高架橋工程施工方案

1、第七章 高架橋工程施工方案航站樓高架橋工程包括原高架橋引橋拆除和新建高架橋兩部分。其中航站樓前高架橋上部結構為預應力混凝土連續(xù)箱梁，鋼筋混凝土墩柱，鉆孔嵌巖灌注樁,防水混凝土剛性面層。7.1 高架橋工程特點、重點和難點7.1.1 高架橋工程特點1、高架橋作為機場擴建工程的一個組成部分，高架橋建成后將與航站樓工程聯(lián)為一個整體。2、在施工中航站樓不停航，工程質(zhì)量和進度及現(xiàn)場施工環(huán)境、安全控制直接影響到機場的形象。3、與航站樓土建同時施工，相互之間將會有較大程度的干擾。在高架橋箱梁施工時和施工后，航站樓恰好處于屋架吊裝階段，兩個工程的施工順序、施工用水、用電、場地和施工機械、周轉(zhuǎn)材料及其進出通道等將

2、會有較大程度的干擾。4、質(zhì)量要求高。高架橋質(zhì)量對于實現(xiàn)整體質(zhì)量目標具有重要影響?；炷翝仓枯^大，地上部分為清水混凝土，混凝土工程施工質(zhì)量要求高。5、橋體荷載較大，架體底部地面基礎須做處理并應進行支撐設計計算。6.工程進行中必須保證機場正常運行，所以應有必要的保證施工安全的措施。7、箱梁箱室成型難度大，需采取相應技術措施，保證成型質(zhì)量。8、工期緊張。本工程的工期僅5個月，且箱梁均為預應力混凝土，所以各個主要施工段必須同時展開施工，施工機械和周轉(zhuǎn)材料的一次性投入量非常大。9、不可見因素多。由于關系到原有高架橋引橋的拆除，新橋與航站樓的對接，且需為保老航站樓的正常使用功能，不可見因素多，如地下管線

3、與橋樁位置矛盾等。7.1.2 高架橋工程重點和難點1、大直徑鉆孔嵌巖樁的成孔；2、水下混凝土灌注；3、墩柱及箱梁等的清水混凝土施工；4、箱梁混凝土的連續(xù)澆筑；5、主橋多跨連續(xù)預應力混凝土梁的張拉。7.2 新技術、新工藝的推廣與應用本工程中擬采用以下新技術和新工藝：1、樁基施工采用旋挖鉆成孔；旋挖鉆機成孔具有成孔質(zhì)量高，清底干凈；工作效率高；適用面廣；施工作業(yè)面文明；利于環(huán)境保護。2、橋梁上部結構采用清水混凝土工藝。出地面結構采用定型鋼模板和雙面塑化鏡面竹膠板施工，不僅保證結構的質(zhì)量而且有良好的感觀效果。3、鋼筋連接采用等強直鑼紋連接。鋼筋采用等壓直螺紋連接具有節(jié)約鋼材；操作簡單；質(zhì)量穩(wěn)定；能耗

4、??；施工文明；利于環(huán)保。4、高強混凝土施工。7.3 原引橋及欄板拆除原高架橋引橋拆除采用機械分段鑿除，欄板采用人工鑿除。對引橋露出地面的上部結構采用鑿巖機鑿除，引道路面和地基采用挖掘機清除。拆除前先對主橋橋墩進行保護，然后引道和引橋分別同時拆除。拆除的垃圾及時清理出場外。7.3.1 拆除順序拆除順序為先拆除西引橋后拆除東引橋。東西引橋拆除的拆除順序為：引橋和引道同時拆除。引橋拆除先拆除遠離航站樓一端橋墩，再拆除橋體，最后拆除航站樓一端橋墩；引道從上往下拆除，先挖除路面和路基，然后拆除擋土墻。7.3.2 拆除機具機械鑿除機械：水鉆切割機1臺、挖掘機1臺、鑿巖機1臺、裝載機1臺、自卸汽車4臺人工鑿

5、除欄板工具：空壓機1臺、風鎬2臺、大錘5把、鉆子10個。7.3.3 拆除方法1、引橋 引橋拆除采用破碎性拆除方法。先將主橋橋墩用3層踏踏米包裹保護，外用50厚木板包?。豢拷鳂蛞欢讼扔盟@切割，以保證拆除時不影響主橋橋墩，然后用鑿巖機將引橋砸碎。引橋拆除先拆除遠離航站樓一端橋墩，再拆除橋體，最后拆除航站樓一端橋墩。大的碎塊用切割機切除后用裝載機清理用自卸汽車運出場外。2、引道 引橋拆除采用破碎性拆除方法。先將引道橋面和路基挖除，然后用鑿巖機將擋土墻和橋臺破碎后用裝載機清理用自卸汽車運出場外。3、欄板 欄板拆除采用人工鑿除，先將橋面200mm以上的欄板用風鎬和大錘鑿除，然后人工鑿除剩余的混凝土，

6、以免破壞橋體結構。7.4 鉆孔灌注樁施工7.4.1 樁基概況高架橋樁基工程共設計樁徑為1800mm、樁長30m的鉆孔嵌巖灌注樁42根和樁徑為1200mm、樁長30m的鉆孔嵌巖樁12根。工程地質(zhì)及水文地質(zhì)條件不詳。7.4.2 樁基施工準備1、樁基施工人員組織：樁施工配備主要人員序號崗位名稱人員數(shù)量序號崗位名稱數(shù)量1隊長17成孔隊162技術負責18制作隊123質(zhì)檢員19試驗員14技術員111測量員15材料員112混凝土灌注隊126安全員113電 工1樁基工程投入現(xiàn)場施工及管理人員53人，所有施工人員根據(jù)施工現(xiàn)場工作進展情況，按計劃要求進入施工現(xiàn)場。7.4.3 樁基施工部署1、施工規(guī)劃：施工時將樁基

7、施工劃分為3個區(qū)段進行施工。東區(qū)段由西向東施工；中區(qū)段由由東向西施工；西區(qū)段由西向東施工。以避免受航站樓主體結構吊裝的影響，并盡量減少影響原航站樓的使用。首先施工東區(qū)段的樁，然后施工中區(qū)段的樁，最后施工中區(qū)段的樁基礎。2、施工進度計劃根據(jù)鉆機能力和地層情況，每臺鉆機單孔成孔時間需58個小時，每天鉆機約可成孔23個，配置相應的鋼筋制作隊和混凝土澆筑隊?？紤]其它不可遇見因素，完成樁基施工任務不超過22天，計劃4月28日完成全部樁基礎的施工。7.4.4 樁基施工1、施工工藝選擇為了保證樁基施工速度快、質(zhì)量優(yōu)，擬采用先進的機械設備和一流的施工工藝。通過比較，根據(jù)大連地質(zhì)情況我們擬根據(jù)勘察情況分別采用旋

