工藝管道安裝方案

1、目 錄工藝水管道施工方案21. 工程概況22. 編制依據(jù)23. 主要施工工藝23.1施工先決條件23.2工藝流程24管道安裝技術(shù)要求34.1管道組成件及管道支承件的檢驗34.2管道加工34.3管道焊接54.4管道安裝54.5 閥門安裝74.6 支架、吊架安裝84.7管道檢驗、檢查和試驗84.8壓力試驗94.9管道的吹掃與清洗104.10管道涂漆114.11管道絕熱124.12工程交接驗收135. 施工設(shè)備及機具計劃145.1 施工設(shè)備145.2 施工機具146. 施工進度安排147. 施工技術(shù)措施147.1管材、管件及在線部件的驗收147.2安裝過程中系統(tǒng)承壓部件的質(zhì)量控制157.3母材缺陷的

2、修補及更換157.4管道系統(tǒng)清潔度保證158. 安全技術(shù)措施158.1一般規(guī)則158.2工具及設(shè)備的使用168.3高處作業(yè)168.4焊接作業(yè)168.5安裝作業(yè)179. 附錄:17附錄a：閥門試驗記錄18附錄b：管道系統(tǒng)壓力試驗記錄19附錄c：管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄20工藝水管道施工方案1. 工程概況2. 編制依據(jù)招標文件及工程量清單gb50235-97工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范gb50236-98現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范hgj229-91 工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范jb4730-94 壓力容器無損檢測3. 主要施工工藝3.1施工先決條件圖紙及文件已會審材料到位并

3、驗收合格，材料/構(gòu)配件/設(shè)備報驗單經(jīng)業(yè)主核查符合設(shè)計要求施工設(shè)備準備齊全人員資格已審核現(xiàn)場條件符合安全施工要求專項施工方案已編制完成，經(jīng)業(yè)主審核批準并已進行技術(shù)交底。3.2工藝流程施工程序見下圖下料管道預(yù)制、支架加工支架安裝管道組對焊接管道、閥門安裝管道檢驗、檢查壓力試驗管道除銹、涂漆管道絕熱保溫管道的吹掃與清洗工程交接驗收4管道安裝技術(shù)要求4.1管道組成件及管道支承件的檢驗4.1.1管道組成件、管道支承件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，并應(yīng)按國家現(xiàn)行標準進行外觀檢查，不合格者不得使用。4.1.2單管道系統(tǒng)的閥門應(yīng)逐個進行壓力試驗和密封性試驗；雙管道系統(tǒng)的閥門及其它管路的閥門應(yīng)從

4、每批（指同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨）中抽查10%（對于dn50mm的閥門，至少為一個；對于dn50mm的閥門，至少為三個）進行壓力試驗及密封性試驗。若有不合格，應(yīng)加倍抽查，仍有不合格時，該批閥門不得使用。4.1.3閥門的壓力試驗和密封性試驗采用生活水進行。閥門的試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體、填料無滲漏為合格；除止回閥外，閥門的密封性試驗宜以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。4.1.4試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水，并吹干。密封面上涂防銹油，關(guān)閉閥門、封閉出入口，做出明顯的標記，并填寫“閥門試驗記錄”。4.1.5管道組成件及管道支承件在施工

5、過程中應(yīng)妥善保管，不得混淆或損壞，其色標或標記應(yīng)明顯清晰。銅管的管道組成件及管道支承件，在儲存期間不得與碳素鋼接觸。暫時不能安裝的管子，應(yīng)封閉管口。4.2管道加工4.2.1管子切割1) 碳素鋼管宜采用機械方法切割，當(dāng)采用氣體切割時，必須保證尺寸正確和表面平整。2) 銅管應(yīng)采用機械或等離子方法切割。3) 管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：l 切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、切屑等；l 切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。4.2.2彎管制作1) 彎管宜采用壁厚為正偏差的管子制作。當(dāng)采用負偏差的管子制作，且管子的彎曲半徑r3dn4dn時，彎管前管子壁厚應(yīng)

