成段的起始焊口號焊接完成段的起始焊口號。 5.6.5 每天完成的施

18、工段，必須要求測量人員測出首尾焊口的坐標(biāo)，與日報 一同上傳。 5.75.7 焊縫檢測焊縫檢測 焊縫檢測包括無損檢測和機械性能試驗。無損檢測包括外觀檢驗、射線 檢測、超聲波檢測及其它無損檢測方法（如磁粉探傷和著色探傷） ，機械性 能試驗可根據(jù)百口考核質(zhì)量控制程序相關(guān)要求進行。 5.7.1 焊縫外觀檢查 5.7.1.1 焊縫外觀檢測主要采用目測法 5.7.1.2 焊縫外觀成形應(yīng)均勻一致，焊縫寬度應(yīng)比外表面坡口寬度每側(cè)增加 0.5mm2.0mm。錯邊量不應(yīng)大于鋼管壁厚的 1/8，且小于 3mm。 5.7.1.3 焊縫表面不應(yīng)低于母材表面，焊縫余高不應(yīng)大于 2.0mm，當(dāng)焊縫余 高超高時，應(yīng)進行打磨，

19、打磨時不應(yīng)傷及母材，并應(yīng)與母材圓滑過渡。 5.7.1.4 蓋面焊縫為多道焊時，相鄰焊道間的溝槽底部應(yīng)高于母材，焊道間 的溝槽深度（焊道與相鄰溝槽的高度差）不應(yīng)超過 1.0mm。焊縫表面魚鱗紋 的余高和深度應(yīng)符合多道焊的溝槽要求。 5.7.1.5 焊縫及其附近表面上不應(yīng)有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、引弧痕跡、 焊瘤、凹坑等缺陷。咬邊深度不應(yīng)超過 0.5mm。咬邊深度小于 0.3mm 的任何 長度均為合格。咬邊深度在 0.3mm0.5mm 之間的，單個長度不應(yīng)超過 30mm，累計長度不應(yīng)大于焊縫周長的 15%，對于 1016 的管子，不超過 480 mm。 5.7.2 焊縫區(qū)域外外觀檢查 5.7.2

20、.1 除了由承包商實施外觀檢查外，業(yè)主代表有權(quán)在管線進行射線檢測 之前對焊縫進行外觀檢查，以發(fā)現(xiàn)有無表面缺陷或確定缺陷的形狀和尺寸。 5.7.2.2 如果發(fā)現(xiàn)外觀缺陷，施工承包商應(yīng)給予清除（例如，在表面用砂輪 磨去） 。 5.7.2.3 如果由于承包商未按規(guī)定執(zhí)行而導(dǎo)致電弧擊傷母材，當(dāng)深度不大時 可采取機械打磨清除。打磨深度不應(yīng)過大。如果深度過大，承包商從管口上 切掉或去除缺陷區(qū)域。打磨結(jié)束時，應(yīng)使用測厚儀檢查打磨區(qū)域的殘留厚度， 以確保最后的厚度不低于管材供應(yīng)商執(zhí)行技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)中允許的最小值。 5.7.2.4 如果電弧擊傷母材處過深，并將削弱鋼管厚度的完整性時，應(yīng)割掉 該焊縫以去除缺陷。 5.7

21、.2.5 如果在外觀檢驗時，發(fā)現(xiàn)管子母材焊縫上有缺陷，由承包商負(fù)責(zé)打 磨去除。如果打磨無法徹底清除缺陷，應(yīng)至少去掉長約 50mm 的缺陷區(qū)域， 并用焊接的方法返修。 5.7.2.6 當(dāng)使用焊接方法返修管子本身焊縫上的缺陷時，應(yīng)滿足以下幾點： 具有返修資格的焊工采用評定合格的焊接工藝返修； 管口預(yù)熱溫度達到 100c； 對返修區(qū)域進行射線探傷、超聲波檢測或其它無損檢測，缺陷 不能超過規(guī)范中的驗收要求。 5.7.2.7 返修焊可以采用手工焊或半自動焊工藝。 5.7.2.8 如果業(yè)主代表或監(jiān)理認(rèn)為，在焊縫以外的母材上存在嚴(yán)重的外觀缺 陷，則有缺陷的管段應(yīng)被切除。 5.7.3 射線探傷 5.7.3.1

22、 所有手工焊接或半自動焊接的焊縫采用 100%射線檢測。 5.7.3.2 x 射線檢測底片應(yīng)清晰，黑度分明，像質(zhì)計和檢測標(biāo)記齊全。 5.7.3.3 如可疑之處，或標(biāo)記不清楚、不完整，應(yīng)重新進行射線探傷。 5.7.3.4 x 檢測過程中遇有缺陷判定疑問，應(yīng)使用 x 光射線照相方法進行對 照性復(fù)檢。 5.7.4 超聲波檢測 5.7.4.1 采用全自動焊接的管道環(huán)向焊縫采用 100%超聲波檢測。 5.7.4.2 二級及以上公路穿越、鐵路穿越、隧道穿越段除 100%射線檢測外， 還需進行 100%超聲波檢測。 5.7.4.3 管線施工過程中，除了進行 x 射線檢測外，還可以隨機進行超聲波 檢測。 5.

23、7.4.4 在特殊情況下，如果需要，可根據(jù)需要求采用磁粉探傷或著色探傷 等方法檢測。 5.7.5 機械性能試驗 5.7.5.1 在磨合的前 100 道口，應(yīng)根據(jù)業(yè)主要求抽取前 2 道合格焊縫進行機 械性能破壞性檢測。該兩道口的數(shù)量記入以后抽口總數(shù)量的比例。 5.7.5.2 如果破壞性檢測的結(jié)果達不到標(biāo)準(zhǔn)，在找出造成缺陷的原因之前， 應(yīng)停止焊接作業(yè)。承包商應(yīng)盡快采取措施，使焊縫質(zhì)量達到標(biāo)準(zhǔn)要求。 5.85.8 返修返修 5.8.1 返修由具有返修資格的焊工采用評定合格的焊接工藝返規(guī)程執(zhí)行。 5.8.2 所有帶裂紋的焊口應(yīng)從管線上切除。 5.8.3 根焊道、填充焊道及蓋面焊道中出現(xiàn)的非裂紋性缺陷可直接返修。 5.8.4 同一焊縫位置只可返修一次。若返修不合格，該焊口應(yīng)從管線上切除。 5.8.5 每處返修長度應(yīng)大于 50mm。相鄰兩返修處的距離小于 50mm 時，按一 處缺陷進行返修。 5.8.6 應(yīng)使用動力角向砂輪機去除缺陷，返修焊接前應(yīng)仔細(xì)檢查焊道以證 實缺陷完全清除。 5.8.7 返修焊接分為全壁厚返修和非全壁厚返修兩種。全壁厚返修時應(yīng)按焊 接工藝規(guī)程的預(yù)熱溫度和寬度要求對整個焊口進行預(yù)熱，非全壁厚返修可對 返修部位及其