懸臂澆筑連續(xù)梁施工作業(yè)作業(yè)指導書

1、成渝客運專線連續(xù)梁懸臂澆筑法成渝客運專線連續(xù)梁懸臂澆筑法 施工作業(yè)指導書施工作業(yè)指導書 成渝鐵路客運專成渝鐵路客運專線有限責任公司線有限責任公司 二二一二年五月一二年五月二十五日二十五日 目目 錄錄 1適用范圍適用范圍.1 2作業(yè)準備作業(yè)準備.1 2.1 內(nèi)業(yè)技術(shù)準備內(nèi)業(yè)技術(shù)準備.1 2.2 外業(yè)準備外業(yè)準備 .5 3技術(shù)要求技術(shù)要求.5 4施工程序與工藝流程施工程序與工藝流程.9 5施工要求施工要求.14 5.1 總體施工方案總體施工方案.14 5.2 墩頂梁段（墩頂梁段（0 號塊）施工號塊）施工.14 5.2 懸臂段施工懸臂段施工.30 5.3 邊跨現(xiàn)澆段施工邊跨現(xiàn)澆段施工.35 5.4

2、合龍段施工合龍段施工.38 5.5 結(jié)構(gòu)體系的轉(zhuǎn)換結(jié)構(gòu)體系的轉(zhuǎn)換.43 5.6 合龍梁段施工關(guān)鍵控制環(huán)節(jié)合龍梁段施工關(guān)鍵控制環(huán)節(jié) .43 5.6 箱梁施工的線形控制箱梁施工的線形控制.44 6勞動組織勞動組織.50 6.1 施工組織管理機構(gòu)施工組織管理機構(gòu) .50 6.2 人員配置人員配置 .50 7材料要求材料要求.52 7.1 鋼筋及預應力材料要求鋼筋及預應力材料要求.52 7.2 混凝土原材料要求混凝土原材料要求.53 7.3 主要材料的檢查頻率及方法主要材料的檢查頻率及方法.54 8設備機具配置設備機具配置.55 9質(zhì)量控制及檢驗質(zhì)量控制及檢驗 .56 9.1 質(zhì)量標準及檢驗方法質(zhì)量標

3、準及檢驗方法.56 9.2 質(zhì)量控制措施質(zhì)量控制措施.58 10安全及環(huán)保要求安全及環(huán)保要求.60 11附件附件 各工序卡控要點表各工序卡控要點表.62 1 1適用范圍適用范圍 1.1 本作業(yè)指導書適用于新建成都至重慶鐵路客運專線 （dk5+000dk306+302）工程連續(xù)梁施工。 1.2 概況 成渝客專線路全長 308.206 km，其中正線新建橋梁 297 座，累 計長度 153.963km，占正線總長度的 50.8%。特大橋梁 76 座 105.299km，大橋 162 座 43.66km，中橋 59 座 5.003km。連續(xù)梁橋梁 共 31 座 49 聯(lián)，其中 120m 及以上跨度

4、7 聯(lián)（資陽沱江多線特大橋， 主跨 180m 連續(xù)梁-拱橋；鄭家壩沱江雙線特大橋，主跨 168m 連續(xù)梁 -拱橋；吳家壩沱江雙線特大橋，主跨 144m 連續(xù)梁；獅子沱絳溪河 雙線特大橋，主跨 120m 連續(xù)梁；永川渝昆高速 1 號雙線特大橋，主 跨 128m 連續(xù)梁；永川渝昆高速 2 號雙線特大橋，主跨 128m 連續(xù)梁； 冷家坳雙線特大橋，主跨 120m 連續(xù)梁） ，64m 和 80m 跨度 13 聯(lián)、 24m 至 56m 跨度 29 聯(lián)。采用支架現(xiàn)澆施工連續(xù)梁 10 聯(lián)，采用掛籃 懸澆施工連續(xù)梁 39 聯(lián)。掛籃懸澆連續(xù)梁統(tǒng)計表詳見表 1-1。 表 1-1 掛籃懸澆連續(xù)梁統(tǒng)計表（聯(lián)） 主跨跨

5、度 24m32m40m48m56m64m80m120m128m144m168m180m 合計 cysg-1314 cysg-2-111 cysg-2-21113 cysg-3211116 cysg-4162611219 cysg-512216 cysg-6 合計 2116852211139 2 2作業(yè)準備作業(yè)準備 2.1 內(nèi)業(yè)技術(shù)準備 2.1.1 主要技術(shù)標準 1 施工規(guī)范 鐵路預應力混凝土連續(xù)梁（剛構(gòu)）懸臂澆筑施工技術(shù)指南 tz324-2010 鐵路混凝土梁支架法現(xiàn)澆施工技術(shù)規(guī)程tb10110-2011 鐵路混凝土工程施工技術(shù)指南鐵建設 【2010】241 號 鐵路工程結(jié)構(gòu)混凝土強度檢測規(guī)程

6、tb10426-2004 高速鐵路橋涵工程施工技術(shù)指南鐵建設【2010】241 號 鋼筋焊接網(wǎng)混凝土結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程jgj114-2003 粉煤灰混凝土應用技術(shù)規(guī)范gbj146-90 混凝土外加劑應用技術(shù)規(guī)范gb50119-2003 混凝土泵送施工技術(shù)規(guī)程jgj/t10-95 2 驗收標準 鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收標準tb10424-2010 /j1155- 2011 鐵路混凝土強度檢驗評定標準tb10425-94 鋼筋焊接及驗收規(guī)程jgj18-2003 高速鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收標準tb 10752-2010/j 1148-2011 早期推定混凝土強度試驗方法標準jgj/t15-2008 3

7、 原材料標準 客運專線高性能混凝土暫行技術(shù)條件科技基2005101 號 客運專線橋梁混凝土橋面防水層暫行技術(shù)條件科技基2007 56 號 混凝土膨脹劑jc476-2001 預應力混凝土用鋼絞線gb/t5224-2003 鋼筋混凝土用熱扎帶肋鋼筋gb1499.2-2007 鋼筋混凝土用熱扎光圓鋼筋gb1499.1-2008 鋼筋混凝土用鋼筋焊接網(wǎng)gb/t1499.3-2002 通用硅酸鹽水泥gb175-2007 滾軋直螺紋鋼筋連接接頭jg163-2004 普通混凝土用砂、石質(zhì)量及檢驗方法標準jgj52-2006 高性能混凝土用礦物外加劑gb/t18736-2002 用于水泥和混凝土中的粉煤灰gb

8、/t1596-2005 混凝土用水標準jgj63-2006 聚氨脂防水涂料gb/t19250-2003 鐵路后張法預應力混凝土梁管道壓漿技術(shù)條件tb/t3192- 2008 4 材料試驗方法 金屬材料室溫拉伸試驗方法gb/t228-2002 金屬材料、線材反復彎曲試驗方法gb/t238-2002 金屬材料彎曲試驗方法gb/t232-1999 鋼筋焊接接頭試驗方法標準jgj/t27-2001 金屬洛氏硬度試驗方法gb/t230.1-2004 金屬布氏硬度試驗方法gb/t231.1-2002 水泥細度檢驗方法 篩析法gb/t1345-2005 水泥砂膠強度檢驗方法（iso 法） gb/t17671