8、挖鉆機成孔、沖擊鉆成孔，如設計允許部分樁將采用人工成孔，充分發(fā)揮各種成孔方式的優(yōu)點。我們將各種成孔機械作一比較：旋挖鉆機成孔具有速度快、質(zhì)量好（清孔特別干凈）、污染小、機動性大等優(yōu)點。但對于含有孤石地層和巖層的成孔效率較低，成本高。沖擊鉆成孔具有設備簡單，適用范圍廣，塌孔少。正反回旋鉆孔優(yōu)點是適應各種地質(zhì)、各種孔徑、各種深度的樁成孔，護壁效果好，施工無噪音，成孔質(zhì)量高。但成孔速度慢，效率低，用水量大，泥漿排放量大，污染環(huán)境，擴孔率較難控制。本工程根據(jù)現(xiàn)場實際，擬采用旋挖鉆機成孔和沖擊鉆成孔。由于本工程高架橋部位的樁基礎尚未進行地質(zhì)勘探，依據(jù)航站樓部位的地質(zhì)勘探報告，在強風化石灰?guī)r以上基本為粉質(zhì)

9、性粘土層，該層在沒有地下水作用時，性能較穩(wěn)定，根據(jù)以往大連地區(qū)經(jīng)驗及土質(zhì)土力試算，不會出現(xiàn)塌孔現(xiàn)象，如設計允許也可采用人工挖孔。擬采用一臺意大利進口的旋挖鉆機（r-516型）干鉆法成孔；但因航站樓地質(zhì)資料勘探深度較淺，不能完全作為高架橋樁基礎施工的依據(jù)，現(xiàn)場擬備用一容積為50立方米的鋼板焊接成型的泥漿池。若確實無法采用干鉆法施工，泥漿循環(huán)系統(tǒng)由泥漿池、泥漿泵、泥漿運輸管道組成。泥漿池、沉淀池應及時清理。泥漿集中配置，每個施工區(qū)域設置泥漿制備池一個及容積不少于循環(huán)池一個。本工程擬配置旋流除砂器和泥漿振動篩聯(lián)合泥漿處理系統(tǒng)，保證泥漿的性能和重復利用，減少泥漿外排量，減少環(huán)境污染?；炷凉嘧⒉捎盟?/p>

10、灌注方法施工。2、旋挖鉆孔灌注樁工藝流程旋挖鉆孔灌注樁施工工藝流程圖沉渣超厚3、挖鉆孔灌注樁工藝流程沖擊鉆成孔灌注樁施工工藝流程圖校正垂直度孔位校正4、施工試驗工序原材料進場應有出廠質(zhì)量證明書和試驗報告單。水泥，砂子，石子應符合設計要求，并通過監(jiān)理確認。施工前應做出混凝土強度試驗報告，并經(jīng)監(jiān)理確認。鋼筋必須按每60噸為一批次做復試報告，經(jīng)監(jiān)理確認合格后方可使用。澆注混凝土前做坍落度試驗，且符合規(guī)范規(guī)定。施工中經(jīng)常檢查混凝土的和易性和坍落度。每根樁不少于做3組混凝土試塊，試塊應有專人負責，按規(guī)范要求制作，養(yǎng)護和送驗，試塊應放置在標準養(yǎng)護室養(yǎng)護。4、鉆機成孔工序（1）測量放線樁基定位，采用全站儀用

11、極坐標放樣法進行定位。先用全站儀測設出樁的中心點位置，然后再確定樁位，保證點位精度在10mm以內(nèi)。對每個樁點要進行栓樁保護。栓樁完成后，下好護筒，再將位置引測到護筒上，校核無誤后，鉆機就位，確保樁位的準確性。樁基施工過程中，用水準儀將高程傳遞到護筒上，再用測繩測量樁孔的深度。（2）樁位保護及控制措施測量放線完成后，技術人員應根據(jù)樁基布置情況導引測量控制點，以備校核樁位之用，該控制點應設保護標志，完畢后由監(jiān)理工程師簽字后方可進行下一工序的施工。樁位測放定位后，先用8鋼筋或木樁作四角護心標志，經(jīng)復測后，據(jù)此埋設護筒，并把四角控制樁引到護筒上，并用十字線標明鉆孔的中心，鉆機據(jù)此對正孔位。（3）護筒埋

12、設為了保持孔壁穩(wěn)定，防止孔口坍塌，樁孔位置必須埋設護筒，護筒還有控制鉆孔樁中心位置的作用，此外還能有效固定鋼筋籠水平向和豎直向位置。護筒比鉆孔樁直徑大20cm，用厚度8mm的鋼板制作而成，長度不小于1.5m。護筒的埋設采用挖埋法，護筒與孔壁之間用粘土擠密夯實。護筒埋設應準確、穩(wěn)定，護筒中心與樁孔中心偏差不得大于50mm，豎直線傾斜不大于1，護筒宜高出地面300mm。（4）鉆機就位及鉆頭對中護筒安放完畢并經(jīng)檢驗符合要求后，鉆機可就位，就位過程中須注意以下一些事項：底座土體應平整、堅實，避免在鉆進過程中鉆機產(chǎn)生位移或沉陷。旋挖鉆桿垂直度不得大于1%；鉆機頂部的起吊天輪中心、轉(zhuǎn)盤中心、樁孔中心（十字

13、線中心交點）應在同一鉛垂線上，其偏差不得大于2cm。（5）泥漿循環(huán)與護壁在施工場用鋼板制作泥漿池，泥漿池與樁位的距離不宜超過25m，泥漿池與護筒之間用膠管(直徑3寸)相連。在成孔過程中，通過泥漿泵把護壁泥漿注入孔內(nèi)；在灌注過程中也通過泥漿泵將孔內(nèi)泥漿返回到泥漿池，這樣形成一個泥漿的循環(huán)系統(tǒng)。為保證文明作業(yè)，施工場地必須保持干凈清潔，施工中必須保證泥漿流通順暢，做到膠管不漏漿，孔口和泥漿池不溢漿、不跑漿。為了不影響鋼結構吊裝，中段范圍內(nèi)擬放置泥漿池。鉆進時護壁泥漿采用膨潤土、純堿、na-cmc配制的化學泥漿，配方通過試驗確定；或者采用紅粘土造漿。泥漿相對密度控制在1.031.10，粘度控制在17