6、為管道設(shè)計壁厚的1.25倍。2) 彎管宜優(yōu)先采用熱壓彎頭，對于公稱直徑不大于50mm的管道，可以采用彎頭，也可以現(xiàn)場制作彎管。管子的彎曲半徑應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，當(dāng)設(shè)計文件未作規(guī)定時按表1.1執(zhí)行。表1.1 彎管最小彎曲半徑管子材料彎管制作方式最小彎曲半徑碳素鋼管及不銹鋼管熱彎3.5d冷彎4.0d銅、銅合金管冷、熱彎3.5d 注：dn為公稱直徑；d為外徑。3) 鋼管應(yīng)在其材料特性允許范圍內(nèi)冷彎或熱彎。鋼管的冷彎應(yīng)在低于轉(zhuǎn)變溫度下進行，熱彎應(yīng)在高于轉(zhuǎn)變溫度下進行。4) 銅管加熱制作彎管的溫度范圍為500600。5) 銅管制作彎管，宜采用機械方法，當(dāng)充砂制作彎管時，不得用鐵錘敲擊。6) 碳素鋼管、

7、銅管熱彎后可不進行熱處理。7) 彎管質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：l 不得有裂紋；l 不得存在過燒、分層等缺陷；l 彎曲部位不宜有皺紋；l 任一截面的最大外徑與最小外徑差，對于鋼管，不得超過制作彎管前管子外徑的8%；對于銅管，不得超過制作彎管前管子外徑的9%l 制作彎管前、后管子壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的15%，彎管任一截面的壁厚均不得小于管子的設(shè)計壁厚。8) 銅管彎管的直邊長度不應(yīng)小于管子外徑，且不小于30mm。9) 彎管的管端中心偏差（圖1.1）不得超過3mm/m，當(dāng)直管長度l大于3m時，其偏差不得超過10mm。圖1.1 彎曲角度及管端中心偏差4.2.3 管口翻邊1) 翻邊連接的銅管，應(yīng)

8、每批抽檢1%，且不得少于兩根進行翻邊試驗。當(dāng)有裂紋時，應(yīng)進行處理，重做試驗。當(dāng)仍有裂紋時，該批管子應(yīng)逐根試驗，不合格者，不得使用。2) 銅管管口翻邊加熱溫度應(yīng)為300350。3) 管口翻邊后，不得有裂紋、豁口及褶皺等缺陷，并應(yīng)有良好的密封面。4) 翻邊端面應(yīng)與管中心線垂直，允許偏差為1mm，厚度減薄率不應(yīng)大于10%。5) 管口翻邊后的外徑及轉(zhuǎn)角半徑應(yīng)能保證螺栓及法蘭自由裝卸。法蘭與翻邊平面的接觸應(yīng)均勻、平整。4.2.4 支架、吊架加工1) 管道支架、吊架的型式、材質(zhì)、加工尺寸、精度及焊接等應(yīng)符合設(shè)計文件的要求。2) 支架底板及支架、吊架的工作面應(yīng)平整。3) 管道支架、吊架焊縫應(yīng)進行外觀檢查，不

9、得有漏焊、欠焊、裂紋、咬肉等缺陷。焊接變形應(yīng)予矯正。4) 支架、吊架應(yīng)進行防銹處理。4.3管道焊接4.3.1 管道焊接應(yīng)按本章和gb50236-98現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范的有關(guān)規(guī)定進行。4.3.2 管道焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定：1） 直管段上兩相鄰焊縫的間距，當(dāng)dn150mm，不小于150mm；當(dāng)dn150mm，不小于管道外徑；2） 焊縫距彎管（不包括壓制、熱推或中頻彎管）起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑；3） 環(huán)焊縫距支、吊架凈距不小于50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm；4） 不應(yīng)在管道焊縫及其邊緣上開孔。4.3.3 管

