福建某石油化工項目常減壓蒸餾裝置工藝管道施工方案

1、目 錄1.0工程簡介41.1 工程概況41.2 施工特點42.0編制依據及施工驗收規(guī)范53.0主要工程實物量54.0施工方案及技術措施64.1 施工程序64.2材料檢驗與管理64.3 管道防腐施工844管道的預制1045 不銹鋼薄壁管的焊接1246 碳鋼管及其它管道的焊接1347合金鋼管線的焊接1348管道安裝1749焊接一般要求204.10焊接檢驗215.0管道系統(tǒng)試壓、吹洗245.1 管線試壓條件245.2 液壓試驗準備255.3 管道水壓試驗255.0 管道的氣密試驗266.0質量保證體系及措施266.1質量保證體系266.2質量控制措施276.3施工過程質量控制286.4工程標識管理和

2、可追溯性控制287.0 hse管理措施347.1建立項目部hse保證體系347.2風險評估347.3一般要求347.4施工用電357.5起重吊裝377.6腳手架387.7其他規(guī)定398.0文明施工措施398.1現場場容、場貌的布置408.2產品防護措施408.3現場施工管理4090施工進度計劃安排41100勞動力安排計劃41110施工機具及手段用料安排計劃42111施工機具計劃42112手段用料42120計量器具43附表一：風險評估441.0工程簡介1.1 工程概況福建煉油乙烯項目800萬噸/年常減壓蒸餾裝置的建設，業(yè)主為福建聯合石油化工有限公司，由北京石化工程公司（sei）總承包，茂名石化工

3、程建設監(jiān)理有限公司監(jiān)理，由中國石化集團第二建設公司施工。本工程使用的“福建煉油乙烯項目800萬噸/年常減壓蒸餾裝置減壓深拔”工藝包由exxonmobile公司提供。800萬噸/年常減壓蒸餾裝置分電脫鹽區(qū)、常壓塔區(qū)、減壓塔區(qū)、加熱爐區(qū)、換熱框架區(qū)、管廊區(qū)、泵區(qū)。裝置內的管線材質主要有0cr18ni9，00cr17ni14mo2，0cr18ni10ti，1cr5mo，20#，l245，20r+00cr17ni14mo2，16mnr+00cr17ni14mo2。共有管線33.6公里。最大管徑1200mm,最小管徑15mm。最大壁厚22 mm，最小壁厚3mm。總的延長米約為35千米，總吋口約32萬吋。

4、1.2 施工特點1） 本裝置的工藝操作工況復雜，工作介質多是易燃易爆，溫度和壓力較高，部分介質還具有毒性。這些均對所有設備和管道的承受能力提出了很高的要求，同時對施工過程中所用的設備和機具也提出了高的要求。2） 本裝置管道工程中，管道規(guī)格種類多、材質種類多，工程量大、配件數量大，這對現場的管理、現場的焊接等工作都提出了嚴格的要求，管線材質較多，包括碳鋼、不銹鋼、鉻鉬鋼、復合鋼板鋼管，給現場的焊接管理帶來了難度。3） 本裝置工藝管道工程量大、工期短，將投入大量的人員和設備，必須加強管理力度，提高管理水平。現場管線施工工程量大，交叉作業(yè)多，施工場地相對狹小，高質量的完成管線施工任務就需要前期嚴密的

5、組織和施工中合理的計劃安排。4）該裝置大型化，管道口徑大，安裝必須使用大型吊車，給現場安裝帶來了難度。2.0 編制依據及施工驗收規(guī)范1.中國石化工程建設公司設計的管線施工圖紙、說明書；2.石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范 sh3501-2002（2004）；3.工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 gb50235-974.現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范 gb50236-985.石油化工鉻鉬耐熱鋼焊接規(guī)程 sh/t3520-20046.石油化工鉻鎳奧氏體鋼、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規(guī)程 sh/t3523-19997.石油化工不銹鋼、復合鋼焊接規(guī)程 sh/t3527-19998.

6、石油化工設備和管道涂料防腐技術規(guī)范 sh3022-19999. 石油華工化工設備管道鋼結構表面色和標志規(guī)定 sh3043-200310. 涂裝前剛才表面銹蝕等級和除銹等級 gb/t8923-198811.石油化工異種鋼焊接規(guī)程 sh/t3526-200412.福建煉油乙烯項目相關管理程序及制度13. 福建煉油乙烯項目800萬噸/年常減壓蒸餾裝置質量計劃/施工組織設計3.0 主要工程實物量序號材質延長米備注100cr17ni14mo25.620cr18ni10ti130030cr18ni944.541cr5mo2250520#25725620# galv293720#,anti-hic12478

7、20#,nace mr01036759l245107010l245,anti-hic1711120r+00cr17ni14mo23461216mnr+00cr17ni14mo2451.44.0 施工方案及技術措施4.1 施工程序4.1.1材料使用流程供應倉庫管配件存放、刷油防腐場地預制場地預制段堆放場地安裝現場4.1.2施工程序原則施工準備原材料檢驗、標識出庫管線除銹刷油、標識移植管子內部清理、封口管子調直下料、切割、打磨坡口組對焊接熱處理探傷尺寸校核、組對成段安裝儀表管嘴焊縫外觀檢查焊縫熱處理著色檢驗管段內部徹底清理封口標識運輸至堆放場地保管運輸至現場安裝焊接熱處理焊縫外觀檢查探傷及硬度檢查