9、-1999 水泥標準稠度用水量、凝結(jié)時間、安定性檢驗方法 gb/t1346-2001 水泥膠砂流動度測定方法gb/t2419-2005 混凝土外加劑勻質(zhì)性試驗方法gb/t8077-2000 普通混凝土拌和物性能試驗方法標準gb/t50080-2002 普通混凝土力學性能試驗方法標準gb/t50081-2002 普通混凝土長期性能和耐久性能試驗方法gbj82-85 建筑防水涂料試驗方法gb/t16777-1997 5 其他規(guī)范 起重設備安裝工程施工及驗收規(guī)范gb5027898 施工現(xiàn)場臨時用電安全技術(shù)規(guī)范jgj46-2005 高速鐵路工程測量規(guī)范tb10601-2009 鐵路橋涵工程施工安全技術(shù)

10、規(guī)程tb1003-2009 鐵路工程基本作業(yè)施工安全技術(shù)規(guī)程tb1001-2009 鋼筋焊接網(wǎng)混凝土結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程jgu114-2003 6 設計施工圖、通用圖及其他相關(guān)設計文件 2.1.2 技術(shù)管理 1 組織技術(shù)人員系統(tǒng)核對施工圖紙，熟悉規(guī)范和技術(shù)標準。 2 組織施工人員學習實施性施工組織設計、施工及安全專項方 案、相關(guān)管理制度，進行二、三級技術(shù)交底。 3 組織管理、技術(shù)及相關(guān)作業(yè)人員培訓，考核合格后持證上崗。 4 完成原材料的選定和檢驗工作，完成相關(guān)配合比的設計、選 定和報批工作。 5 制定支架（托架） 、支座安裝、掛籃、混凝土、預應力、合龍、 體系轉(zhuǎn)換等關(guān)鍵工序卡控要點表（樣表附后） 。

11、6 確定施工記錄及驗收用表，明確工序責任人。 7 選擇有資質(zhì)、業(yè)績的施工線形監(jiān)控單位，編制線形監(jiān)控實施 細則。 2.2 外業(yè)準備 1 組織施工圖的現(xiàn)場核對工作。 2 對全線進行導線復核測量和水準閉合測量，保證施工測量精 度。及時組織測量人員對墊石標高、墩跨進行測量復核。 3 對鋼筋加工場地、生活駐地等地面硬化，配備生活、辦公設 施，滿足施工需要。 4 進場原材料必須提供質(zhì)量保證書，并對原材料進行抽樣檢驗， 待檢測合格后可投入使用。 5 組織錨具、支座、模板、掛籃、支架（托架）等進場驗收。 6 組織施工機械設備進場驗收，特種機械設備取證。 3 3技術(shù)要求技術(shù)要求 3.1 原材料 1 梁體鋼筋原材

12、料必須要有出廠質(zhì)量保證書，對使用的鋼筋， 嚴格按規(guī)定取樣試驗合格后方能使用，鋼筋在場內(nèi)必須按不同鋼種、 等級、規(guī)格、牌號及生產(chǎn)廠家分別掛牌堆放。鋼筋存放采用下墊上 蓋的方式避免鋼筋受潮生銹。 2 鋼筋配料長度必須經(jīng)過技術(shù)主管審核后，才準下料，下料成 型的鋼筋，按圖紙編號順序掛牌，堆放整齊。 3 混凝土原材料需滿足鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收標準 要求。材料進場后，及時組織物資、試驗部門對其進行嚴格檢驗， 杜絕不合格產(chǎn)品進場。 3.2 支架（托架） 1 當橋墩高度大、承臺斷面較小、墩旁地形與河流等影響較大 時，經(jīng)設計對橋墩進行結(jié)構(gòu)檢算容許后，應采用墩頂托架結(jié)構(gòu)；當 設計對橋墩進行結(jié)構(gòu)檢算不容許時，

13、或者橋墩高度、承臺斷面滿足 墩旁支架施工條件時，宜采用墩旁支架結(jié)構(gòu)。當墩高在 15m 以內(nèi)、 地基條件較好的地區(qū)施工，在地勢平坦起伏不大地方可采用滿堂支 柱式支架。在起伏較大的埂、堤段或跨水渠、水塘地段宜采用梁柱 式支架。 2 當受地形、墩身影響不適合做支架（托架）時，經(jīng)設計同意， 減少邊跨直線梁段長度，先中跨合龍，后邊跨合龍。 3 支架（托架）應由專業(yè)設計單位進行結(jié)構(gòu)設計、結(jié)構(gòu)系統(tǒng)檢 算，確保支（托）架具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，滿足規(guī)范要 求。支架強度安全系數(shù)大于 1.4，穩(wěn)定性安全系數(shù)大于 1.5。 4 采取預壓重（預壓重量不小于自重的 120%)或采用其他有效 辦法，消除支架（托架）

14、的非彈性變形。 3.3 模板 1 現(xiàn)澆及懸臂段外側(cè)模板利用掛籃整體大塊鋼模板，梁段內(nèi)模 板用組合鋼模板+木模，梁端模板采用卡槽式定型鋼模板。 2 模板加工應滿足其剛度及強度的要求，并考慮分塊合理，具 有實用性及周轉(zhuǎn)性，能夠承受施工過程中可能產(chǎn)生的各項荷載及震 動作用，確保梁體各部位結(jié)構(gòu)尺寸正確及預埋件的位置準確；構(gòu)造 簡單，拼裝方便，提高裝、拆速度；接縫嚴實、緊密，保證在強烈 振搗下不漏漿，模板表面平整、光滑。 3 防腐 模板出廠應對外側(cè)進行防腐處理，內(nèi)側(cè)采用不含水分的優(yōu)質(zhì)脫 模劑。 3.4 掛籃 1 掛籃按構(gòu)造形式采用菱形、三角形兩種，應根據(jù)梁段結(jié)構(gòu)特 點選擇合適的掛籃用于施工。 2 掛籃設

15、計計算 掛籃應由具備一定資質(zhì)的設計單位進行專業(yè)設計，懸臂澆筑所 用的掛籃，必須有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，結(jié)構(gòu)形式、幾何尺 寸應適應梁段高度變化及已澆筑梁段搭接和走行的要求，掛籃設計 自重系數(shù)一般控制在 0.30.5 之間，最大整體彈性變形要滿足施工 規(guī)范相應要求，混凝土澆注時抗傾覆穩(wěn)定系數(shù)2 2， 空載行走時抗 傾覆穩(wěn)定系數(shù)2 2， 掛籃的設計要考慮施工過程的可調(diào)性和今后的 通用性，掛籃使用前應進行檢算，并進行安裝、走行性能工藝試驗 和進行預壓試驗。 3 掛籃加工必須對原材料、加工工藝進行全面質(zhì)量監(jiān)控和檢查， 對主桁架、主吊帶、鋼銷等關(guān)鍵部件進行力學性能試驗，對銷座等 關(guān)鍵焊縫進行超聲波探傷