10、道焊接施工注意事項詳見：焊接施工方案。4.4管道安裝4.4.1 工藝水管道安裝應(yīng)具備下列條件：1）與管道有關(guān)的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)；2）與管道連接的設(shè)備已就位，固定完畢，檢驗合格；3）管道組成件及管道支承件等已檢驗合格；4）管子、管件及閥門等已按設(shè)計要求核對無誤，內(nèi)部已清理干凈，不存在油污及其它雜物。4.4.2 法蘭、焊縫及其它連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，不得緊貼墻壁、樓板或管架。4.4.3 管道穿越道路、墻及樓板時應(yīng)加套管，管道焊縫不得置于套管內(nèi)。穿墻套管長度不應(yīng)小于墻厚；穿樓板套管應(yīng)高出樓面或地面50mm；穿過屋面的管道應(yīng)有防水帽。管道與套管的空隙用石棉或其它阻燃

11、材料填充，并保證不漏水。4.4.4 管道預(yù)制1) 管道預(yù)制按設(shè)計圖紙規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件，并按管道系統(tǒng)和預(yù)制順序的編號標明各組成件的順序號。2) 自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)合理，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場實測后的安裝長度加工。3) 自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應(yīng)符合表1.2的規(guī)定。4) 管道組成件的焊接、組裝和檢驗，應(yīng)符合本技術(shù)條件第57章的有關(guān)規(guī)定。5) 預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，并應(yīng)及時封閉管口。表1.2 自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差（mm）項 目允許偏差自由管段封閉管段長 度101.5法蘭面與管子中心垂直度dn1000.50.5100dn3001.01.0法蘭

12、螺栓孔對稱水平度1.6.1.64.4.5管道安裝1) 預(yù)制管道應(yīng)按管道系統(tǒng)號和預(yù)制順序號進行安裝。2) 管道安裝時，應(yīng)對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷存在。3) 軟墊片的周邊應(yīng)平整，墊片尺寸應(yīng)與法蘭密封面相符，其允許偏差應(yīng)符合表1.3的規(guī)定。表1.3 軟墊片尺寸允許偏差 (mm) 法蘭密封面形式公稱直徑平面型凸凹面榫槽型內(nèi)徑外徑內(nèi)徑外徑內(nèi)徑外徑125+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.0125+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-1.54) 法蘭連接應(yīng)與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝。法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法

13、蘭外徑的1.5，且不得大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。5) 法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向應(yīng)一致。螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不應(yīng)超過一個。緊固后的螺栓與螺母宜齊平。6) 管子對口時應(yīng)在距接口中心200mm處測量平直度，當(dāng)管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm；當(dāng)管子公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為10mm。7) 管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。8) 管道上儀表取源部件的開孔和焊接應(yīng)在管道安裝前進行。9) 管道坡向、坡度應(yīng)符合設(shè)計要求。10

14、) 安裝停歇時，管道端頭用盲板封閉并隨之鉛封。11) 埋地鋼管的防腐層應(yīng)在安裝前作好，焊縫部位未經(jīng)試壓合格不得防腐。12) 管道安裝的允許偏差應(yīng)符合表1.4的規(guī)定。13) 銅管連接時，應(yīng)符合下列規(guī)定：a、翻邊連接的管子，應(yīng)保持同軸，對于dn50mm的銅管，其偏差不應(yīng)大于1mm。b、螺紋連接的管子，其螺紋部分應(yīng)涂以石墨甘油。表1.4 管道安裝的允許偏差(mm)項 目允許偏差坐 標架空及地溝室 外25室 內(nèi)15埋 地60標 高架空及地溝室 外20室 內(nèi)15埋 地25水平管道平直度dn1002l，最大50dn1003l，最大80立管鉛垂度5l，最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注：