8、試壓油漆補刷保溫沖洗、吹掃、清洗氣密交工4.2材料檢驗與管理4.2.1 材料檢驗1） 鋼管檢驗包括下面內容：（1） 檢驗產品質量證明書，應包括a. 產品標準號；b. 鋼號；c. 爐批號；d. 產品名稱、尺寸質量等級；e. 產品標準中規(guī)定的各項檢驗結果；f. 制造廠家的安全注冊證明文件。（2） 目測外觀檢查，其表面應符合下列要求：a. 無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮、發(fā)紋、結疤等缺陷；b. 銹蝕、凹陷及其他機械損傷的深度，不應超過產品相應標準允許的壁厚負偏差；c. 核對規(guī)格并測量尺寸，對每批鋼管應抽樣檢查外觀和壁厚，其尺寸偏差不超過標準要求；d. 合金鋼管應用光譜分析或其它方法復查其主要合金元素

9、（鉻、鎳、鉬、鋼等），得出定量分析結果并作好標記；（3）sha、shb（合金材料）級材料的驗收按建設單位的可追溯性管理辦法執(zhí)行；2） 管道附件檢驗 （1） 管道附件按下列規(guī)定檢查：a. 核對產品合格證明書和標志；b. 外觀檢查，不得有影響產品質量的缺陷；c. 尺寸測量，其尺寸偏差應符合產品標準要求；（2） 管件合格證書應包括下面內容；a. 化學成分及力學性能；b. 合金鋼鍛件的金相分析結果；c. 熱處理結果及焊縫無損檢測報告。（3） 鋼制無縫管件不得有裂紋、疤痕、過燒及其它有損強度和外觀的缺陷，內表面應光滑無氧化皮，鍛制管件應無影響強度的麻點、結疤、重皮等缺陷。（4） 對一些高級別管件應作無損

10、探傷、硬度及光譜分析抽檢，如不符合要求不予使用。（5） 法蘭密封面，金屬環(huán)墊、纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。（6） 閥門外觀檢查不得有損壞、銹蝕、缺件、臟污、鉻牌脫落及色標不符等情況，閥門手輪應操作靈活輕便，無卡澀現象。3） 消耗材料檢驗（1） 焊條應符合下列要求：a. 有焊條說明書或質量證明書。b. 包裝完整，無破損或受潮現象。c. 標志齊全。（2） 焊絲應符合下列要求：a. 包裝物不得有破損。b. 每盤（捆）附有標牌，每批應附質量證明書。c. 焊絲表面不得有銹蝕或油污。d. 每批焊絲按盤數抽樣進行化學成分檢驗，其指標應符合相關標準的規(guī)定。（3） 氧乙炔焊及切割所使用的氧應為一

11、級氧氣，純度不低于99.2%，乙炔氣質量符合有關現行標準規(guī)定。（4） 供等離子切割的氮氣純度不低于99.5%。（5） 供手工鎢極氬弧焊用的氬氣純度不低于99.9%。4.2.2 材料管理1）材料的標識與可追溯性管理按照福建煉油乙烯項目標示和可追溯性管理程序編制標識管理辦法，并報監(jiān)理審批后施行。材料由具有材料知識、識別能力、實踐經驗及熟悉規(guī)章制度的人員管理。2）材料按品種、材質、規(guī)格、批次劃區(qū)存放，不銹鋼與碳素鋼分別放置，標識清楚。3）室外存放的管材、管件設置墊木、防雨棚，防止受潮生銹。4）材料發(fā)放時，核對材質、規(guī)格、型號、數量，防止錯發(fā)。5)由施工員根據進度按區(qū)提交材料領用限額，施工班組憑限額領

12、用。6)材料不管在供應庫還是施工現場，應妥善保管，防止銹蝕、損傷密封面和雜質進入管配件和閥門內部。7)不銹鋼管管材及管件不得與低合金鋼、碳鋼類接觸。8)材料按規(guī)格、材質分類存放并做好標識、隨用隨取。9)焊材存放環(huán)境的相對溫度距地面、墻距離必須滿足要求。焊材庫需專人看管、烘烤、發(fā)放。焊工憑焊材領用卡從焊條烘烤員處領取焊條。10)本裝置螺栓、螺母使用前應作好相應的色標。4.3 管道防腐施工4.3.1防腐材料防腐材料使用前必須見證取樣合格后方可使用；防腐涂料應具有合格證、出廠日期，材料到貨后,供應部門應立即組織項目組有關人員現場抽檢，送有相關資質單位檢驗，沒有檢驗合格報告不準使用。防腐材料地需防火防

13、潮。4.3.2涂裝前表面處理涂裝施工前，應對施工班組進行技術交底。鋼材表面采用噴砂或拋丸處理，達到sa2.5級；檢驗標準為鋼材表面無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，該表面顯示均勻的金屬色澤。所有油漆破損部位及不適合用或不能用噴砂和拋丸方法除銹的表面（包括法蘭及不規(guī)則的物件）采用手工機械除銹。噴砂除銹在預制場進行，磨料必須保持干燥。 拋丸時應根據金屬表面的銹蝕程度確定鋼材的推進速度，既保證除銹徹底的同時，又不致損壞金屬本體，磨料必須保持干燥、干凈。砂輪機除銹采用砂盤除銹，保證除銹徹底又有一定粗糙度。表面處理后涂裝前應對鋼材表面進行聯合檢查，合格后方可進行防腐施工。表面處理合格后

14、應在4小時內進行防腐施工，防腐施工前，如果表面出現新銹，應重新處理直至合格后，再進行防腐施工。4.3.2防腐施工防腐施工應在5-30的環(huán)境溫度下進行或按油漆供貨方的說明書。銹后涂漆前的最長間隔為4小時，超過需重新除銹。風、雨、霧、雪或相對濕度大于80%的天氣時，不得進行涂漆施工。油漆使用時，應按使用量進行兌制，配制好的油漆使用期限不能超過說明書中的規(guī)定要求，過期油漆嚴禁使用。中間漆、面漆及現場補傷補口時，涂刷前必須將金屬表面的灰塵、泥土、油污等清除干凈。涂刷時，應不時攪拌，以防固體份沉淀，影響油漆性能。涂刷施工必須在上道工序檢查合格后辦理工序交接后施工。除銹和涂漆時，要對附近的物體、本體不需涂