16、檢驗。掛籃必須進行出廠前組裝試拼。掛 籃安裝應編制專項施工工藝細則，并滿足鐵路橋涵工程施工安全 技術(shù)規(guī)程 （tb 10303-2009）相關(guān)規(guī)定要求。 4 為了確保懸臂灌注施工安全，每只掛籃使用前，均需預壓試 驗。一是按梁段最大重的 1.2倍加載，檢驗其受力狀況，二是測定 出掛籃的彈性及非彈性變形，是懸臂施工中線形控制的重要參數(shù)。 3.5 混凝土 1 混凝土原材料包括水泥、礦物摻和料、細骨料、粗骨料、外 加劑、水的選用；混凝土配合比、混凝土最大水膠比、最小膠凝材 料用量及混凝土結(jié)構(gòu)施工應嚴格按照鐵路混凝土結(jié)構(gòu)耐久性設計 規(guī)范tb10005-2010 相關(guān)要求執(zhí)行?；炷了涠瓤刂圃?16cm-

17、 20cm，入模溫度為 530，混凝土初凝、終凝時間應滿足梁段澆 筑要求。 2 混凝土由拌合站集中拌和，混凝土運輸車運至現(xiàn)場，混凝土 汽車泵輸送入倉，確保混凝土在澆注段初凝前澆注完成。施工時應 投入足夠的混凝土運輸車，滿足連續(xù)灌注的需要。 3.6 預應力 1 預應力波紋管采用鍍鋅加強型金屬波紋管或塑料波紋管，采 用鍍鋅金屬波紋管時要求壁厚不小于 0.3mm，波高不小于 3.5mm。豎 向預應力孔道選用鐵皮管。 2 鋼絞線采用 fpk=1860mpa、彈性模量 ep=195gpa、公稱直徑為 15.24mm 的高強度低松弛鋼絞線，其性能應符合 astma416-98 級標 準。 3 錨具進場后須

18、進行外觀檢查，硬度試驗，靜載錨固試驗。 4 張拉設備要求： 千斤頂額定張拉噸位宜為張拉力的 1.21.5 倍。根據(jù)計算選 定張拉合適噸位為千斤頂用于張拉。 壓力表選用防震型，最大讀數(shù)為工作最大油壓的 1.252.0 倍，精度不低于 1.0 級，最小刻度值不大于 1mpa。其中 1.0 級壓力 表校準周期為一周，0.4 級壓力表校準周期為一個月。壓力表用于 張拉作業(yè) 300 次也必須與千斤頂配套校準。 千斤頂進場前，必須在有資質(zhì)的檢測單位進行校正。使用過 程中，當千斤頂使用超過 1 個月或張拉次數(shù)達到 300 次時，必須與 壓力表配套校準。 5 壓漿 孔道壓漿采用真空工藝進行壓漿，壓漿配合比的試

19、拌及各項指 標如下： 水灰比：選用水泥漿，0.30.45。 流動度：用流錐儀測定流動度，拌和好后的流動度30s；在 管道出口處流動度15s；試驗結(jié)果表明，配合比和水灰比不同，流 動度也不同，水灰比越大，則流動度越大。 泌水性：小于漿體初始體積的 2%；四次連續(xù)測試結(jié)果的平均 值小于 1%；拌和后 24h 水泥漿的泌水應能被吸收。 凝結(jié)時間：初凝4h，終凝24h； 體積變化率：10（24h） （將攪拌好的水泥漿裝人玻璃量杯 內(nèi)，在室溫下靜置 3h 后測定） 稠度：在 1.725l 漏斗中，水泥漿的稠度 1418s。 強度：按設計要求，達到 c50。 漿液溫度：5t 漿液25，否則漿體容易發(fā)生離析

20、。 3.7 合龍段 1 合龍施工采用吊架法施工，在勁性骨架施焊時，要在預埋件 周圍澆水，防止梁體混凝土燒傷。 2 合龍段的混凝土灌注要選擇在一天中最低氣溫下進行，合龍 時溫度應控制在設計允許范圍內(nèi)。 3 合龍段混凝土灌注盡量縮短時間，控制在小時內(nèi)完成。 提前選配比梁體混凝土等級高一級的微膨脹混凝土。 4 合龍口臨時鎖定前，合龍口兩端懸臂的施工荷載應對稱、相 等；合龍段長度、合龍施工順序、合龍口臨時鎖定方法均應符合設 計要求，合龍口臨時鎖定力應大于解除任何一側(cè)梁墩臨時固結(jié)后各 墩全部活動支座的摩擦力。 3.8 橋墩兩側(cè)懸臂澆筑梁段應對稱、平衡施工，實際不平衡偏差不 得大于設計允許數(shù)值。施工時掛籃

21、應在梁段縱向預應力張拉完成后 對稱移動，掛籃移動到位后進行縱向孔道壓漿。 3.9 懸臂澆筑梁段施工過程中，應進行線型監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)超出允許偏 差應及時調(diào)整糾正。 3.10 梁墩臨時固結(jié)的解除，應均衡對稱進行，確保逐漸、均勻地釋 放。 4 4施工程序與工藝流程施工程序與工藝流程 4.1 施工程序 以成渝客運專線 d1k207+253 瀨溪河大橋（48+80+48）m 連續(xù)梁 為例，其他連續(xù)梁施工程序、合龍順序以設計圖紙為準。 施工準備墩旁托架安裝（支架搭設）永久支座安裝、設置 臨時支座(支墩)墩頂 0#段施工掛籃安裝梁體節(jié)段懸澆邊跨 直線段施工邊跨合龍段施工預應力張拉錨固拆除臨時固結(jié)、 落梁中跨合龍

22、段施工張拉錨固剩余預應力鋼筋拆除懸吊支架。 4.2 施工工藝流程 1 墩頂梁段施工工藝流程詳見圖 4-1。 2 懸臂澆筑施工工藝流程詳見圖 4-2。 3 邊跨現(xiàn)澆段施工工藝流程詳見圖 4-3。 4 合龍段施工工藝流程詳見圖 4-4。 圖圖 4-14-1 墩頂連續(xù)梁段施工工藝流程圖墩頂連續(xù)梁段施工工藝流程圖 中線及高程測量 預應力管道安裝測量控制 安裝支座、鋪設底模、立外側(cè) 模 綁扎底板、腹板鋼筋 支架搭設，預壓 設置臨時支座 墩頂預埋件檢查 支架設計 鋼筋制作 檢查驗收 混凝土澆筑 混凝土拌合 綁扎頂板鋼筋 立內(nèi)模及端模 預應力束制作 養(yǎng) 生 端模及側(cè)模拆除、梁端 鑿毛 張 拉 壓 漿 穿 束

23、 張拉機具校驗 取試塊 鑿毛清洗 圖圖 4-24-2 懸臂澆筑施工工藝流程圖懸臂澆筑施工工藝流程圖 養(yǎng)生、等強 穿預應力束預應力束制作 張拉機具檢驗 張 拉 壓 漿 掛籃滑移 掛籃施工完畢 等 強 綁扎底板鋼筋和安裝預應力管道 標高控制 綁扎頂板鋼筋及預應力管道掛籃預留孔 灌注梁段混凝土并制作試驗 塊 線型控制 綁扎腹板鋼筋和預應力管道 立內(nèi)模、端模 檢查 掛籃安裝 混凝土配制 測量控制 墩頂梁段施工完畢 掛籃試驗 掛籃制作驗收 掛籃設計、復核 循 環(huán) n 次 圖圖 4-34-3 邊跨現(xiàn)澆段施工工藝流程圖邊跨現(xiàn)澆段施工工藝流程圖 搭設支架 墩頂支座安裝鋪設底模 堆載預壓（持荷2 天卸載） 根據(jù)