15、l為管子有效長度；dn為管子公稱直徑。4.5 閥門安裝4.5.1 閥門安裝前應(yīng)進行外觀及啟閉等復(fù)驗，應(yīng)檢查填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)節(jié)裕量。4.5.2 閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件核對其型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。4.5.3 采用法蘭或螺紋連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。4.5.4 當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關(guān)閉；焊縫底層宜采用氬弧焊。4.5.5 閥門的閥桿應(yīng)按設(shè)計規(guī)定安裝，動作應(yīng)靈活。若設(shè)計文件未注明時，應(yīng)方便操作。4.5.6 閥門的操作機構(gòu)應(yīng)進行必要的調(diào)整，使之動作靈活，指示準確。電動閥門的行程開關(guān)必須經(jīng)過嚴格檢查和調(diào)整，合格后才能安裝，調(diào)試合格后的電動閥門傳動部分應(yīng)打好鉛封。4

16、.5.7 減壓閥、調(diào)節(jié)閥的調(diào)整裝置必須按設(shè)計規(guī)定的壓力進行調(diào)整，調(diào)壓后的閥門應(yīng)打好鉛封。只有調(diào)壓合格的閥門才能安裝。4.6 支架、吊架安裝4.6.1 管道安裝時，應(yīng)及時固定和調(diào)整支架、吊架。支架、吊架位置應(yīng)準確，安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密。4.6.2 采用吊架的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝。4.6.3 支架、吊架不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。4.6.4 管架緊固在槽鋼或工字鋼翼板斜面上時，其螺栓應(yīng)有相應(yīng)的斜墊片。4.6.5 管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定逐個核對支架、吊架的形式和位置。4.6.6 管道安裝時不宜使用臨時支、吊架，當(dāng)使用臨時支、

17、吊架時，不得與正式支、吊架位置沖突，并應(yīng)有明顯標記。在管道安裝完畢后應(yīng)予拆除。4.7管道檢驗、檢查和試驗4.7.1 由專業(yè)質(zhì)檢人員對施工質(zhì)量進行檢驗。4.7.2 建設(shè)單位或其授權(quán)機構(gòu)，可通過其質(zhì)檢人員對施工質(zhì)量進行監(jiān)督和檢查。4.7.3 外觀檢查1) 外觀檢查應(yīng)包括對管道組成件、管道支承件的檢驗以及在管道施工過程中的檢驗。2) 管道組成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及組對、管道安裝的檢驗數(shù)量和標準應(yīng)符合本技術(shù)條件第26章的有關(guān)規(guī)定。3) 外觀檢查應(yīng)看是否有可見的損傷和破壞裝配性、強度及密封性的缺陷，以及油漆、防銹層與專用涂層的完好性、鉛封的完整性、表面的清潔度等。4) 內(nèi)表面清潔度的檢查

18、用白棉布擦拭進行，不允許有污垢痕跡。銹蝕痕跡和雜物顆粒的檢查通過手電筒光亮目視進行。5) 焊接后應(yīng)除去渣皮、飛濺，并應(yīng)將焊縫表面清理干凈，進行外觀檢查。6) 連接補壓機、主機裝架等用的冷卻水管加工和折彎后，在安裝前用直徑為水管內(nèi)徑3/4倍的滾珠滾過，并仔細檢查彎曲處是否有縱向裂紋。7) 改正缺陷應(yīng)通過切掉缺陷部位并重新補焊的方法進行。8) 在完成螺紋連接后，管子內(nèi)表面不應(yīng)被安裝材料沾污。4.7.4焊縫表面無損檢驗1) 磁粉檢驗和液體滲漏檢驗應(yīng)按國家jb4730-94壓力容器無損檢測的規(guī)定進行。2) 有熱裂紋傾向的焊縫應(yīng)在熱處理后進行檢驗。3) 當(dāng)發(fā)現(xiàn)焊縫表面有缺陷時，應(yīng)及時消除，消除后應(yīng)重新進