14、22pas，含砂率2%。施工中必須注意連續(xù)補充泥漿，泥漿液面應至少高出地下水水位1.5m，并且泥漿液面不應低于護筒頂以下0.5m，保證足夠的水頭差，以防止孔壁坍塌。鉆進過程中，要根據(jù)所揭示地層的實際情況，合理調(diào)整泥漿參數(shù)和鉆進速度，使泥漿有時間與新裸露的層面接觸并形成護壁。灌注之前應對泥漿的比重、粘度、含砂率等重要指標進行檢測，以確保泥漿指標滿足規(guī)范和設計要求，必要時可進行二次清孔。清孔后的泥漿相對密度控制在1.031.10，粘度控制在1720 pas，含砂率2%。（6）旋挖鉆機鉆進成孔根據(jù)地質(zhì)條件采用旋挖成孔工藝，采用意達利進口的旋挖鉆機一次性成孔，鉆桿為伸縮式鉆桿，在鉆進時不用加卸鉆桿；鉆

15、頭為筒式活門掏渣筒。鉆進時鉆頭對準樁位中心，液壓裝置加壓，旋轉(zhuǎn)鉆進，操作室內(nèi)顯示進尺深度，掏渣筒掏滿后提出卸渣，如此反復鉆進掏渣卸渣，直至成孔。到達設計孔深是應使用專用測繩量測孔深，以防止超鉆過深或成孔深度不夠。鉆進過程隨時向樁孔內(nèi)加注攪拌好的泥漿，以保護孔壁。鉆進過程應認真填寫鉆進記錄，詳細記錄地層變化情況、出現(xiàn)的有關問題及處理措施和效果，當發(fā)現(xiàn)地層異常時，應及時通知現(xiàn)場技術人員。鉆機隊記錄員必須在記錄上簽字。當成孔深度達到設計深度后，由質(zhì)檢員進行成孔質(zhì)量檢驗，符合設計、規(guī)范要求后，報請監(jiān)理工程師簽證認可。（7）沖擊鉆機成孔鉆機就位后，沖擊鉆應對準護筒中心，偏差不大于20 mm，開始低錘密擊

16、，并及時加塊石與粘土泥漿護壁。直至達護筒以下3 m后，加快速度和沖程。沖孔時及時測定和控制泥漿密度，每沖擊1 m排渣一次并檢查垂直度，及時加泥漿和糾正偏差。清孔采用掏渣筒反復掏渣。密度大的泥漿用清水置換。（8）人工挖孔同航站樓挖孔樁施工對橋臺樁成孔采用對角跳鉆成孔，避免成孔時對相臨樁基的擾動破壞。成孔及清孔質(zhì)量標準具體要求如下：項 目允 許 偏 差孔的中心位置（mm）50孔 徑（mm）不小于設計樁徑傾斜度小于1孔 深不小于設計規(guī)定沉渣厚度100mm清孔后泥漿指標相對密度1.031.1；粘度1720pas；含砂率2%（7）控制要點要保證樁徑，首先要采用合適直徑的鉆頭，施工有磨損時應及時補焊；鉆進

17、時每次上下提升鉆頭，掏渣卸渣的同時就完成了重新掃孔的目的，確保了成孔直徑。容易產(chǎn)生縮徑的較差地層，在適當加大泥漿比重的同時，選用優(yōu)質(zhì)紅粘土填充到孔內(nèi)并將鉆頭上下提升反轉(zhuǎn)，用紅土將孔壁擠密即可防止縮徑現(xiàn)象。對于孔口采取如下措施防止孔口坍塌的技術措施：首先，在護筒周圍用粘土填實，同時要保證泥漿液面高于地下水位以上不少于2m，且高于護筒底口以上不少于1m；其次，預防坍孔泥漿性能是一個很重要的因素，所以委派專人制備泥漿，確保泥漿性能符合要求。另外，鉆進速度也是影響孔徑的一個重要因素，如成孔速度太快，護壁泥膜來不及形成，也容易發(fā)生縮徑和坍孔，這時應適當減慢鉆進速度，鉆進時，應及時補充合格的泥漿。孔口護筒

18、埋設，當易坍塌地層埋深較淺時，可采用深埋護筒的辦法，將護筒周圍用粘土填實，防止串漿塌孔。5、鋼筋籠的制作（1）原材料要求進場鋼筋應有出廠質(zhì)量證明書和試驗報告單，每捆鋼筋應有標牌。對進場鋼筋按規(guī)范要求的標準抽樣做機械性能試驗，合格后經(jīng)監(jiān)理確認方可使用。鋼筋加工過程中如發(fā)現(xiàn)脆斷，焊接性能不良或機械性能不正常時，應進行化學成份檢驗或其它專項檢驗。達不到規(guī)范標準須更換新材料。（2）鋼筋的儲存進場后鋼筋和加工好的鋼筋應根據(jù)鋼筋的牌號分類堆放。做好防雨、防潮設施，以避免污垢或泥土的污染，可用枕木或磚砌成的高30cm間距2m的壟，將鋼筋安置在上面。及時進行狀態(tài)標識，嚴禁隨意堆放。（3）鋼筋籠制作成型鋼筋的焊

19、接是鋼筋工程的關鍵，施工中嚴格按照鋼筋焊接及驗收規(guī)程（jgj18-96）的有關要求施工。本工程主筋成型和孔口對接采用電弧焊的方法施工。鋼筋籠制作根據(jù)現(xiàn)場吊車可起吊高度分兩截制作。焊接時應嚴格按照電弧焊操作要求進行操作, 并認真填寫鋼筋籠制作及驗收記錄，同時做好試件試驗工作。鋼筋籠制作自檢合格后，提交甲方及監(jiān)理工程師驗收簽證。（4)鋼筋籠質(zhì)量要求及驗收標準根據(jù)設計圖紙檢查鋼筋的鋼號、直徑、根數(shù)、間距是否正確。檢查鋼筋接頭的位置及搭接長度是否符合規(guī)定。檢查鋼筋保護層厚度是否符合要求。檢查鋼筋綁扎是否牢固，有無松動現(xiàn)象。檢查鋼筋是否清潔。鋼筋籠制作及安放允許偏差應滿足下列數(shù)值。序號項 目允 許 偏

20、差(mm)1 主筋間距 102 箍筋、螺旋筋間距 20/0，-203 鋼筋籠直徑104 鋼筋籠長度105 鋼筋籠保護層206 鋼筋籠頂端高程207 鋼筋籠底面高程508 鋼筋籠中心平面位置206、鋼筋籠運輸與吊放鋼筋籠使用特制的超長鋼管架小車進行運輸，確保鋼筋籠在運輸過程中不變形。鋼筋籠應采用兩點吊放，外附杉桿，防止扭轉(zhuǎn)彎曲或發(fā)生永久性變形。鋼筋籠下放前在鋼筋籠上應焊接定位筋，以保證混凝土保護層厚度?；炷凉嘧r需采用吊鉤固定鋼筋籠，并設置頂管防止籠身上浮。吊放要對準孔位，吊直扶穩(wěn)，緩慢下放，避免碰撞孔壁。兩段鋼筋籠在孔口拼接時，應采用單面搭接焊，有效焊縫長為10d（d為鋼筋直徑），接頭互相錯