24、預壓結(jié)果調(diào)整底模標高 綁扎底、腹板鋼筋、安裝底、腹板預應力管道 支立內(nèi)、外模 搭設架子，支立頂板、翼緣和端頭模板 綁扎頂板鋼筋、安裝頂板預應力管道 預設合龍段施工預埋件及預留設施 混凝土澆筑 拆除側(cè)模和內(nèi)模 留設預拱度 地基處理 圖圖 4-44-4 合龍段施工工藝流程圖合龍段施工工藝流程圖 取試塊 檢查驗收 澆筑混凝土 混凝土拌合運 輸 選擇溫度 拼裝吊架 標高控制 校正就位 抄 平 立 模 板 邊線控制 剛性支撐鎖定 檢查驗收 邊線控制 壓 載 預應力束制作 養(yǎng)生、等強、拆模 張拉、壓漿 等強、拆模 穿 束 張拉機具校驗 中線測量標高控制 壓載逐級卸載 底腹板綁扎鋼筋，預埋預應力管道，立模

25、5 5施工要求施工要求 以成渝客運專線 d1k207+253 瀨溪河大橋（48+80+48）m 連續(xù)梁 施工為例。 瀨溪河大橋全長 345m，橋梁下部設計為樁基礎配圓端型實體墩， 上部結(jié)構(gòu)為（48+80+48）m 連續(xù)梁+332m+24m+32m 簡支梁組合型式。 其中 0#臺3#墩間為（48+80+48）m 連續(xù)梁，全長 177.786m，以約 70與瀨溪河斜交。連續(xù)梁梁體為單箱單室、變高度、變截面結(jié)構(gòu)， 箱梁頂寬 12m,底寬 6.7m。 主橋箱梁中跨在 80m 的 1/2 長度內(nèi)共分 11 個節(jié)段，其中 0#段 長 12m，1#10#段分別長 2.7m2、3.1m、3.5m7，合龍段 2

26、m， 邊跨直線段 7.75m。 5.1 總體施工方案 連續(xù)梁采用菱形掛籃懸臂澆筑法施工。0#段采用 609 鋼管搭 設支架施工，邊跨直線段采用碗扣式支架施工，其它段采用掛籃對 稱懸澆直至合龍段施工。懸臂段施工周期安排見表 5-1 表： 表 5-1 懸臂段施工周期安排表 序號工作內(nèi)容時間序號工作內(nèi)容時間 1 掛籃前移就位、壓漿0.5 天 5 綁扎頂板鋼筋、安裝 橫向波紋管 1 天 2 模板清理、調(diào)整標高0.5 天 6 澆筑箱梁混凝土0.5 天 3 綁扎底、腹板鋼筋、安 裝縱向、豎向波紋管 1 天 7 混凝土養(yǎng)護5 天 4 內(nèi)模安裝1 天 8 預應力張拉0.5 天 合計連續(xù)梁每節(jié)段工期為 10 天

27、/段。 5.2 墩頂梁段（0 號塊）施工 0#段施工采用 609 鋼管支架作為支撐，外模為鋼模模板，內(nèi) 模由組合鋼模組成、鋼管腳手及絲桿加固。 0#段施工順序為：地基處理鋼管支架搭設底模安裝支架 預壓外側(cè)模安裝固定綁扎底板、腹板、橫隔板鋼筋安裝豎向 預應力筋及管道腹板波紋管安裝定位沖洗底模安裝內(nèi)模綁 扎頂板鋼筋安裝頂板縱、橫向波紋管安裝喇叭口(錨墊板)沖 洗底模、端頭模板固定加固模板預埋件安裝搭設混凝土澆筑 工作平臺澆筑混凝土養(yǎng)生拆模穿鋼絞線束施加預應力 壓漿。 5.2.1 支架施工 1 支架結(jié)構(gòu) 主墩單側(cè)采用 6 根 609*8mm、4 根 299*5mm 鋼管作為豎向支 撐，順橋向設置兩排

28、。鋼管柱采用 10#角鋼將鋼管柱環(huán)向連接成整 體。每排鋼管頂部放置兩根 45b 工字鋼作為主橫梁，其上分布 25# 工字鋼及碗扣支架直接支撐底模、側(cè)模系統(tǒng)。25#工鋼間距在腹板底 部設置 5 排間距為 0.3m，其余位置為 0.6m。 支架搭設施工方案圖見圖 5-1 及圖 5-2。 圖 5-1 承臺 c20混凝土基礎 c20混凝土基礎 70x70cm鋼 板( 2.5cm) a大樣圖 鋼管 混凝土基礎 滿焊 b大樣圖 鋼管 2根45b工字鋼 25b工字鋼 碗扣底托 10x15cm方木 16b工字鋼 碗扣頂托 c大樣圖 0#現(xiàn)澆段鋼管支撐平面圖 各部位連接大樣圖 圖 5-2 2 地基處理： 考慮到

29、 0#段長度 12m,承臺長 15.3m，寬 8.9m,支架 1 排可以直 接支撐在承臺上，另 1 排支撐在承臺外側(cè)的澆筑混凝土擴大基礎上， 擴大基礎地基開挖到巖層，基底承載力不小于 300kp,基礎采用 c20 鋼筋混凝土，配筋參照橋梁承臺通用圖。 3 支架設計滿足以下要求： 支架有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性的要求； 支架地基承載力必須滿足要求。 支架底有完好的排水系統(tǒng)。 4 支架預壓試驗 45b工字鋼 70x70cm鋼板 (2.5cm) 100cm樁基 60cm鋼管 （8mm） 承 臺 70x70cm鋼板 (2.5cm) 60cm鋼管 （8mm） 擴大基礎 臨時支座 25#工字鋼 45#工字

30、鋼 48鋼管 10x10cm方木碗扣架 20b工字鋼 25#工字鋼 墩身 a c20 片 石 砼 b c 0#現(xiàn)澆段鋼管支撐橫斷面圖0#現(xiàn)澆段鋼管支撐立面圖 加載材料使用砂袋，加載前對砂袋單袋重量進行過磅。加載重 量按照最大施工荷載的 1.2 倍配重，堆載預壓采用分級加載的方法 進行。壓重的先后順序應按照混凝土的澆筑順序進行，先澆筑混凝 土的部位先壓重，后澆筑混凝土的部位后壓重。分級加載程序為 060%100%120%0。 5 支架預壓變形觀測：在底板模板橫向等間距布設三個變形觀 測點，共布置 4 個觀測斷面。加載前測出原始標高，以后按照每級 加載完成 1h 后進行支架的變形觀測，以后每隔 6