19、行檢驗直至合格。4.7.5射線照相檢驗和超聲波檢驗1) 焊縫質(zhì)量標準執(zhí)行g(shù)b50236-98現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范中的有關(guān)規(guī)定。2) 工藝水管道可不進行全部焊縫的射線探傷與照相檢驗，但要進行抽樣射線照相檢驗。3) 管道焊縫的射線照相檢驗或超聲波檢驗應(yīng)及時進行。對每一個焊工所焊焊縫按不低于5%的比例進行抽樣射線照相檢驗，其質(zhì)量不得低于級。每出現(xiàn)一道不合格焊縫應(yīng)再檢驗兩道該焊工焊的同一批焊縫，均合格時，則認為這一批焊縫合格。當(dāng)再次出現(xiàn)不合格時，應(yīng)對該焊工的同一批焊縫全部進行檢驗。4) 對焊縫檢驗中發(fā)現(xiàn)的缺陷，應(yīng)將缺陷部位清除至坡口金屬，進行補焊。4.8壓力試驗4.8.1 管道壓力

20、試驗前應(yīng)具備下列條件：1) 管道系統(tǒng)施工完畢，并符合設(shè)計要求和本技術(shù)條件的有關(guān)規(guī)定。2) 焊接、熱處理和無損檢驗工作結(jié)束，并經(jīng)檢驗合格，焊縫及其它應(yīng)檢查的部位未經(jīng)涂漆和絕熱。3) 管道系統(tǒng)沖洗和吹洗已結(jié)束。4) 試驗壓力表已經(jīng)檢定，精度不低于1.5級，表的滿刻度值為最大被測壓力的1.52倍，壓力表不少于2塊。5) 具有完善的、經(jīng)批準的試驗方案。4.8.2 試驗前應(yīng)將不參與試驗的系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道附件加以隔離。加置盲板的部位應(yīng)有明顯的標記和記錄。4.8.3 試驗過程中如遇泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后，應(yīng)重新試驗。4.8.4 壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補。4.8.5 壓力試驗應(yīng)用生活水

21、進行，系統(tǒng)注水時，應(yīng)將空氣排空。4.8.6 管道試驗壓力為設(shè)計壓力的1.5倍。4.8.7 液壓試驗應(yīng)緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10分鐘，再將試驗壓力降至設(shè)計壓力，在此壓力下進行管道外觀檢查，持續(xù)時間為30分鐘，以壓力不降、無滲漏為合格4.8.8 試驗完畢，應(yīng)及時拆除所有臨時盲板，排盡積液。4.8.9 建設(shè)單位應(yīng)參加壓力試驗。壓力試驗合格后，參與見證單位一同填寫“管道系統(tǒng)試驗記錄”。4.9管道的吹掃與清洗4.9.1 在裝配單元和管子坯料制成后，應(yīng)徹底清除其內(nèi)表面砂、污垢、油、鐵銹和熔渣。4.9.2 對于公稱直徑小于100mm的管道，應(yīng)通過酸洗、鈍化、中和的方法進行化學(xué)清洗。裝架用81水管的

22、化學(xué)清洗在彎曲前成批進行，彎曲后不得進行化學(xué)清洗。4.9.3 不允許沖洗的設(shè)備及管道應(yīng)與沖洗系統(tǒng)隔離。4.9.4 管道沖洗前，不應(yīng)安裝孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、重要閥門、噴嘴、濾網(wǎng)、儀表等，對于焊接在管道上的上述閥門和儀表，應(yīng)采取流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及閥座加以保護套等保護措施。4.9.5 沖洗的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進行，沖洗出的臟物，不得進入已合格的管道。4.9.6 沖洗前應(yīng)檢驗管道支、吊架的牢固程度，如有必要，可用臨時支架加固沖洗介質(zhì)引入管和吹出管。4.9.7 管道沖洗先后用潔凈的生活水和除氧水進行。沖洗應(yīng)連續(xù)進行。生活水沖洗時，以沖洗前后水中懸浮固體顆粒含量不再增加為合格，除氧水沖洗