21、開，保證同一截面內(nèi)接頭數(shù)目不超過鋼筋總數(shù)的50%。相鄰接頭的間距不小于35d（d為鋼筋直徑）。鋼筋籠焊接完畢后，應補足接頭部位的螺旋筋，方可繼續(xù)下籠?？卓趹獪蚀_定位，確保鋼筋籠的豎向位置、水平位置和標高滿足設計和規(guī)范要求。7、混凝土灌注（1）灌注前檢查1）檢查灌注區(qū)施工現(xiàn)場布置：包括進出車道路、吊車位置、泥漿排放系統(tǒng)以及各種施工管線，是否滿足施工需要。2）導管的檢查試驗及注意事項：a）.本工程采用內(nèi)徑250mm導管。b）.導管使用前需進行試壓試驗，試驗壓力不應小于0.6mpa,檢查導管的密閉性，防止導管在灌注過程中進水；此外，導管在使用前還要進行隔水塞通過的試驗，檢驗其內(nèi)壁的光滑規(guī)則性，只有檢

22、驗合格的導管才可以使用。c）.下放導管前，根據(jù)孔深配備所需導管，準確測量并記錄所用導管的長度與根數(shù)。d）.下放導管時，導管連接要緊密，導管下入孔內(nèi)后，底端宜距離孔底0.30.5m。e）.導管下放位置應位于鉆孔中心位置。3）導管下放完畢，重新測量孔深及孔底沉渣厚度，如孔底沉渣厚度超過要求，則應利用導管和泥漿泵進行二次清孔，直至孔底沉渣厚度達到要求。4）灌注前檢查鋼筋籠的頂端高程、水平位置和定位裝置的牢固性。5）使用專用的測繩再次檢查樁孔的孔深，確保深度達到設計要求。6）檢查泥漿的各項指標，確保滿足公路橋涵施工技術規(guī)范（jtj041-2000）中水下混凝土灌注的施工要求。（2）混凝土灌注本工程混凝

23、土灌注采用水下導管法灌注，隔水塞可使用直徑略小于導管直徑的球膽，利用吊車提升導管灌注混凝土。9、施工要點：a）. 在導管內(nèi)放入球膽式隔水塞，安裝好灌注料斗后，若沉淀滿足規(guī)范要求，應立即灌注；若需清孔，清孔完畢后，做好準備工作，立即灌注。b）.混凝土坍落度為180220mm；混凝土的強度等級：c25。c）.灌注前，在孔口檢查混凝土的坍落度和和易性，每一工作班組至少2次，當坍落度滿足水下灌注要求，并有較好的和易性時才能灌注。d）.按照計算好的初灌量進行首次灌注，保證首次灌注后導管在混凝土中埋深不小于1m。e）.灌注過程測量混凝土的上升高度并計算埋管深度，認真填寫水下混凝土灌注記錄。據(jù)此提拔導管，導

24、管在混凝土中的埋深宜控制在26m。確定灌注標高，保證最后一次灌注后混凝土標高高出設計樁頂標高0.5m。f）.樁身混凝土強度應符合設計規(guī)定，按照要求制作混凝土試件，進行標養(yǎng)及抗壓試驗。g）.混凝土充盈系數(shù)1.15?；炷翝仓瓿珊?，在表面覆蓋一層塑料薄膜。將混凝土的內(nèi)外溫差控制在允許的范圍之內(nèi)。附錄：初灌混凝土示意圖300001500初灌混凝土300經(jīng)計算得知初灌量不小于5.4m3實際施工時為6m3 7.5 墩柱施工為了確保分部工程進度及墩柱混凝土外觀質(zhì)量，本工程墩柱一律采用整體裝配式大型鋼模板施工。按照公路橋涵施工技術規(guī)范（jtj0412000）和設計要求施工。2004年5月16日墩柱混凝土完

25、。 墩柱施工工藝流程測量放線鋼筋綁扎大模吊裝模板定位復核混凝土試件制作混凝土澆筑混凝土養(yǎng)生鋼筋試件制作模板拆除鋼筋制作混凝土攪拌、運輸模板制作、試拼7.5.1 鋼筋工程1）、鋼筋混凝土墩柱鋼筋的加工應符合一般鋼筋混凝土構筑物的基本要求。2）、墩柱鋼筋在鋼筋加工場下料加工成半成品后運至墩位處，在樁施工時一起插好，按照圖紙尺寸綁扎成型。3）、鋼筋接長采用滾壓直螺紋連接： 鋼筋20mm時采用滾壓直螺紋鋼筋連接。滾壓直螺紋鋼筋連接技術，主要通過對鋼筋端部切削螺紋，再用連接套筒對接鋼筋。1、套筒及接頭類型套筒類型：為充分發(fā)揮鋼筋母材強度，連接套筒的設計強度應大于等于鋼筋抗拉強度標準值1.2倍，直螺紋接頭

26、標準套筒的規(guī)格、尺寸如下表：鋼筋直徑（mm）套筒外徑（mm）套筒長度（mm）螺紋規(guī)格（mm）203240m24x2.5223444m25x2.5253950m29x3.0284356m32x3.0324964m36x3.0b、接頭類型：序號型式使 用 場 合1標準型正常情況下連接鋼筋2加長型用于轉(zhuǎn)動鋼筋較困難的場合，通過轉(zhuǎn)動套筒連接鋼筋3擴口型用于鋼筋較難對中的場合4異徑型用于連接不同直徑的鋼筋5正反絲扣型用于兩端鋼筋均不能轉(zhuǎn)動而要求調(diào)節(jié)軸向長度的場合6加鎖母形鋼筋完全不轉(zhuǎn)動，通過轉(zhuǎn)動套筒連接，用鎖母鎖定套筒 本工程采用的接頭有標準型、異徑型及正反絲扣型等三種型式。2、施工工藝及檢驗方法：接頭

27、使用形式按標準型滾壓直螺紋的單向拉伸，應滿足強度和變形兩方面的要求；絲頭：其長度應為1/2 套筒長度，公差為+p（p為螺距）以保證套筒在接筒的居中位置；鋼筋下料時，切口端面應與鋼筋軸線垂直，不得有馬蹄形或撓曲，端部不直應調(diào)直后下料。滾壓頭與鋼筋軸線不得大于4的偏斜，滾壓頭不得有與鋼筋軸線相垂直的橫向裂紋。不符合質(zhì)量的滾壓頭，應先切去再重新滾壓，不允許對滾壓頭進行二次滾壓。鋼筋絲頭的螺紋應與連接套筒的螺紋相匹配。接頭的現(xiàn)場檢驗按驗收批進行。500個為一驗收批，不足500個也為一批。7.5.2 模板工程1、本工程中的墩柱形式為1500的圓柱，墩柱模板采用定型大鋼模。2、圓柱統(tǒng)計表:序號施工段統(tǒng)計高