15、漆的部位做恰當的防護，防止磨料進入管內或污染物件。由于工藝管線防腐要求較為復雜，防腐施工人員按照技術部門的針對每條管道的防腐技術交底進行防腐，保證嚴格按照設計要求施工。涂料的涂裝采用刷涂和滾涂的施工方法。施工必須嚴格按涂料施工說明書進行，涂層實干后進行下一道漆的涂刷。工藝管道表面著色規(guī)定：一般物料管線為銀色，酸、堿物料管線為管道紫，氮氣線為淡黃色，水線為艷綠色，污水為黑色，空氣和氧氣為天酞藍，蒸汽為銀色，氨為中黃色，緊急放空為大紅，消防管道為大紅，儀表風天酞藍，氣動信號和導壓管為銀色，電氣儀表保護管為黑色。在涂漆作業(yè)前，需對油漆充分攪拌，以保證均勻混合，不得有漆皮等雜物。不同類型的油漆不得混用

16、。施工時刷紋應通順，顏色一致，無針孔、汽泡，涂裝均勻，無明顯皺皮、流淌粉化及破損現象。油漆涂層不允許大面積透底、流墜和皺皮，不允許有漏涂和返銹現象，亮度均勻，漆膜附著力應良好。需要做底漆的工藝管線在預制前刷底漆一道，安裝試壓合格后焊縫等處補刷底漆，再進行面漆或保溫施工。施工時和安裝各工種緊密配合，條件成熟一件搶干一件，爭取主動，確保質量，如期完成任務。工藝管道的防腐結構按照照福建煉油化工有限公司煉油乙烯項目涂漆規(guī)定0000-sp-stpd-0205進行選取。4.3.3防腐施工質量檢查防腐層施工完后,應進行防腐施工質量檢查，應用磁性厚度測試儀對涂層厚度進行檢查,達到規(guī)范要求后方可進行下道工序。目

17、測表面不得有脫皮、漏刷、泛銹、氣泡、透底、針孔等缺陷。4.3.4涂料施工完成后，在搬運、安裝過程中要注意保護，對損壞的防腐層要重新除銹防腐。44管道的預制1）管道預制要嚴格按照單線圖進行，采取工廠化深度預制、組合集裝式安裝的施工方法；管線的預制要考慮到預制管段水平運輸及垂直運輸的需要。2）預制管段要將內部清理干凈，管內不得有砂土、鐵屑及其他雜物，用塑料管帽或用蓋板封好管口，防止異物進入管內。3）每一預制段都應標明區(qū)號、管號、焊口號、焊工號，按區(qū)擺放。碳鋼、不銹鋼材質的管段應分開擺放，必須標示及可追溯性管理要求。4）管子下料尺寸應根據管段圖對照總的管道施工平面及豎面圖來確定。對于機泵及大型設備進

18、出口管線預制下料時，須留有一定的活口和調整余地。5）在計算下料尺寸時，同時要考慮對口間隙、切割余量和焊接收縮量。6）焊縫上或焊縫邊緣100mm范圍內不允許開孔及設置支吊架，在下料時應考慮到，管線的開孔及支吊架應盡量避開焊縫，如無法避免，應取得設計方同意。7）不銹鋼管線在下料時應根據各段管子的尺寸排出合理的下料圖，盡量減少材料的浪費。8）孔板法蘭上下流直管段在5.5m或單根管子最大供貨長度以內時，中間不允許加短管。9）在預制過程中，采用細鐵絲拉棉布團從管道一側至另一側的方法，反復拖拉，直至清潔為止，已清潔的管道用管帽及時封堵。10）管道預制坡口的尺寸按照焊接工藝評定規(guī)定的坡口尺寸或按下圖進行。t

19、bp 壁厚t（mm）間隙b（mm）鈍邊p（mm）坡口角度（）備注491.53.01.01.5607010262.04.01.02.0605焊縫組對遵循內壁齊原則，管口對接時保持平直，對口間隙均勻，內壁錯邊量不超過0.2且不超過2mm；鋼管對口間隙：當壁厚為35mm時，為11.5mm；壁厚59mm時，為1.52.5mm；壁厚大于9mm時，為2.53mm。11）對于不同壁厚管道的組對焊接遵循以下原則：45 不銹鋼薄壁管的焊接1）焊接工藝特點不銹鋼導熱系數小，線膨脹系數大和溶池流動性差的特點，加上壁薄、剛度小、同樣的熱輸入條件下，較之厚壁管，其更容易出現變形、未熔合、焊瘤、內凹等焊接缺陷。2） 焊接

20、施工工藝根據上述特點，在施工中，應采取以下工藝措施：坡口設計上，坡口角度應偏大一些，鈍邊厚度不宜小于1mm。焊接方法，宜采用全氬弧焊為好。定位焊后的間隙應控制在2-3mm為宜，襯底焊接時應從小間隙處開始。在整個焊接過程中，必須以短弧焊接，且背面一直保持充氬保護。如下圖：46 碳鋼管及其它管道的焊接1）焊條應存放在焊條保溫筒內，焊條保溫筒內不可存放不同牌號的焊條，焊條在保溫筒內的存放時間不得超過3小時。2）焊口正式焊接的起焊點，必須選在兩定位焊焊肉之間，禁止在定位焊處起焊。3） 焊接過程中要仔細施焊，避免咬邊、氣孔、夾渣、弧坑及未焊透等缺陷，如發(fā)現這些缺陷，應停止繼續(xù)施焊，及時處理缺陷。4）為了