23、時，分析表明水的懸浮固體顆粒含量不大于2mg/l為合格。4.9.8 沖洗時，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。用經(jīng)過過濾器的循環(huán)水沖洗主干管管道時，水的流速應(yīng)不低于3m/s。當(dāng)流速增加時，不允許對管道產(chǎn)生沖擊和振動、水錘現(xiàn)象。4.9.9 主機冷卻水主干管管道沖洗結(jié)束后，再對區(qū)段內(nèi)管道及其它管道進行沖洗。對于區(qū)段內(nèi)的形管道應(yīng)先將管道上的接頭堵死，然后在接到主設(shè)備上之前，沖洗管道。最后連接主設(shè)備并對區(qū)段管道進行最終沖洗。4.9.10排放水應(yīng)引入可靠的排水井或溝中，排放管的截面積不得小于被沖洗管截面的60%。排水時，不得形成負壓。4.9.11管道的排水支管應(yīng)全部沖洗。4.9.12管道沖洗開始

24、前，應(yīng)在水泵前吸入口處安裝濾柵，以防止水泵損壞。4.9.13 管道沖洗過程中，每隔4小時拆卸濾柵清除雜質(zhì)，至到濾柵無雜質(zhì)為止。4.9.14管道沖洗完成，交付使用前拆掉濾柵。4.9.15沖洗后，不論系統(tǒng)是否投運，均應(yīng)用除鹽除氧水將管道充滿和封存。封存時水中含氧量不應(yīng)超過0.05mg/l。4.9.16管道沖洗合格后，應(yīng)由施工單位會同建設(shè)單位共同檢查，并按表7.0.3格式填寫“管道系統(tǒng)沖洗記錄”。4.10管道涂漆4.10.1 管道及其絕熱保護層的涂漆應(yīng)符合本章和hgj229-91工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范的規(guī)定。4.10.2 涂料應(yīng)有制造廠的質(zhì)量證明書。4.10.3 銅管、鍍鋅鋼管、鍍鋅

25、鐵皮和鍍鋅鋁皮保護層，一般不涂漆。4.10.4 焊縫及其標志在壓力試驗前不應(yīng)涂漆。4.10.5 管道安裝后不易涂漆的部位應(yīng)預(yù)先涂漆。4.10.6 涂漆前應(yīng)清除被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油等污物。4.10.7 涂料的種類、顏色、涂敷的層數(shù)和標記應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。4.10.8 室內(nèi)涂漆施工的溫度為1530，室外涂漆施工的溫度為540；施工現(xiàn)場應(yīng)有相應(yīng)的防火、防凍、防雨、防塵砂等措施。4.10.9 涂層質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：1) 涂層應(yīng)均勻，顏色應(yīng)一致；2) 漆膜應(yīng)附著牢固，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷；3) 涂層應(yīng)完整，無缺損、不流淌；4) 涂層厚度應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定；5) 涂刷色環(huán)時，應(yīng)

26、間距均勻，寬度一致；6) 所有管道涂色后，必須將相應(yīng)的管道代號分別標在管道的明顯處。用箭頭表示方向，箭頭用明顯的油漆（黑色或白色）標志。4.10.10常用管道的面漆顏色1) 若設(shè)計文件規(guī)定管道面漆顏色時，可按設(shè)計文件要求進行，若無規(guī)定可按表1.5的規(guī)定執(zhí)行。2) 管道系統(tǒng)試驗合格后，設(shè)備及管道上的閥門涂色與該系統(tǒng)管道的顏色相同。3) 色環(huán)寬度以外徑而定（保溫管道以保溫層外徑計）：150mm以下的環(huán)寬50mm；150300mm的環(huán)寬70mm；若是多環(huán),兩環(huán)之間距離為100mm；一組環(huán)與一組環(huán)之間的距離為6m,若管道總長小于6m，刷一組環(huán)。表1.5 常用管道面漆顏色序號管道類別表面顏色的國標代號1