28、度 （至板底）數(shù)量1第三聯(lián)主橋、第五聯(lián)和第七聯(lián)引橋2第一聯(lián)、第二聯(lián)主橋3第四聯(lián)、第六聯(lián)引橋合計清水柱243、施工順序打磨清除鋼模板表面氧化模-拋光-組裝校正-清理擦洗-涂脫模劑-組裝校正模板-澆筑混凝土-拆模-養(yǎng)護。4、加工工藝要求：（1）焊接材料應符合實際需要和國家現(xiàn)行有關標準規(guī)定，焊縫外觀質(zhì)量應達到優(yōu)良標準。（2）封口板處加工，應遵循先聯(lián)后焊的原則，以保證孔眼對齊，順利拼裝。（3）焊接時必須間斷對稱焊，并采取有效措施限位，防止變形。（4）面板處加勁肋板應在模板完成后再焊，以減小因焊接引起的變形。（5）焊接時角焊縫焊腳尺寸取相鄰兩焊件中較薄焊件厚度的1.2倍，所有連接一律要滿焊。5、施工工藝

29、要點1）、定型鋼模板進場第一次使用前，應進行細致的打磨、拋光和清洗加工處理，確保板面平整光滑，顯露出金屬光澤，不允許有飛邊、毛刺和明顯的凹凸現(xiàn)象。打磨鋼模板表面的氧化膜，宜采用人工用三角磨石打磨，采用磨光機時應注意磨痕接茬均勻，以免出現(xiàn)一道道菱痕。拋光時宜采用磨光機裝0號沙光片拋光。2）、組裝鋼模板時，拼縫均必須用4cm寬，5mm厚的雙面膠帶閉孔海棉或者采用3cm寬的玻璃膠帶進行密封，以防澆筑混凝土時漏漿。螺栓緊固后膠帶被擠壓后高出模板表面部分的宜用壁紙刀割除，不可用手撕下，以免出現(xiàn)與板面高低不平的現(xiàn)象。3）、鋼模板每一次拆除后，均要用磨光機裝上鋼絲磨光片進行徹底的清掃，然后涂擦脫模劑（機油）

30、進行組裝。4）、兩節(jié)或兩片模板安裝連接螺栓時，宜采用對稱的或者從中間部位依次向兩端逐個進行緊固，以利于調(diào)整拼縫處兩塊板的高低差。5）、鋼模涂刷脫模劑后，如果遇到雨天和五級及五級以上大風天氣不能進行組裝時，應用塑料薄膜覆蓋，以防被泥沙污染和生銹。6）、定型大鋼模組裝就位后，應于24h內(nèi)進行混凝土澆筑，若因其他原因不能澆筑混凝土，應考慮拆除重新涂擦脫模劑，以防脫模劑揮發(fā)和流失，發(fā)生混凝土粘?，F(xiàn)象。7）、模板安裝方法（見墩柱定型鋼模板安裝示意圖）（1）模板安裝前應認真復核基準線（軸線），確認無誤后方可進行安裝立模。（2）大模板安裝采用汽車吊整體吊裝一次就位。（3）大鋼模就位后，立即用預先搭設好的鋼管

31、支架配以枕木支撐立模，根部周邊用預埋在混凝土樁上的鋼筋和木楔限位固定（如果沒有預埋鋼筋，可以用電錘打16mm孔植16mm螺紋鋼固定），上部在四個對稱的方向上用12鋼絲繩和l=350mm的花蘭螺栓調(diào)整緊固，同時用經(jīng)緯儀和線錘對準基準線進行校正。（4）大鋼模立模安裝驗收合格后，根部的縫隙應用1：1水泥沙漿塞實堵嚴，以防跑漿出現(xiàn)爛根現(xiàn)象。（5）鋼筋保護層采用塑料環(huán)形墊塊，若無塑料墊塊時，可采用與保護層等直徑的圓鋼做臨時保護層，隨混凝土澆筑的高度升高將圓鋼逐段提升上來。墩柱定型鋼模板安裝示意圖8）、拆模（1）拆模時間一般不宜過早，氣溫在15c以下時，宜在48小時以后進行，氣溫在15c25c時，應在24

32、小時以后進行，25c以上時可以考慮在12小時進行，過早的拆膜不僅混凝土容易粘膜，而且由于強度過低，施工中受到意外碰撞容易發(fā)生質(zhì)量事故。（2）拆膜宜采用分片的方法進行拆除，垂直方向上的兩節(jié)模板之間的連接螺栓不必拆除，拆除模板頂端的最后一根螺栓時，必須先掛好吊鉤，以防拆除螺栓后模板突然撐開向兩側傾斜發(fā)生意外，然后將模板從架子和混凝土墩柱之間緩緩吊除，平放到地面上事先放置好的枕木上，依次再吊出其他幾片，隨拆，隨進行組裝。（3）拆除模板時嚴禁模板碰撞劃傷混凝土墩柱表面留下無法修復的痕跡。6、質(zhì)量標準（1）、模板表面應平整光滑，拼縫嚴密，無明顯凹凸現(xiàn)象，不允許有滲水漏漿等現(xiàn)象。（2）、實測實量模板軸線位

33、置8 mm，拼縫不大于0.5mm，相鄰兩塊板面高低差不大于2mm，垂直度不大于1。（3）、混凝土表面應平整光滑，顏色一致，模板拼縫接頭處無明顯痕跡，無明顯蜂窩麻面、氣泡、爛根和固模板拼縫漏水發(fā)生，起沙變黑等現(xiàn)象。（4）、墩柱幾何尺寸應滿足設計要求，經(jīng)實測實量，表面平整度不大于1mm，垂直度不大于20 mm。7.5.3 混凝土工程1、為了保證墩柱混凝土的外觀質(zhì)量，本工程擬采用在我局大連在開發(fā)區(qū)文化廣場已運用成熟的免振混凝土施工工藝。2、模板立模安裝后，在模板上口四周搭設操作平臺，并滿排安全網(wǎng)，以備澆筑混凝土。3、采用汽車吊吊斗和串筒將混凝土送入模內(nèi)進行澆筑，其要求是分層澆筑、分層振搗，每層下料厚