21、減少焊接應力和變形，要采取合理的焊接順序，大口徑管子焊接應考慮采取對稱、交叉等焊接方法。5） 每道焊道應做好施工記錄，記下焊工號、焊口號及焊接日期。6） 焊后外觀檢查焊后外觀檢查不得有咬邊、夾渣、余高過高、過度氧化、未焊透、未熔合、內凹等，一旦有這類缺陷，應阻止焊工進入下一道工序，令焊工對其進行返修，直至外觀檢查合格。47合金鋼管線的焊接1）所有管道在預制前，應仔細核對圖紙及現場實際尺寸，下成凈料。 2）在焊接過程中，全過程要進行預熱，預熱方式采用電加熱,預熱溫度250350。3）焊接完的焊道宜立即進行熱處理，如不能立即進行熱處理，應立即進行后熱處理，將焊接完的焊道加熱至350后恒溫15分鐘后

22、保溫緩冷。4）焊前預熱及焊后熱處理焊前預熱：（1）對于dn100mm的管接頭，應采用電加熱；對于dn100mm的管接頭采用電或火焰予熱均可，但火焰予伴熱時，必須保證加熱基本均勻。（2）予熱溫度為250-350。（3）預熱范圍應為以對口中心線為基準兩側各不小于100mm的區(qū)域。加熱區(qū)以外的100mm范圍內，應予以保溫。（4）焊接予熱，伴熱情況應采用溫度檢測儀跟蹤檢查，以保證予熱，層間溫度符合工藝說明書要求。后熱及焊后熱處理（2）焊后熱處理應采用履帶式加熱片（或塊狀和繩狀加熱片）進行電加熱。（2）焊道熱處理宜在焊完后立即進行。不能立即進行熱處理的焊道，焊后應按工藝說明書要求立即進行300350、時

23、間為1015min的后熱消氫處理，然后保溫緩冷至室溫。再焊接時應對焊縫進行檢查，確認無裂紋等缺陷后方可按原焊接工藝繼續(xù)進行焊接。條件具備后進行焊后熱處理（3）焊后熱處理的加熱范圍，以焊口中心為基準，每側不小于焊縫寬度的三倍，且不小于25mm。加熱區(qū)以外100mm范圍內應予以保溫；熱處理的控制記錄儀必須在檢定周期內使用，測溫的熱電偶的設置必須可靠，杜絕記錄溫度的漂移和虛假。熱處理工藝：加熱速度：300c以下不予控制，300c以上不應超過220c/h*25/d，且不大于220c/h，不低于50c/h。恒溫溫度：750-780c，恒溫時溫差不大于50。恒溫時間：d/25h且不小于1/4h，且不得小于

24、30分鐘。冷卻速度：不超過275c/h*25/d，且不大于275c/h，不低于50c/h, 300c以下不予控制.測溫采用熱電偶，管徑大于100mm時，測溫點不少于3個。 熱處理曲線圖 溫度（）780750 b/h a/h自然冷卻自由升溫時間（小時）熱處理工序控制見下圖熱處理工序控制圖 焊接完成，外觀合格布置熱電偶布置加熱器保 溫接 線送電升溫恒溫降溫拆 除硬 度 檢 測x 射 線 檢 測 等管線吹掃、試壓焊接完成，外觀合格布置熱電偶布置加熱器保 溫接 線送電升溫恒溫降溫拆 除硬 度 檢 測x 射 線 檢 測 等組對焊接熱處理過程中的注意事項a在加熱過程中，管子不能和其它任何種類金屬相接觸。b

25、熱處理時，300度以上溫度區(qū)間內，加熱速度小于220度每小時，冷卻速率小于275度每小時，熱處理完畢后，冷卻溫度300時，進行空氣冷卻。c當環(huán)境溫度低于0度時，預熱溫度取上限溫度，熱處理完后，管子內外表面的氧化皮都應徹底清除，特別是法蘭密封面應進行完全清理，并進行抗腐蝕處理。d電加熱器的絕緣電阻不低于0.1m，同時管線應可靠接。e電加熱器的電壓選擇開關位置必須與輸入電壓相同。f加熱器的接線端子應在保溫層外。g保溫材料不得受潮。h熱處理后，對焊縫及熱影響區(qū)需進行布氏硬度測量工作，測量值不宜大于hb 300，檢驗數量為熱處理焊口總數的100%。每一焊縫需對該焊縫本身、焊縫熱影響區(qū)及母材進行布氏硬度

26、測量，每一焊縫測量三點。對于硬度值不合要求的焊縫需重新進行熱處理，直至處理合格。對熱處理合格的焊縫按圖紙要求進行射線探傷，如探傷不合格，該焊縫在返修完畢后需按原工藝要求進行熱處理。48管道安裝每一管號都繪制單線圖，單線圖的內容包括尺寸、標高、焊縫號、管線號、爐批號等，焊接管理統(tǒng)一采用access數據庫管理，具體按sei及監(jiān)理要求執(zhí)行。管道安裝前應逐件清理管段內的沙土、鐵屑、熔渣及其它雜物。管道開孔應在管道安裝前完成。當在已安裝的管段上開孔時管內因切割產生的異物應清理干凈。清理合格后，應及時封閉。管線安裝應遵循先地下后地上、先大管后小管，先主管后支線，自下而上，自設備到系統(tǒng)的順序進行安裝。附塔管