31、 小時監(jiān)測記錄各測 點的位移量，當相鄰兩次檢測平均位移值之差不大于 2mm 時，方可 進行后續(xù)加載。全部加載完成后，應間隔 6h 檢測記錄個測點的位移 量，當聯(lián)系 12 小時開始分級檢測位移值之差不大于 2mm 時方可卸載， 并逐級觀測彈性變形值。卸載完成 6h 后，應檢測記錄各測點位移量。 卸載過程的測量與加載過程反順序進行（見圖 5-3） 。 2# 123 123 123 123 1#大里程側(cè) 2#小里程側(cè) 2#大里程側(cè) 3#小里程側(cè) 變形觀測點布置示意圖 圖 5-3 5.1.2 臨時支座施工 臨時支座按照設計院提供的設計方案組織施工，每個墩設 4 個 臨時支座，分別在墩頂墊石兩側(cè)。單個臨

32、時支座，由 c50 混凝土及 288 根 32 螺紋鋼筋組成。為便于合龍時拆除臨時支座，在臨時支 座中間部位設置一層 5cm 厚的硫磺砂漿，硫磺砂漿要求達到 c50 強 度并做燒除試驗。 5.1.3 永久支座施工 1 支座類型：瀨溪河大橋連續(xù)梁主墩永久性支座采用客運專線 鐵路橋梁球形支座，型號為 tjgz-lx-q35000，分固定型、橫向型、 縱向型、多向型四種，采用地腳螺栓+底柱的連接方式 。 2 永久支座安裝 在支座安裝前，鑿毛支座就位部位的支承墊石表面，清除雜物， 安裝灌漿用模板。支座采用 70 噸吊車吊裝，安裝完畢后灌漿采用重 力灌漿方式，灌注支座下部及錨栓孔間隙處，灌漿過程應從支座

33、中 心部位向四周注漿，直至從鋼模與支座底板周邊間隙觀察到灌漿材 料全部灌滿為止。 縱向活動支座安裝按設計要求、施工監(jiān)控指令設置支座預偏量。 永久性支座灌漿模板安裝示意圖 圖 5-4 永久性支座灌漿示意圖 圖 5-5 3 支座安裝控制重點 支座預偏量的設置?？v向活動支座安裝時應按圖紙要求設置 預偏量。 支座進入現(xiàn)場后，應審核出廠合格證和質(zhì)量證明書，對支座 的品種性能、外觀尺寸、組裝質(zhì)量、涂裝質(zhì)量等進行檢查，必須符 合設計要求和相關(guān)產(chǎn)品標準的規(guī)定方可使用。 支座安裝前，應檢查橋梁跨距、預留錨栓孔平面位置、孔位、 深度和支座墊石頂面高程、平整度。支承墊石表面應用人工釬鑿進 行表面鑿毛并露出新鮮石子。

34、人工用鐵釬將預留孔內(nèi)的預埋塑料套 管徹底清除干凈，然后用空壓機吹凈孔中雜物。 安裝時，支座上、下座板應調(diào)整至水平。 錨栓埋置深度和螺栓外露長度必須符合設計要求，支座及錨 栓位置調(diào)整準確后才能進固結(jié)施工。 錨栓孔、墊石頂面與支座板底面間隙采用灌漿料壓漿密實。 墊石及支座砂漿應噴灑專用養(yǎng)護液進行養(yǎng)護。 4 支座安裝允許偏差和檢驗方法應符合表 5-2 的規(guī)定： 表 5-2 序號項 目 允許偏差 （mm） 檢驗方法 1支座中心縱向位置偏差20 2支座中心橫向位置偏差10 3t 梁同端支座中心橫向距離+15/-10 活動支座中心線的縱向錯動量3 固定支座上下座板中線的縱向錯動量3 支座底板四角相對高程2

35、 活動支座的橫向錯動量3 下座板尺寸2000m1 下座板中心十字線偏轉(zhuǎn) 下座板尺寸2000m1邊寬 連續(xù)梁或跨度 60m 以上簡支 梁 20 4 鋼 支 座 固定支座十字線中心 與全橋貫通測量后墩 臺中心線縱向偏差跨度小于 60m 簡支梁 測量 5.1.4 模板施工 1 底模 墩頂對應部位除永久支座和臨時支墩外采用工 16 型鋼架支撐， 上鋪 =15mm 竹膠板。其余部分底模支撐體系采用碗扣支架+頂托+ 工 16 型鋼+橫向方木+竹膠板。方木采用 1010cm，間距 3030cm。鋼管支架橫橋向間距腹板部位 0.3m，空箱體部位 0.6m 設置；順橋向間距按 0.3m 設置。 2 側(cè)模 外側(cè)模

36、結(jié)合掛籃施工采用特制的定型鋼模板，內(nèi)側(cè)模采用鋼模 與木模板相結(jié)合。 3 內(nèi)模 頂板底模采用鋼木組合骨架拼裝；箱內(nèi)設支架，鋼管腳手架間 距 0.6m*0.6m，步距為 1.2m，立桿支立于混凝土墊塊上，墊塊采用 與梁體同標號混凝土，外側(cè)用 100mm 波紋管套住現(xiàn)場預制，墊塊 厚度 5cm。支架上設 1010cm 的橫向方木，在橫向方木上設 10*10cm 的縱向方木，間距 30cm，在方木上方鋪設頂板底模。內(nèi)側(cè) 模板水平方向用 1010cm 方木作為背楞，豎向用 48 鋼管或型鋼 通過對拉筋與外模對拉。腹板每 1.4m2 設 1 根 20 貫通腹板的對拉 筋，頂板上口和底板底部設直徑 20 的

37、外拉筋，在內(nèi)模中隔板和腹 板處設置人工搗固操作孔，規(guī)格為 40*40cm，每 2m 左右設一個。 4 端模 采用側(cè)模夾端模的形式安裝，端模上準確設置出預留鋼筋和預 應力管道位置，安裝完模板后用海綿或其他彈性材料封堵管周空隙。 在過人洞處截面復雜，制作使用鋼木結(jié)合模板。內(nèi)外模板間用頂桿 做內(nèi)撐以控制混凝土澆筑時模板的位移及變形，確保腹板厚度準確。 5模板安裝允許偏差和檢驗方法應符合表 5-3 的規(guī)定： 表 5-3 序號項目允許偏差（mm）檢驗方法 1梁段長10 2梁高+10,0 尺量 3頂板厚位置+10,0 4底板厚+10,0尺量檢查不少于 5 處 5腹板厚+10,0 6橫隔板厚+10,0 7腹

38、板間距10 8腹板中心偏離設計位 置 10 9梁體寬+10，0 尺量檢查不少于 5 處 10模板表面平整度31m 靠尺測量不少于 5 處 11模板接縫錯臺2尺量 12孔道位置4尺量 13梁段縱向旁彎10拉線測量不少于 5 處 14梁段高度變化段位置10測量檢查 15底模拱度偏差+10，0測量檢查 16底模同一端兩角高差2測量檢查 17橋面預留鋼筋位置10尺量 5.1.5 鋼筋制安 1 鋼筋加工、運輸 鋼筋下料、半成品加工在鋼筋加工廠集中生產(chǎn)，經(jīng)驗收合格后 通過運輸車運至瀨溪河連續(xù)梁橋位處。垂直運輸采用塔吊，人工進 行綁扎。 鋼筋下料：應將同規(guī)格鋼筋根據(jù)不同長短搭配，統(tǒng)籌排料，一 般先斷長料，后