34、度不宜超過30cm。4、由于采用免振混凝土的施工工藝，為進一步保證混凝土表觀質(zhì)量，在定型鋼模板外面采用表面振動器進行振搗。5、振搗時應均勻的進行振搗，盡量將氣泡趕盡，但不得過振，以防混凝土離析。6、雨天施工必須采取防雨措施，以防模內(nèi)積水。7、混凝土墩柱拆模后，應立即滿套塑料薄膜進行封閉養(yǎng)護不小于7天。7.6 預應力箱梁施工方案按照設計圖紙和公路橋涵施工技術規(guī)范（jtj04102000）的要求進行施工。施工順序：箱梁底模安裝 底板、側壁鋼筋及預應力筋安裝 箱梁側壁模板安裝 箱梁底板及側壁混凝土澆注 側壁模板拆除 頂板支模 頂板鋼筋綁扎 頂板混凝土澆注 施加預應力 底模拆除。箱梁混凝土2004年7

35、月30日完工。7.6.1 鋼支架基礎處理現(xiàn)澆混凝土連續(xù)梁用滿堂扣件式腳手架作為模板支架，模板支架的基礎應滿足上部荷載的傳遞，保證支架模板體系的穩(wěn)定，同時又要滿足排水的要求，故需對地基進行處理，將基土用壓路機碾壓密實（壓實系數(shù)0.85）后鋪20cm 3：7灰土墊層碾壓密實，壓實系數(shù)0.95，上面鋪彩條布防水，在兩側挖排水溝排除積水。7.6.2 模板支架搭設模板支架采用滿堂扣件腳手架支架體系，在所有支架立柱的柱腳下均鋪墊5cm厚的木板，縱、橫方向用斜拉桿進行支撐固定，以確保鋼支架具有足夠的強度、剛度及穩(wěn)定性，同時預留拱度及沉降量，沉降量可控制在1.53厘米左右。箱梁扣件腳手架支撐示意圖見下頁。7.

36、6.3 箱梁模板支模箱梁外模板均采用=18mm雙面覆塑竹膠板制作，覆塑竹膠板支模，內(nèi)模板的頂模采用25mm 厚木模板支模，外模板采用木龍骨和48鋼管及可調(diào)頂托（底托）支撐。支撐驗算： 驗算腳手架立桿 模板 0.75kpa 鋼管 48*3.5 3.84kg/m 直角扣件 1.25 kg/個 回轉(zhuǎn)扣件 1.5 kg/個 鋼管頂托 5.0kg/個 鋼管底墊 5.0kg/個 施工荷載 1.0kpa 振搗砼對水平模板產(chǎn)生的荷載 2.0kpa =l/i=1.5/1.59=0.9434 n=af=30.3kn f （ 48壁厚3.5mm鋼管）立桿符合規(guī)范要求，將不在考慮風載及水平驗算。考慮立桿下沿橫橋向鋪2

37、50mm寬50mm厚木板。 中國建筑第八工程局 第七章 高架橋工程專項施工方案cceed 中國建筑第八工程局 第七章 高架橋工程專項施工方案cceed附錄：預應力箱梁施工工藝流程測量放線鋼支架下部基礎處理組裝鋼支架拼裝底模及側模等載預壓綁扎頂板鋼筋安裝錨墊板制作試件穿預應力鋼絞線張 拉孔道壓漿制作試件鋼絞線下料、編束模具檢測養(yǎng) 護壓漿設備、材料準備張拉設備檢驗預應力鋼絞線檢驗制作試件養(yǎng) 護封錨澆筑封端頭模板鋼筋加工綁扎底板及肋板鋼筋安裝、固定波紋管安裝內(nèi)箱模加工廠制備波形管滲水及強度實驗測量復核、調(diào)整高度7.6.4 堆載預壓箱梁底模板安裝完畢后即可進行堆載預壓，預壓材料采用砂袋，裝卸時注意不要

38、損傷竹膠板表面。堆載前測量人員應在模板上設沉降觀測點以備觀測；沉降觀測點間距設置為縱橫4-5米。預壓荷載裝完后，每隔5h進行一次檢測，最后連續(xù)三次檢測沉降量1mm時，可視為沉降穩(wěn)定，據(jù)此計算出模板的設計標高。模板的標高加箱梁預拱高度和沉降量即為箱梁的支模高度。根據(jù)實際經(jīng)驗，預應力箱梁沉降量不大于2cm時，可以不計算沉降量。地基處理較好的情況下箱梁拆模后沉降量一般不大于10mm。沉降觀測數(shù)據(jù)應完整記錄在冊，觀測完畢后根據(jù)觀測結果計算支架非彈性變形量和彈性變形量，支模預留預拱度可調(diào)整支架上下托，達到標高要求，隨后用空壓機、高壓水槍將模板吹掃干凈，進行下道工序施工。7.6.5 鋼筋工程鋼筋接長采用閃

39、光對焊和滾壓直螺紋連接1）、閃光對焊（1).施工準備認真熟悉圖紙，準確放樣并填寫料單。核對成品鋼筋的鋼號、直徑、尺寸和數(shù)量等是否與料單相符。設備操作前檢修完好，保證正常運行并符合安全規(guī)定，操作人員必須持證上崗。鋼筋焊口或接頭要平口、清潔、無油污雜質(zhì)。對焊機和電焊機容量、電壓要符合施工要求。（2)施工操作要點 對焊和電焊操作人員應必須持證上崗，必須嚴格按照規(guī)程操作，根據(jù)鋼筋種類和要求選擇焊接參數(shù)；對焊前應先制作試件，經(jīng)試驗合格后方可施工。對接電弧焊施工時應清除鋼筋端頭約150mm范圍的鐵銹污泥等，防止夾具和鋼筋接觸不良而引起“打火”影響焊接質(zhì)量。鋼筋端頭若有彎曲應調(diào)直或切除；焊接場地應有防風、防

40、雨措施。焊接完成后應進行外觀檢查，確保接頭處應密實完好，并有適當而勻稱的鐓粗變形，接頭處鋼筋表面，應沒有明顯過燒或裂開現(xiàn)象；接頭處如發(fā)生彎折，其角度不宜大于4度；接頭處如發(fā)生偏心，其軸線偏移不宜大于0.1d（d為鋼筋直徑）并不得大于2mm；對抗拉強度試驗，三個試件的抗拉強度均不得低于該鋼筋級別的規(guī)定數(shù)值；同時，應有兩個試件斷在焊逢以外，并呈塑性斷裂特征。對冷彎試驗，試件在取規(guī)定的彎心直徑情況下，彎曲90時接頭處成熟影響區(qū)外側不得出現(xiàn)大于0.15 mm的橫向裂紋。為保證鋼筋籠的焊接綁扎質(zhì)量，應做到：配備2名熟練的并持有資格證書的對焊操作工和5名技術熟練的并持有資格證書的電焊工。配置符合要求的對焊