27、線在塔體吊裝前根據具體的吊裝要求，盡可能的施工完畢，以減少高空作業(yè)的工作量。流量孔板上、下游直管段的長度應符合要求，且此范圍內的焊縫內表面與管道內表面打磨平齊、光滑，經隱蔽工程檢查驗收后進行封閉。溫度計套管及其它插入件的安裝方向和長度，應符合自控專業(yè)的要求。法蘭螺栓應能在螺栓孔中順利通過。法蘭密封面間的平等偏差及間距符合下表： 單位：（mm）管 道 類 別平 行 偏 差間 距dn200dn300sha0.40.7墊片厚+1.5shb0.61.0墊片厚+2.0與轉動機器連接的管道，應從機器側開始安裝，先安裝管支架。管道和閥門等重量的附加力矩不得作用在機器上，管道的水平度或垂直度偏差應小于1mm/

28、m。連機器類的管道及其支、吊架安裝完畢后，應卸下接管上法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下所有螺栓應能在螺栓孔中順利通過，各項偏差指標符合下列要求：法蘭密封面平行偏差、徑向偏差及間距機器旋轉速度 （r/min）平 行 偏 差 （mm）徑 向 偏 差 （mm）間 距 （mm）30000.400.80墊片厚+1.5300060000.150.50墊片厚+1.060000.100.20墊片厚+1.0有靜電接地的管道，各段管道間應導電良好，用作靜電接地的材料和零件，安裝前不得刷油，導電接觸必須除銹并連接可靠。有靜接地要求的不銹鋼管道，導線跨接或接地引線應采用不銹鋼板過渡，不得與不銹鋼管直接連接。管道的靜電接地安裝完

29、畢測試合格后，應及時填寫管道靜電接地測試記錄。管道安裝的允許偏差如下表：管道的支架安裝應按設計要求在指定位置用設計選用的支、吊架安裝和調整。要求位置正確、安裝牢固、管子與支承面的接觸應良好。無熱位移管道的吊架，其吊桿垂直安裝。有熱位移管道吊架安裝，其吊點應在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。固定支架和限位支取架應嚴格按設計要求安裝，固定支架應在補償裝置預拉伸或預壓縮前固定。不銹鋼支吊架動作安裝應與碳鋼材料避免接觸，中間應加橡膠石棉板或石棉板50ppm隔離。焊接支、吊架時，焊縫不得有漏焊、裂紋、高度和長度不夠等缺陷，支架與管子焊接時不得有咬邊現象。臨時支、吊架不得焊在管道上，管道安裝完畢后

30、更換成正式支、吊架。固定管支架在安裝時偏向位移反方向位置。壓縮機、泵等動設備配管須在設備找正、二次灌漿后進行；靜設備配管應在設備找正后進行。調節(jié)閥、孔板、流量計、止回閥等儀表件安裝時注意管內介質的流向。螺栓、墊片按設計要求選用。 伴熱管線采用氬弧焊焊接，采用10#鐵絲捆扎。伴熱加汽及疏水閥組與伴熱線連接位置必須按設計編號連接，不得任意取汽和回水。施工班組必須及時、準確、完整作好施工記錄，此項工作為班組考核的一項內容。安全閥安裝位置須與其位號對應，安全閥須經勞動部門認可的單位進行調壓。調壓應按設計文件規(guī)定的開啟壓力進行調試，調壓時壓力應平穩(wěn)，啟閉試驗不得少于三次，合格后應及時鉛封。安全閥搬運、安

31、裝過程中不得傾到。管道系統(tǒng)試運時，高溫、低溫管道的連接螺栓應按下表進行熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固。緊固溫度如下表：49焊接一般要求對首次使用的管道材質先做焊接工藝評定，編制焊接工藝卡，組織焊工培訓。在施工過程中嚴格控制施工工藝，強調工藝紀律，加強工藝監(jiān)督，及時進行檢驗。管道焊接施工前，應根據焊接工藝評定編制焊接作業(yè)指導書，焊工應按指定的焊接作業(yè)指導書施焊。焊工必須持證上崗，不能從事與合格項目不符的焊接或無證上崗。焊工應在合格的焊接項目內從事管道的焊接。本裝置所有管線當dn50mm或壁厚3mm時，采用手工氬弧焊，dn50mm且壁厚3mm時，采用手工氬弧焊封底，手工電弧焊（smaw）蓋面。承插焊（或角焊）

32、焊縫全部使用氬弧焊焊接。焊條按要求進行烘烤，并在使用過程中保持焊條的干燥。不得在焊件表面引弧或試驗電弧；焊接中應確保起弧與收弧的質量；收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應相互錯開。定位焊應與正式的焊接工藝相同，定位焊的焊縫長度宜為1015mm，高宜為24mm，且不超過壁厚的2/3。定位焊的焊縫不得有裂紋及其它缺陷，定位焊焊縫兩端，宜磨成緩坡形。除有特殊要求外，每條焊縫應一次連續(xù)焊完，如因故被迫中斷，應采取防裂措施。再焊時必須進行檢查，確認無裂紋后方可繼續(xù)施焊。本裝置的焊接材料選用如下：接頭材質焊條焊絲備注牌號規(guī)格牌號規(guī)格00cr17ni14mo2a0223.2h00cr18ni14mo22.