39、斷短料，以減少短頭和損耗。采用鋼筋切斷機進行 下料，切斷后的鋼筋按照設計圖紙規(guī)定的類型進行編號，并分開堆 放、做標識。 鋼筋接長采用閃光對焊或電弧焊。焊接前先選定焊接工藝和參 數(shù)，根據(jù)施工實際條件進行試焊，并檢驗接頭外觀質(zhì)量及規(guī)定的力 學性能。在試焊質(zhì)量合格和焊接工藝（參數(shù)）確定后，方可成批焊 接。每個焊工在每班作業(yè)開始時，先按實際條件試焊 2 個接頭試件， 并作冷彎試驗，待其合格后方可正式焊接。閃光對焊外觀應符合下 列要求：當?shù)溺叴植糠?，并呈均勻的毛刺外形。鋼筋表面不?有明顯的燒傷和裂紋。接頭彎折的角度不得大于 3 度。接頭軸 線的偏移不得大于 0.1d，且不得大于 2mm。 形狀復雜的鋼

40、筋，須先放好大樣，再加工。縱向鋼筋需焊接后 吊至梁部綁扎，盡量避免在梁上進行焊接作業(yè)。 冷拉調(diào)直：成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋需調(diào)直。經(jīng)調(diào)直后的鋼筋 保證平直，無局部彎折，表面無削弱鋼筋截面的傷痕，表面潔凈， 無損傷、油漬等。 加工制作完畢的鋼筋各處尺寸允許偏差如下表所示，鋼筋的任 一尺寸偏差超限時，均不得在橋梁上使用。 2 鋼筋綁扎 梁體鋼筋在模板上整體綁扎，先進行底板及腹板鋼筋綁扎，再 安裝內(nèi)模，內(nèi)模調(diào)試好后，進行頂板鋼筋的綁扎。當梁體鋼筋與預 應力筋管道、梁體泄水孔和通風孔及預埋件相碰時，適當移動梁體 鋼筋或進行適當彎折。梁體最小凈保護層除頂板層為 30mm，其余部 位 35mm，且綁扎鐵絲的

41、尾段全部彎入鋼筋骨架內(nèi)側(cè)，不得伸入保護 層內(nèi)。在施工時梁體預留孔（泄水孔、通風孔等）處全部安裝相應 的螺旋鋼筋，橋面泄水孔處梁體鋼筋適當移動，并增設螺旋筋和斜 置的井字型鋼筋進行加強。梁體表面按照設計圖紙要求預埋 hpb23514 門式鋼筋，加工時提前彎折 90 度以便運梁車通過，待 架梁完成后進行恢復。 鋸齒塊是預應力錨固部位，箍筋要勾住底(頂)板及側(cè)墻主筋， 施工前應認真復核設計尺寸。 鋼筋接頭應設置在承受應力較小處，并應分散布置。在同一連 接區(qū)段內(nèi)：焊接接頭在受彎構(gòu)件的受拉區(qū)大的大于 50%，軸心受拉 構(gòu)件不得大于 25%。同時鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距離彎曲點 的距離不得小于鋼筋直徑

42、的 10 倍。 5.1.6 預應力管道 1 預應力波紋管由廠家加工運至現(xiàn)場，采用切割機進行長度剪 裁?？v向預應力波紋管安裝采用咬口接縫，套接長度不小于 30cm， 為便于穿過預應力鋼束，各管節(jié)頭均采用同向套接，波紋管套接方 向相鄰懸臂段保持同向套接。波紋管接頭處采用透明膠帶進行纏繞 封閉密實，防止漏氣、漏漿。 2 縱向預應力波紋管安裝：首先把波紋管按正確位置擺放在底 板及頂板底層的鋼筋上，然后綁扎底板及頂板上層鋼筋。待底板及 頂板鋼筋綁扎好后，開始固定波紋管。波紋管的固定采用 10 的 “井”型鋼筋，直接掛在底板及頂板的箍筋上，然后用電焊將“井” 型鋼筋點焊固定，以使其不能上下、左右移動，從而

43、確保波紋管位 置的正確，并使其順直、圓順、無死彎。喇叭管的中心線要與錨具 墊板垂直。 “井”型鋼筋的內(nèi)徑比波紋管的外徑大 35mm。 3 橫向預應力在頂板底層鋼筋綁扎完成后進行安裝定位。豎向 及橫向波紋管定位后，在波紋管固定端穿一根 pvc 管，豎向預應力 利用該 pvc 管進行注漿，橫向預應力采用該 pvc 管壓漿時排氣。 4 預應力管道與普通鋼筋發(fā)生沖突時，應進行局部調(diào)整，調(diào)整 原則是先普通鋼筋，后精軋螺紋鋼筋，然后是橫向預應力鋼筋，保 持縱向預應力鋼筋管道位置不動。 5 預應力波紋管采用鍍鋅加強型金屬波紋管形成，壁厚不小于 0.3mm，波高不小于 3.5mm?？v向預應力管道內(nèi)徑為 100

44、/90/80mm。 橫向預應力管道內(nèi)徑為 7019mm。豎向預應力管道內(nèi)徑為 35mm 鐵 皮管。 6 管道固定后嚴格控制管道位置及彎曲角度，為防止其在混凝 土澆筑過程中發(fā)生位移，定位筋的間距控制在直線段 0.5m，曲線段 0.25m。 7 預應力管道附近對鋼筋施焊時，采取遮擋措施，防止波紋管 被焊穿。 8 為保證預應力管道在澆筑過程中不變形、不位移、不堵塞， 在波紋管內(nèi)穿入塑料芯棒做內(nèi)襯管，待混凝土初凝后將內(nèi)襯管拔出。 5.1.7 混凝土澆筑 采用一次整體、連續(xù)性灌注。灌注順序為先底板、后腹板、然 后頂板，從懸臂端開始向橋墩位置方向澆筑，并按 0 號段全部平面 面積等高水平分層，進行縱、橫向

45、對稱連續(xù)澆筑。 1 澆筑準備 由于梁體高度較大（梁高 3.856.65m） ，采取接長泵車的軟管 長度，使其能達到需澆筑的部位。 澆筑前用凈水沖洗模板表面，特別在氣溫較高時要灑水使模板 和鋼筋降溫。 混凝土由拌合站集中拌制，拌合站料場必須做好水泥、石子、 砂等原材料的儲備。 安排好各崗位的人員到位，檢查拌合設備、運輸設備、泵送設 備等機具是否能正常運轉(zhuǎn)，落實備用的機械的到位情況。 2 灌注底板 底板混凝土采用在頂板開孔，用泵管直接灌注入模澆筑，混凝 土直接下料到工作面，混凝土自由落體高度不大于 2m。入模后人工 攤平，用直徑 50mm 的振搗棒振搗。灌注順序由中線向兩側(cè)進行，混 凝土采取分層澆

46、注，每層厚度控制在 30cm 之內(nèi)，并在倒角、張拉齒 板處、錨墊板后加強振搗，以防出現(xiàn)蜂窩、麻面等現(xiàn)象，底板混凝 土灌注完成后用抹子將頂面抹平。 3 灌注腹板(隔板) 腹板混凝土并分層灌筑，分層厚度以 30cm 為宜，振搗棒移動距 離( 即插入間距)不得超過振搗棒振搗半徑的 1.5 倍，插入下層的深 度以 10cm 為宜，不得超過 20cm。為保證混凝土自由傾落高度不大 于 2 米，在腹板內(nèi)側(cè)模上豎向每隔 2m 開設窗口，橫向間距 2 米，將 泵管軟管從頂板天窗于伸入至開窗口處，進行混凝土的布料。并從 開窗處進行混凝土的振搗. 待混凝土灌至窗口下緣時將之封嚴，腹 板混凝土灌至翼板根部為止。 4