41、機和電焊機，保證完好率達100%。加強綁扎質(zhì)量控制，配備熟練的鋼筋綁扎工。加強檢驗與試驗，拒絕使用不合格品，對于檢驗出的不合格品必須返工。2）、滾壓直螺紋連接： 鋼筋20mm時采用滾壓直螺紋鋼筋連接。滾壓直螺紋鋼筋連接技術，主要通過對鋼筋端部切削螺紋，再用連接套筒對接鋼筋。1、套筒及接頭類型套筒類型：為充分發(fā)揮鋼筋母材強度，連接套筒的設計強度應大于等于鋼筋抗拉強度標準值1.2倍，直螺紋接頭標準套筒的規(guī)格、尺寸如下表：鋼筋直徑（mm）套筒外徑（mm）套筒長度（mm）螺紋規(guī)格（mm）203240m24x2.5223444m25x2.5253950m29x3.0284356m32x3.0324964

42、m36x3.0b、接頭類型：序號型式使 用 場 合1標準型正常情況下連接鋼筋2加長型用于轉(zhuǎn)動鋼筋較困難的場合，通過轉(zhuǎn)動套筒連接鋼筋3擴口型用于鋼筋較難對中的場合4異徑型用于連接不同直徑的鋼筋5正反絲扣型用于兩端鋼筋均不能轉(zhuǎn)動而要求調(diào)節(jié)軸向長度的場合6加鎖母形鋼筋完全不能轉(zhuǎn)動，通過轉(zhuǎn)動套筒連接鋼筋，用鎖母鎖定套筒 本工程采用的接頭有標準型、異徑型及正反絲扣型等三種型式。2、施工工藝及檢驗方法：接頭使用形式按標準型滾壓直螺紋的單向拉伸，應滿足強度和變形兩方面的要求；絲頭：其長度應為1/2 套筒長度，公差為+p（p為螺距）以保證套筒在接筒的居中位置；鋼筋下料時，切口端面應與鋼筋軸線垂直，不得有馬蹄形

43、或撓曲，端部不直應調(diào)直后下料。滾壓頭與鋼筋軸線不得大于4的偏斜，滾壓頭不得有與鋼筋軸線相垂直的橫向裂紋。不符合質(zhì)量的滾壓頭，應先切去再重新滾壓，不允許對滾壓頭進行二次滾壓。鋼筋絲頭的螺紋應與連接套筒的螺紋相匹配。接頭的現(xiàn)場檢驗按驗收批進行。500個為一驗收批，不足500個也為一批。鋼筋在加工場集中配料并加工成半成品，掛牌編號，運至現(xiàn)場進行綁扎。綁扎鋼筋前可在模板上彈上墨線，鋼筋對號入座，兩側及底層用大理石墊塊控制保護層厚度，以保證上層鋼筋的位置準確。鋼筋綁扎時可先綁扎底板腹板鋼筋，待第一次箱梁混凝土澆注并拆模后再支模綁扎頂板鋼筋。7.6.6 預應力施工 1、預應力細化設計及施工準備(1)技術準

44、備仔細審閱圖紙，熟悉掌握設計意圖和要求；根據(jù)施工圖紙的設計要求和有關規(guī)范，進行二次預應力深化設計，編制切實可行的預應力分部工程施工方案；根據(jù)主體工程進度編制預應力工程進度計劃；根據(jù)圖紙計算材料用量，編制材料組織計劃。(2)材料準備a、材料組織及檢驗根據(jù)工程進度計劃，分批組織材料進場。鋼絞線采用高強度低松弛鋼絞線。材料進場后根據(jù)國家標準預應力混凝土用鋼絞線gb/t52242003的要求進行檢查驗收。一是按照材料生產(chǎn)廠家提供的出廠合格證核對其品種和數(shù)量；二是目測其包裝是否良好，外觀是否有銹蝕現(xiàn)象；三是會同現(xiàn)場監(jiān)理工程師按規(guī)范要求取樣復驗。預應力錨具進場后，應根據(jù)錨具和聯(lián)接器的出廠合格證核對其品種及

45、數(shù)量，檢查其外觀和尺寸，并根據(jù)規(guī)范要求，對其中有硬度要求的零件抽樣做硬度試驗。并從同批中抽取6套錨具組裝成三個預應力筋錨具組裝件進行靜載錨固試驗。預應力鋼絞線選用金屬波紋管。波紋管進場后應會同監(jiān)理工程師現(xiàn)場做彎曲滲水泥漿性試驗。排氣孔和灌漿孔的留設采用塑料壓弧板，而后用pvc管引出梁面。b、預應力材料技術標準錨具類：予應力筋應采用國家類錨具。(3)機具準備a、予應力筋的下料采用砂輪切割機切割。b、根據(jù)予應力筋的種類、每束根數(shù)及張拉噸位采用4套ycw400型穿心式千斤頂進行張拉，配套油泵采用zb2250型電動油泵，每套張拉設備應配備倒鏈一個，以備張拉時使用。另準備小型穿心式千斤頂4臺備用，定位支

46、架制作及固定采用小型電焊機，擠壓設備采用預應力ydj型擠壓機。c、孔道灌漿采用ub3型活塞式灌漿泵及灰漿攪拌機。d、張拉設備張拉前應進行系統(tǒng)標定，以確定實際張拉力與設備油壓表讀數(shù)之間的關系。設備標定應按gb/t502042002規(guī)范規(guī)定進行，并選擇有資質(zhì)的部門檢定，且有張拉設備的標定報告。e、電焊機兩臺及配套的電閘箱。(4)人員準備波紋管、予應力筋的鋪放、錨墊板及螺旋筋的安裝由專業(yè)隊伍完成。人員配置為：預應力下料班一個，共計8人；波紋管安裝、穿束班2個，共計30人；預應力張拉班兩個分為四組，每組3人；灌漿班一個，共計8人。電焊班一個，分為兩組，每組2人?，F(xiàn)場管理人員兩名，進行現(xiàn)場管理和技術指導

47、監(jiān)督，現(xiàn)場負責人一名，負責預應力工程的全面工作。(5) 施工順序方案編制、審定人員設備及材料進場，材料復驗及下料支梁底模板綁扎非予應力筋焊定位筋安放波紋管、留設泌水孔、排氣孔安放錨墊板，螺旋筋穿預應力筋封端模，做預應力梁隱檢澆注混凝土留置試塊設備標定張拉予應力筋混凝土強度達到要求切割孔道灌漿封堵(7)予應力筋的下料予應力筋復驗合格后方可進行下料，予應力筋的下料長度應綜合考慮其曲率、張拉千斤頂所需長度等各方面因素，并列出下料長度表。鋼絞線的下料長度計算公式為l總=l曲+l直+2m+l0其中：l曲：曲線段予應力筋的長度l直：直線段予應力筋的長度m：錨具的厚度l0：千斤頂工作所需的予應力筋長度（兩端