33、00cr18ni10tie347-16er3470cr18ni9e308ler308l1cr5mor507h1cr5mo20#e4315h08mn2sial245e4315h08mn2sia20r+00cr17ni14mo2h1cr24ni13+a04216mnr+00cr17ni14mo2h1cr24ni13+a042高壓管道及合金管道焊縫焊接要求一次連續(xù)焊完。管道焊接環(huán)境若出現下列情況之一，而未采取防護措施時應停止焊接：1)電弧焊時，風速8m/s；氣體保護焊時，風速2m/s2)相對濕度大于90%3)下雨下雪；4)溫度低于-5。4.10焊接檢驗4.10.1焊接質量檢查（1）外觀檢查a 焊縫外

34、形尺寸應符合設計文件的要求，檢驗焊接接頭前應按檢驗方法的要求對焊接接頭的表面進行相應處理，焊縫外觀應成型良好寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜角焊縫的焊腳高度應符合設計文件規(guī)定外形應平緩過渡。b 焊接接頭表面的質量應符合下列要求 不得有裂紋未熔合氣孔夾渣飛濺存在 設計溫度低于29 的管道不銹鋼和淬硬傾向較大的合金鋼管道焊縫表面不得有咬邊現象其他材質管道焊縫咬邊深度不應大于0.5 mm連續(xù)咬邊長度不應大于100 mm且焊縫兩側咬邊總長不大于該焊縫全長的10% 焊縫表面不得低于管道表面焊縫余高h應符合下列要求 ：1100%射線檢測焊接接頭其h10.1b1且不大于2 mm 其余的焊接接頭h10.2b1

35、且不大于3 mm 注為焊接接頭組對后坡口的最大寬度mm（2）無損檢測a管道焊接接頭的無損檢測應按jb 4730進行焊縫缺陷等級評定并符合下列要求 a射線檢測時射線透照質量等級不得低于ab級焊接接頭經射線檢測后的合格等級應符合下表的規(guī)定 b超聲波檢測時管道焊接接頭經檢測后的合格標準如下 規(guī)定進行100%超聲波檢測的焊接接頭級合格 局部進行超聲波檢測的焊接接頭級合格 磁粉檢測和滲透檢測的焊接接頭級合格 b 每名焊工焊接的對接焊焊接接頭的射線檢測百分率應符合表10的規(guī)定并在被檢測的焊接接頭中固定焊的焊接接頭不得少于檢測數量的40%且不少于1個焊接接頭射線檢測百分率計算原則如下 a按設計文件給出的同管

36、道級別同檢測比例同材料類別的管線編號計算 b當管道公稱直徑小于500 mm時按焊接接頭數量計算 c當管道公稱直徑等于或大于500 mm時按每個焊接接頭的焊縫長度計算 （c（c）焊縫的檢驗比例按以下原則進行管道級別輸送介質設計條件檢測百分率， %合格等級p，mpa（表壓）t， she設計壓力10.0mpa且設計溫度-29的無毒非可燃介質管道p4.0t450100p4.0400t450201.0p4.0100t4005p1.0t1000對現場安裝口由于現場條件限制，無法射線探傷的，一律采用著色（pt）檢驗，合格級別為級。角焊縫應采用100%著色探傷檢測。（3）焊縫返工a對外觀缺陷，應在焊后立即處理

37、。b對rt（pt）探傷返工片，應根據返工單由探傷人員定位，用磨光機磨去缺陷，并進行仔細檢查，確認缺陷去除干凈。c內部缺陷的返工工藝同正式焊接工藝。d同一部位的缺陷返工不宜超過兩次。需三次返工時，應由焊接責任工程師編制返工措施，經項目部總工程師審批后，方可進行返工。5.0 管道系統(tǒng)試壓、吹洗5.1 管線試壓條件5.1.1 管道系統(tǒng)壓力試驗應按設計文件要求在管道安裝完畢熱處理和無損檢測合格后進行 5.1.2 管道系統(tǒng)試壓前應由建設/監(jiān)理單位施工單位和有關部門對下列資料進行審查確認 a管道組成件焊材的制造廠質量證明文件 b管道組成件焊材的校驗性檢查或試驗記錄 csha級管道彎管加工記錄管端的螺紋和密

38、封面加工記錄 d管道系統(tǒng)隱蔽工程記錄 e符合本規(guī)范7.5.15條要求的單線圖 f無損檢測報告 g焊接接頭熱處理記錄及硬度試驗報告 h靜電接地測試記錄 i設計變更及材料代用文件 8.1.3 管道系統(tǒng)試壓前應由施工單位建設/監(jiān)理單位和有關部門聯合檢查確認下列條件 a管道系統(tǒng)全部按設計文件安裝完畢 b管道支吊架的型式材質安裝位置正確數量齊全緊固程度焊接質量合格 c焊接及熱處理工作已全部完成 d合金鋼管道的材質標識明顯清楚 e焊縫及其他需進行檢查的部位不應隱蔽 f試壓用的臨時加固措施符合要求臨時盲板加置正確標志明顯記錄完整 g試壓用的檢測儀表的量程精度等級檢定期符合要求 h有經批準的試壓方案并經技術交

39、底 i 按業(yè)主pmi要求，pmi檢驗已合格5.2 液壓試驗準備1）編制水壓實驗方案，并報批完畢。2）試驗介質用潔凈水，水中不得含有沙粒、鐵銹等異物，對于不銹鋼管道，試壓用水中氯離子含量不超過25ppm。3）試驗壓力的確定，按規(guī)范及相關要求執(zhí)行。4）壓力表經校驗合格。5.3 管道水壓試驗1）水壓試驗時采用潔凈水，水中氯離子含量不超過25ppm，試壓應分級緩慢升壓，且應避免正午時間試壓引起壓力波動，具體步驟如下：a. 緩慢升壓至試驗壓力的50%，停壓檢查，以不降壓、無泄漏、目視無變形合格。b. 合格后緩慢升壓至試驗壓力，停壓10分鐘，檢查有無降壓、泄漏及目視變形。c. 降壓至設計壓力，停壓30分鐘