47、 灌注頂板 頂板混凝土灌注順序是從兩腹板分別向中線及梁邊對稱灌注， 混凝土直接由泵管入模，并輔以人工攤平，頂板混凝土灌注完成振 搗結(jié)束后，用木抹子將表面抹平拉毛；并預埋 5 根 30cm 長的鋼筋， 作為測量觀測點的預埋件。鋼筋頂面打磨平整，露出混凝土表面 510mm。 測點布置示意圖 圖 5-6 測點布置 5 注意事項 灌注底板、腹板混凝土時，切勿使頂板內(nèi)的鋼筋、波紋管等受 到混凝土的污染。 混凝土的振搗，嚴格按振動棒的作用范圍進行，嚴防漏搗、欠 搗和過度振搗，預應力喇叭管附近鋼筋密集，空隙小，配備小直徑 的插入式振搗器。振搗時不可在鋼筋上平拖，不可碰撞預應力管道、 模板、鋼筋、輔助設施(如

48、定位架等)。 混凝土的振搗實行分區(qū)質(zhì)量責任制，對搗固人員要認真劃分施 工區(qū)域，明確責任。 混凝土灌注過程中，要安排專人負責對預應力管道的內(nèi)襯管來 回抽動,以預防由于預應力管道漏漿握裹內(nèi)襯管造成內(nèi)襯管拔不出來； 混凝土灌注完成后拔出內(nèi)襯管，及時用高壓水沖洗預應力管道。 張拉齒板處、倒角處、錨墊板下要特別加強振搗。 混凝土澆注過程中，設專人檢查模板，發(fā)現(xiàn)漏漿、跑模等情況 及時處理。 混凝土澆筑完成后，表面用塑料薄膜、土工布覆蓋，灑水養(yǎng)護， 時間不小于 14 天，注意養(yǎng)護用水溫度與混凝土表面溫度之間的差值 不得大于 15。 5.1.8 預應力管道及預應力筋施工 1 預應力采用縱、橫、豎三向預應力體系

49、?？v、橫向預應力管 道采用金屬波紋管，豎向預應力管道采用鐵皮管。 波紋管按坐標、平彎和豎彎參數(shù)由定位箍筋固定，沿橋長不 大于 0.5m 設置一道定位筋。波紋管的連接采用大一號同型波紋管作 接頭管，并用密封膠帶封口。 在布設波紋管過程中，檢查波紋管的完整性，是否有漏洞和損 壞現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)漏洞或損壞，則應在破裂處切斷使用或更換。 波紋管之間和波紋管與錨墊板之間接頭處，用密封帶包扎牢固 密封。且在綁扎過程中保證波紋管線型圓順，不出現(xiàn)折線段，同時 防止作業(yè)人員踩踏波紋管。 橫向預應力固定端錨需提前用擠壓器擠壓好，在鋼筋綁扎時 從固定端向張拉端穿入，穿入后將固定端固定牢靠。要確保擠壓套 與錨板貼緊，錨固端

50、的長度要保證設計要求，約束圈處的排氣孔需 引出到梁體外并臨時用膠帶封口防止進混凝土堵塞外，張拉端錨墊 板灌漿口還需要用海綿條塞緊。 豎向精軋螺紋鋼根據(jù)張拉錨具長度及預留量進行單根提料， 由廠家按要求長度截好后發(fā)貨到現(xiàn)場。為確保豎向預應力筋的位置 準確、垂直，至少應在底、中、頂部各設置一道定位鋼筋。 將上下錨板焊接在鐵皮管上，由于梁底為二次拋物線，造成每 根豎向精軋螺紋鋼及鐵皮管長度不同，需編號堆放。豎向預應力筋 在放樣時要在側(cè)模上彈出位置，保證間距及垂直度。將精軋螺紋鋼 裝入鐵皮管內(nèi)，將錨墊板與鐵皮管焊接牢固，錨固螺母與錨墊板擰 緊上牢，澆筑混凝土后即自行錨固于梁體內(nèi)，下部鐵皮管上設三通 管，

51、三通管上連接塑料管作為壓漿管。上部同樣要將錨墊板與鐵皮 管焊接牢固，并安裝張拉錨盒，錨盒內(nèi)用棉紗等填塞嚴密。 必須保證豎向精軋螺紋鋼露出螺母的長度。不得利用精軋螺紋 鋼引弧，防止焊接鋼筋時傷及精軋螺紋鋼。 若管道與普通鋼筋相干擾時，允許進行局部調(diào)整。調(diào)整原則 是先調(diào)普通鋼筋，再調(diào)橫向預應力筋，后豎向預應力筋，必須保持 縱向預應力管道位置不動。 縱向預應力管道中穿入聚氯乙烯塑料管保持管道通暢，在混 凝土澆注過程中，經(jīng)常轉(zhuǎn)動塑料管，以防漏漿堵管，在混凝土澆注 完畢初凝后抽出。 2 預應力筋的下料 縱向鋼絞線下料長度等于設計長度+2 倍的工作長度，橫向鋼鉸 線下料長度等于設計長度+2 倍工作長度。

52、鋼絞線下料開盤前，將鋼絞線捆放置于用鋼管搭設的框架內(nèi)， 以防在抽拉鋼絞線時整捆散落，開盤下料時，將抽出鋼絞線攤置在 平坦地面上，整理順直后，按下料長度使用無齒鋸切割。下料時， 切割口兩側(cè)各 5cm 處先用鐵絲綁扎，然后切割。 下料后逐根理順梳整編束，每隔 11.5m 綁扎一道 1822 號鐵 線，保證預應力筋束順直不扭轉(zhuǎn)、不松散。 3 預應力筋的穿束 穿束前，先用空壓機將孔內(nèi)灰塵、雜物吹凈。豎向筋及橫向筋 均在混凝土灌注前埋設，穿束只有縱向筋，鋼絞線穿束采用人機結(jié) 合穿束的方法，步驟如下： 用人工將單根鋼絞線從穿束端送進孔內(nèi)，直到另一孔口。 利用已穿好的鋼絞線牽引 16mm 鋼絲繩從孔一端拉至

53、穿束端。 鋼絲繩一端設掛勾，勾在鋼束端部鋼環(huán)內(nèi)。 鋼絲繩系好鋼筋環(huán),開動卷揚機,收拉鋼絲繩，將鋼絞線束從穿 束端拉至另一端。鋼絞線束穿設過程中要基本保持水平或采取措施 保證入口附近鋼束的水平。 4 預應力張拉 在梁段混凝土強度達到設計值的 95%,彈性模量達到設計值的 100%,且齡期不小于 5 天后，方可進行張拉作業(yè)。 預應力張拉采用張拉力和伸長量雙控。以張拉力控制為主、伸 長率控制為輔。 預應力張拉程序： 0 10%k（初應力）20%k100%k 拉制應力（持荷 5 分鐘）100%k（錨固）0。 實際伸長量計算： 預應力筋實際伸長值應包括初始應力后的實測伸長值和初始應 力時的推算伸長值，計