48、張拉時取2l0）為保證予應力筋下料長度的準確性，既符合施工要求又節(jié)約材料，下料應按照設計圖紙進行1：1放大樣來確定予應力筋的下料長度，并編制各種尺寸型號予應力筋的下料尺寸表。根據(jù)下料表的尺寸下料，下料時應在平整的場地上進行，采用砂輪切割機下料。有死彎的鋼絞線應在死彎處切除，并對下完的予應力筋分別掛牌懸空堆放，并用防雨布覆蓋，以防止鋼絞線生銹。(8)予應力筋定位筋的制作與固定根據(jù)設計要求，施工前計算出預應力筋的矢高。并計算出間距1000mm馬凳的高度，作為施工控制預應力筋矢高的依據(jù)。預應力筋矢高、預應力筋長度、預應力筋伸長值等有關參數(shù)計算完成后，將計算結果繪圖報設計批準作為施工依據(jù)。在非預應力鋼

49、筋綁扎完畢后，按計算出的相應位置的曲線坐標將定位筋與大梁的箍筋焊接牢固。(8)鋼絞線進場后，按國家標準進行拉力實驗，并同時提供鋼絞線的彈性模量，作為預應力筋伸長值管理的依據(jù)。依據(jù)設計選定符合國標的類錨具，錨具進場后，按國家標準進行錨具進場檢驗和硬度檢驗，同時做錨具靜載錨固實驗，材料實驗合格后，方可進行下料工作。(9)所有專業(yè)施工技術人員進場前均應進行培訓教育工作，保證持證上崗，按章作業(yè)。3）、預應力鋪管穿筋采用先穿預應力筋的方法施工。波紋管在使用前應進行滲水性試驗，以保證在澆筑過程中不被水泥漿液堵塞孔道。波紋管用10鋼筋焊成井字型定位架定位在鋼筋骨架上。定位架沿梁長方向每500mm按鋼絞線縱、

50、平面設計坐標固定一道，使其具有足夠的剛度。定位架焊在構造鋼筋上，使波紋管在澆筑混凝土時不上下左右移動，保證波紋管的穩(wěn)定性。根據(jù)梁中配置的預應力筋的數(shù)量和位置及箱梁內(nèi)普通鋼筋的數(shù)量和位置對箱梁內(nèi)普通鋼筋進行調(diào)整，待箱梁鋼筋綁扎基本完成，定位筋焊好后，開始穿設波紋管，兩節(jié)波紋管之間的接頭采用大一號的波紋管套接，套接長度不小于250mm，并用防水膠帶纏繞牢固，以防止?jié)仓炷習r漏漿。在安裝波紋管時應盡量避免反復彎曲波紋管以防止開裂，同時應防止電焊作業(yè)時燒壞波紋管。為防止穿束時將波紋管穿破，可在穿入端套上特制的子彈頭。在波紋管內(nèi)事先穿一根鋼絲，以便牽引鋼絞線入孔。 根據(jù)設計要求，預應力鋼絞線采用j15

51、.19低松弛鋼絞線，施工時將下料后的鋼絞線放在工作平臺上，用22#鉛絲每隔50cm將鋼絞線束編織在一起，形成預應力束。編束一定要緊，鋼絞線要順繞，根與根之間不得相扭。在鋼絞線端部用金屬子彈頭套牢后，用置留在波紋管內(nèi)的鋼絲將一810mm的鋼絲繩牽引入孔，隨后用絞磨將鋼絞線束徐徐牽引入孔。4）、留設排氣孔和灌漿孔有粘結預應力孔道分別在曲線的高段和底段留設排氣孔和灌漿孔。其做法為：在波紋管上打孔，而后覆蓋一層薄海綿，再將壓弧板放置其上，用膠帶和扎絲將壓弧板和波紋管扎牢，以防止?jié)仓炷習r發(fā)生漏漿（見下圖）。然后用pvc管插在壓弧板的壓蓋嘴上，用膠帶和扎絲綁扎嚴密，而后引出梁頂面30-40cm，并在p

52、vc管內(nèi)插圓鋼筋，以防止?jié)仓炷習rpvc管被擠扁，在澆筑完混凝土，且混凝土達到初凝后再將圓鋼筋拔出。8、箱梁內(nèi)模板安裝內(nèi)模板的頂模采用木模板支模，模板采用木龍骨。 中國建筑第八工程局 第七章 高架橋工程專項施工方案cceed澆筑時設專人用插入式震搗器和平板震搗器進行震搗，并不得用震搗器碰撞波紋管，以免碰撞造成漏漿事故。在張拉端和錨固端，鋼筋比較密，應采用30mm的振動棒進行振搗，并安排技術人員現(xiàn)場值班。同時仍需設專人，反復拉動鋼絞線，對孔道進行不間斷的疏通，以確?？椎赖臅惩?。9、預應力張拉1）、預應力張拉準備：（1）按照設計要求，試驗報告顯示與現(xiàn)澆結構同條件養(yǎng)護的混凝土試塊強度達到設計張拉要

53、求后，方可進行張拉。（2）張拉前應根據(jù)配套張拉設備校驗時確定的張拉力與油壓表讀數(shù)之間的關系曲線，計算出各控制應力下的油壓表讀數(shù)。并建立每套張拉設備的各控制應力與油壓表讀數(shù)的關系對應表。（3）張拉前應將錨墊板表面及外露鋼絞線上的混凝土和雜物清理干凈，并對承壓板后的混凝土進行檢查，看是否有蜂窩空洞，如有應及時處理。并檢查預留孔道是否暢通，如不通暢，應采取清孔措施。（4）進行安全技術交底。（5）安裝張拉端錨具時，應將夾片打緊并外露一致。安裝工具錨時，應注意鋼絞線束不得在千斤頂內(nèi)發(fā)生扭絞。安裝工具夾片時，應將工具夾片打緊并外露一致。2）、預應力張拉作業(yè)（1）張拉施工順序：先張拉箱梁橫梁預應力束的50%，再張拉箱梁縱向的預應力束，完成后再張拉橫梁預應力束到100%。在張拉過程中保持對稱張拉。考慮到施工進度和安全，設計要求兩端張拉的，兩臺千斤頂分兩端布置，張拉作業(yè)時，兩臺千斤頂同時工作，進行對稱張拉；設計要求單端張拉的，兩臺千斤頂對稱布置，按照先中間后兩邊的順序進行張拉。（2）開始張拉時，應當首先張拉至初應力（張拉控制應力的10%），量測千斤頂伸長初值，然后張拉至控制應力，再次量測終值，兩值之差即為從初應力至張拉控制應力之間的實測伸長值l1。核算伸長值符合要求后，卸載錨固回程并卸下千斤頂，張拉完畢。（3）如果預應力筋的伸長值大于千斤頂