40、，檢查系統(tǒng)的嚴密性。2）水壓試驗合格標準為：以不降壓、無泄漏和無變形為合格。3）壓力試驗過程中，作好壓力試驗記錄，經業(yè)主、監(jiān)理、sei等幾方共同檢查合格后，及時辦理簽字確認。4）管道水壓試驗合格后，應緩慢降壓，試壓用水應該排放到指定地點，不得隨意排放。5）水壓試驗合格應按盲板加裝記錄逐一拆除盲板，并確認。5.0 管道的氣密試驗對設計或規(guī)范要求須進行氣密試驗的管道，在管道試壓、吹掃（沖洗）完畢、整個系統(tǒng)全部恢復完畢后，結合裝置的試車同時進行。試驗介質為壓縮空氣，試驗壓力為設計壓力。試驗時應逐級緩慢升壓，達到試驗壓力后，停壓10分鐘后，涂刷中性發(fā)泡劑，巡回檢查閥門填料函、法蘭或螺紋連接、放空閥、排

41、氣閥、排凝閥等所有密封點，以無泄露為合格，合格后應及時填寫試驗記錄。6.0 質量保證體系及措施6.1質量保證體系建立以項目經理為首的工程質量保證體系，如下圖：項目經理：盧青錢質量保證經理：王 俊防腐責任工程師：邱克有焊接責任工程師：杜爾遜（兼）工藝責任工程師：梅國才專 業(yè) 施 工 班 組6.2質量控制措施6.2.1 認真及時做好“三檢一評”工作，“三檢”就是自檢、互檢、專業(yè)檢查，“一評”就是質量等級評定。分部分項工程的質量評定由項目部組織，做到與施工進度同步。6.2.2加強質量信息反饋，及時作出改進和確保質量的決策，尤其是重要部位的焊接一次合格率要達到每日一報，及時反映焊接質量情況和焊工的焊接

42、質量狀態(tài)。6.2.3加強質量檢查，嚴格執(zhí)行質量獎罰制度。（1）建立巡檢制：每個專業(yè)由質檢員組織一日一巡檢，項目部技術質量部組織一周一巡檢，總工程師組織聯合檢查和質量評比，及時總結處理。（2）狠抓質量通病，工程開始應制定出克服“低、老、壞”現象的措施，要突出抓工作中“隨意性”。（3）實行質量否決權，現場執(zhí)行黃牌、紅牌制，巡檢中掛牌，黃牌是質量苗頭以示警告，紅牌是表示停止作業(yè)，進行整改。嚴格執(zhí)行質量獎罰，把施工質量指標落實到承包工程中去，實行一次合格率記分獎勵辦法，做到質量指標落實，經濟政策兌現。（4）質量檢查要做到“三定一高”，即定期檢查、定期整改、定期總結評比，一高是高標準。6.2.4抓好原材

43、料的管理，制定施工材料控制措施。6.2.5推行全面質量管理，開展qc小組活動，應用全面質量管理的方法解決施工中質量課題和質量難點。6.2.6對工程實物全面標識管理。6.2.7加強對成品半成品的防護工作。6.2.8開展質量創(chuàng)優(yōu)活動。6.2.9配備性能優(yōu)良的機具和準確有效的計量器具，指導詳細施工方案措施和/或作業(yè)指導書，采取有效的防護措施，指定場所進行施工，保證工程產品的最終質量水平。6.3施工過程質量控制6.3.1施工準備質量控制1)施工前做到“四堅持”，堅持圖紙會審，堅持編制施工技術文件，堅持施工方案和措施交底，堅持技術培訓。2) 編制質量計劃/施工組織設計、施工方案（措施）或作業(yè)指導書，經業(yè)

44、主審批后執(zhí)行。3)特殊工種人員如焊工等要持證上崗。（a）電焊工掛牌上崗，焊接項目必須與所持合格證項目相符。（b）測量人員必須具備相應資格。（c）專職質檢員必須持證上崗。6.3.2施工過程的質量控制1) 施工中把好“五關”，即施工程序關、操作規(guī)程關、原材料檢驗關、隱蔽工程驗收關、工序交接關。2) 工作環(huán)境的控制，一是焊接的環(huán)境溫度，濕度必須滿足焊接要求，否則不許施焊；二是對于特殊材料，尤其是不銹鋼材料，堅決杜絕與碳鋼材料混放、同場地焊接的現象；三是電纜頭制作、防腐刷油等都必須在晴朗干燥的天氣施工。3) 采用新技術，新工藝，新材料的質量控制。新技術、新工藝、新材料使用必須經模擬試驗或小范圍的施工取

45、得成功后，方可全面展開應用。4) 現場焊條發(fā)放的控制。挑選責任心強的人員負責焊條烘干發(fā)放，烘干有標記，發(fā)放有記錄，回收有登記，防止錯發(fā)焊條。5) 現場材料擺放有序，有很好的防雨雪措施，防止施工過程碰、撞、砸壞材料，防止材料銹蝕或被水淹。6) 施工過程每個分項工程結束做到工完料凈現場清；施工現場專人負責下班后的現場度文清理工作，做到高明施工。6.4工程標識管理和可追溯性控制6.4.1自工程施工準備階段至工程竣工的全過程工程標識的管理，如圖紙會審、圖紙變更、竣工圖的標識及進貨物資的標識移植，特殊人員的標識、施工過程的實物標識等，嚴格按照我公司的質量體系程序文件工程（產品）標識管理程序。無標識或標識