54、算公式如下： l=（l3-l1）+（l2-l1） 式中：l110%控制應力（初始值） l220%控制應力預應力筋伸長量 l3100%控制應力預應力筋伸長量 張拉前：應檢查錨墊板上的混凝土，檢查疏通壓漿孔；檢查錨 墊板是否與預應力管道垂直，不垂直時應加鍥形墊板改正；檢查錨 墊板處混凝土是否密室，如有蜂窩、空洞缺陷時立即采取措施補強。 預施應力分階段一次張拉完成，采用兩端同步張拉（除一端張 拉的鋼索） ，左右對稱進行，最大不平衡束不應超過 1 束，張拉順序 按先腹板束，后頂板、底板束，從外到內(nèi)左右對稱進行。同一節(jié)段 預應力筋張拉按縱-豎-橫的順序進行，并在 24 小時內(nèi)完成壓漿。豎 向和橫向預應力

55、筋張拉滯后縱向預應力筋張拉不宜大于 3 個懸澆梁 段。 張拉時確保“三同心兩同步” ， “三同心”即錨墊板與管道同 心，錨具和錨墊板同心，千斤頂和錨具同心。 “兩同步”即現(xiàn)澆箱梁 兩側(cè)兩端均勻?qū)ΨQ同時張拉。在張拉完后卸下千斤頂，在鋼絞線上 離錨圈等距作標記，24h 后檢查鋼束回縮量，合格后再封錨壓漿。 預施應力采用雙控措施，預施應力值以油壓表讀數(shù)為主，以預應力 筋伸長值作為校核用。張拉過程中保持兩端的伸長量基本一致。 豎向預應力筋采用左右對稱單端張拉，從已施工端順序進行。 為減少豎向預應力損失，豎向預應力筋應采用兩次張拉方式，即在 第一次張拉完成 1 天后進行第二次張拉，彌補由于操作和設備等原

56、 因造成的預應力損失，并且采取措施切實保證壓漿質(zhì)量。 橫向預應力筋在梁體兩側(cè)交替單端張拉，從已施工端順序進行。 每一梁段伸臂端的最后 1 根橫向預應力筋，應在下一梁段橫向預應 力筋張拉時進行張拉，防止由于梁段接縫兩側(cè)橫向壓縮不同引起開 裂。 張拉后將預應力鋼絞線多余部分用砂輪機割除，鋼絞線外露長 度不小于 3cm。 5 孔道壓漿及封端 孔道壓漿應在終張完成后 24h 內(nèi)完成，特殊情況時必須在 48h 內(nèi)完成。 每一梁段應按先縱向、再豎向、后橫向順序進行施工。豎向 預應力管道應從最低點開始壓漿，同一孔道壓漿應連續(xù)進行一次完 成。 壓漿時，漿體溫度應在 530之間，梁體溫度在壓漿時及 壓漿完畢 3

57、d 內(nèi)不應低于 5。 壓漿前先清除預應力管道內(nèi)的雜物、積水等。采用干硬性水 泥漿等對錨具夾片空隙和其他可能漏漿處封堵，待封堵料達到一定 強度后方可壓漿。 孔道壓漿漿體的強度、流動度、凝結(jié)時間、泌水率等性能應 符合設計要求。 28d 強度：抗壓50mpa, 抗折10mpa； 30min 流動度30s；出機流動度：18s4s； 凝結(jié)時間：初凝4h，終凝24h； 泌水率：自由泌水率 0%，壓力泌水率3.5%。 采用真空壓漿工藝進行壓漿。具體方法為： 孔道一端連接真 空泵，一段連接壓漿機，壓漿前用真空泵將真空抽到-0.06- 0.1mpa，待真空壓力穩(wěn)定后開啟進漿口閥門，以 0.7mpa 的壓力進行

58、壓漿，當抽真空端透明膠管出現(xiàn)水泥漿時，關(guān)閉抽真空閥及真空泵， 打開排漿閥門，待出漿口流出的漿體稠度與壓入端一致時，關(guān)閉出 漿口閥門，保持 0.7mpa 的壓力穩(wěn)壓 3min，然后關(guān)閉壓漿口閥門， 完成壓漿。 壓漿時出漿口三通管冒出的漿體濃度和進漿濃度一致時，方 可封閉保壓。曲線孔道和豎向孔道從梁最低點的壓漿孔開始，水泥 漿由最高點的排氣孔流出。壓漿按先下層孔道，后上層孔道的順序， 緩慢、均勻、連續(xù)地進行。嚴格按規(guī)范要求配漿及壓漿，壓漿時注 意觀察有無串孔、漏漿，做好壓漿記錄。若串孔，立即檢查原因， 及時處理。 孔道壓漿應填寫施工記錄。 為了消除掛籃走行時梁體撓度對新壓漿質(zhì)量的影響，宜在掛 籃走

59、行到位后壓漿。 封端采用 c50 級細石混凝土封錨。封錨處混凝土表面應鑿毛 和清理干凈，對錨具進行防銹處理，并對錨具魚錨墊板表面及外露 預應力筋進行防水處理。封錨混凝土填充分兩步進行，先用較干硬 的混凝土填充至錨穴頂 2cm 左右，并搗固密實，然后再用正常稠度 混凝土填滿抹平，混凝土初凝后用土工布覆蓋養(yǎng)護。 5.2 懸臂段施工 5.2.1 掛籃設計、加工、安裝、預壓 5.2.1.1 設計 1 掛籃采用菱形掛籃，由專業(yè)廠家進行生產(chǎn)加工。 2 掛籃由承重系統(tǒng)、底模系統(tǒng)、側(cè)模系統(tǒng)、走行系統(tǒng)和錨固系 統(tǒng)五大部分組成（見表 5-4） 。 表 5-4 掛籃組成 項 目內(nèi) 容 承重系統(tǒng)菱形結(jié)合梁、前上橫梁、

60、后上橫梁 底模系統(tǒng)縱梁、前下橫梁、后下橫梁、模板系統(tǒng) 側(cè)模系統(tǒng)內(nèi)外側(cè)模支架、模板、吊梁、滑梁 走行系統(tǒng)三角結(jié)合梁走行系統(tǒng)、側(cè)模走行系統(tǒng)、內(nèi)模走行系統(tǒng) 錨固系統(tǒng)壓緊器、錨固筋等 3 掛籃設計主要參數(shù) 梁段最大重量：136.8t/1#塊； 梁段最大長度：3.5m； 梁高變化范圍：3.855.96m； 最大梁寬：頂板 12m、底板寬 6.7m； 走行：無平衡重走行，行走時其抗傾覆穩(wěn)定系數(shù)不小于 2。 5.2.1.2 掛籃安裝 1 在 01#段上鋪滑道、滑塊。 2 安裝三角結(jié)合梁（包括主梁、立柱、斜拉帶及三角架平聯(lián) 和斜拉上橫梁平聯(lián)） 、錨固后錨系統(tǒng)及后上橫梁、前上橫梁和斜撐桿 及平聯(lián)。 3 在地面上