46、不清，下道工序有權拒絕施工，檢驗人員拒絕進場驗收及檢查。6.4.2工程標識方案1)原材料標識：對鋼材、焊條、油漆、螺栓等采用標識牌標明：規(guī)格型號、材質、檢驗結論（合格、不合格、待檢）。2)施工過程標識：對制作完成的組件、構件等要表明：柱號、南北側。6.5施工質量控制點工藝管道安裝工程檢試驗計劃序號質量控制點控制內容控制點參 加 單 位sei/分承包商監(jiān)理公司第三方檢驗業(yè)主政府質量監(jiān)督站1施工方案審查(1) 施工承包商資質審核(2) 質量保證體系(3) 主要人員素質(4) 施工工藝的科學性、可行性(5) 施工機具、設備的正確性、有效性(6) 施工措施的合理性a1332進場主要材料質量控制(1)

47、規(guī)格、型號、數量滿足設計要求(2) 質量證明文件(3) 組成件校驗性檢查及外觀檢查(4) 自檢結果b1213管道防腐(1) 管子除銹級別、結果是否滿足設計要求(2) 管子防腐厚度、質量是否滿足設計要求b12(3) 管子除銹、防腐工程驗收b124 閥門試驗檢查(1) 規(guī)格、型號是否滿足設計要求(2) 試驗項目、方法是否滿足規(guī)范要求(3) 試驗壓力是否滿足設計、規(guī)范要求(4) 試驗比例是否滿足設計、規(guī)范要求b12(5) sha級管道閥門試驗b125管件檢查(1) 規(guī)格、型號是否滿足設計要求(2) 管件校驗性檢查及外觀檢查(3) 是否按比例抽檢并滿足設計、規(guī)范要求c1(4) 對高壓管件及閥門的檢驗應

48、符合設計和制造要求b126管道預制檢查(1) 管道切割切口無裂紋、傾斜偏差小于管道直徑1%且不超過3mm.(2) 管道下料尺寸正確，坡口角度符合要求(3) 組對間隙、錯邊量、錯邊坡度打磨符合規(guī)范要求(4) 管道開孔應在安裝前完成，方位正確，大小合適，支管和管件不得插入主管(5) 承插件應同心組對，間隙均勻。(6) 支吊架預制型式正確，焊接牢固。(7) 預制管段尺寸正確，標識齊全。c1(8) sha級管道預制成品檢查(9) 孔板法蘭焊縫內表面應打磨平滑，安裝位置、方向應符合設計規(guī)定。a1227管道焊接(1) 焊工資格審查a133(2) 焊接材料保管、烘烤、發(fā)放、回收符合規(guī)范和焊接工藝要求。(3)

49、 焊接環(huán)境條件檢查c1(4) 現場焊接工藝符合焊接工藝評定要求b12(5) 對焊焊縫表面不允許出現裂紋、氣孔、夾渣、飛濺、凹陷等缺陷，合金綱焊縫表面不得出現咬邊，其他材質管道咬邊深度不應大于0.15mm，連續(xù)咬邊不得大于10mm,且焊縫兩側咬邊總長不大于焊縫全長1%，表面余高h1+0.2p不大于壁厚的1%且不大于2mm.c1(6) 角焊縫應采用氬弧焊打底，電弧焊蓋面，焊腳高度符合設計規(guī)定，表面不得有裂縫、氣孔、夾渣等缺陷，咬邊深度0.5mm.c1(7) 焊后需熱處理的焊縫，應按照焊接工藝要求進行熱處理。b12(8) sha級管道焊接檢查b128管道安裝檢查(1) 管道規(guī)格、材質檢查(2) 法蘭

50、密封面的平行偏差及間距符合要求，螺栓應能在螺栓孔中順利通過b121(3) 與轉動設備連接的管道水平度和垂直度偏差不大于1mm/m。(4) 與轉動設備連接的管道，其法蘭密封面間的平行偏差、徑向偏差及間距應符合sh3501中的有關規(guī)定。b12(5) 閥門安裝時型號符合設計要求，位置方向正確，連接牢固，安全閥定壓正確，并垂直安裝(6) 支吊架安裝符合設計和規(guī)范的要求，焊接牢固，彈簧支架高度符合要求(7) 管道靜電接地管道施工檢查c1(8) 對夾套管安裝前，應對內管進行檢查并確認后方可安裝(9) 夾套管焊縫位置應符合規(guī)范要求(10) 夾套管內主管焊縫應100%射線檢驗，套管與主管間的間隙應均勻，并按照

51、設計要求焊接支撐塊，支撐塊的材質應與主管材相同。b12(11) sha級管道安裝檢查b12(12) 伴熱管的安裝檢查c1(13) 補償器安裝檢查b12(14) 安全裝置（安全附件）安裝檢查a1229管道試驗前檢查(1) 試壓包檢查,各種資料齊全(2) 焊縫的射線檢查結果合格，抽檢比例符合規(guī)范的要求，不合格的焊口經返修、擴探后射線檢查合格。(3) 試壓前對管道系統(tǒng)檢查，確認是否符合設計和規(guī)范的要求。a13310管道檢驗、檢查和試驗(1) 管道的液壓試驗(2) 管道的氣壓試驗(3) 泄漏性試驗檢查確認(4) 真空度試驗檢查確認a12211管道的吹掃和沖洗根據管道的使用要求，決定不同的介質對管道系統(tǒng)進行(1) 水沖洗檢查(2) 空氣吹掃檢查(3) 蒸汽吹掃檢查(4) 油清洗檢查(5) 脫脂檢查(6) 酸洗和鈍化檢查a122管道吹掃結果符合規(guī)范的要求a12212管道絕熱(1) 按照c-025b1213管道的最終檢查（1）檢查工程尾項，質量，記錄，報告，試驗記錄，及資料的完整性。a122(2) 根據工程的情況對工程進行質量評定a13314交工驗收(1) 出廠技術資料(2) 管道施工記錄(3)