27、主機冷卻水供水管乳黃色3052主機冷卻水回水管咖啡色2183主機預(yù)熱用熱水供水管酞青淺綠色448+中黃色307環(huán)4主機預(yù)熱用熱水回水管酞青淺綠色448+咖啡色218環(huán)5級聯(lián)系統(tǒng)補壓機冷卻水供水管中黃色3076級聯(lián)系統(tǒng)補壓機冷卻水回水管黃棕色2147變頻器冷卻水供水管中黃色307+酞青淺綠色448環(huán)8變頻器冷卻水回水管咖啡色218+酞青淺綠色448環(huán)9除鹽除氧補充水管道乳黃色305+咖啡色218環(huán)10供取料廠房冷凍水供水管中黃色307+黑色環(huán)11供取料廠房冷凍水回水管黃棕色214+黑環(huán)色12供取料廠房補壓機及加壓泵冷卻水供水管道綠色41113供取料廠房補壓機及加壓泵冷卻水回水管道酞青淺綠色448

28、4.11管道絕熱4.11.1 管道絕熱工程的質(zhì)量要求應(yīng)符合本章和gb50264-97工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工及驗收規(guī)范的規(guī)定。4.11.2 管道絕熱工程施工應(yīng)在管道涂漆合格后進行。施工前，管道外表面應(yīng)保持清潔、干燥。冬、雨季施工應(yīng)有防凍、防雨雪等措施。4.11.3 管道絕熱工程材料應(yīng)有制造廠的質(zhì)量證明書或分析檢驗報告，種類、規(guī)格、性能應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。4.11.4 管道絕熱一般按絕熱層、防潮層、保護層的順序施工。4.11.5 非水平管道的絕熱工程施工自下而上進行。4.11.6 熱、冷絕熱層，同層的預(yù)制管殼應(yīng)錯縫，內(nèi)、外層應(yīng)蓋縫，內(nèi)、外層接縫應(yīng)錯開100150mm,外層的水平接縫應(yīng)在側(cè)面，

29、縱向單縫的縫口朝下。4.11.7 預(yù)制管殼縫隙熱保溫時，不大于5mm；冷保溫時，不大于2mm?？p隙應(yīng)用膠泥填充密實。每個預(yù)制管殼最少應(yīng)有兩道鍍鋅鐵絲或箍帶捆扎，不得采用螺旋形捆扎。保冷層最外層捆扎材料宜采用帶狀材料。4.11.8 采用硬質(zhì)絕熱制品時，應(yīng)留出絕熱膨脹縫，膨脹縫的間距為3.55m，縫寬2030mm，彎管中部的膨脹縫：對于管外徑不大于300mm的留一條，管外徑大于300mm的留兩條。膨脹縫應(yīng)用導(dǎo)熱系數(shù)相近的軟質(zhì)材料填塞。保溫層及保冷層各層膨脹縫必須錯開，錯開的距離不宜大于100mm，且在外層膨脹縫外進行再保溫或再保冷。4.11.9 閥門或法蘭的絕熱層結(jié)構(gòu)應(yīng)易于拆裝，法蘭一側(cè)應(yīng)留有螺栓

30、長度加25mm的間隙，閥門的絕熱層應(yīng)不妨礙填料的更換。4.11.10 絕熱層用氈或襯墊時，應(yīng)與被絕熱表面緊貼。氈或墊的環(huán)縫和縱縫接頭間不得有空隙，其捆扎的鍍鋅鐵絲或箍帶間距為150200mm。4.11.11玻璃布防潮層應(yīng)搭接，搭接寬度不小于50mm，搭接處必須粘貼密實。水平管道縱向接縫應(yīng)在兩側(cè)，縫口朝下。粘貼的方式，可采用螺旋形纏繞或平鋪。4.12工程交接驗收4.12.1 施工單位按合同規(guī)定的范圍完成全部工程項目后，應(yīng)及時與建設(shè)單位辦理交接手續(xù)。4.12.2 工程交接驗收前，建設(shè)單位應(yīng)對管道工程進行檢查，確認以下內(nèi)容：1）施工范圍和內(nèi)容符合合同規(guī)定；2）工程質(zhì)量符合設(shè)計文件及本規(guī)范的規(guī)定。4.

31、12.3 工程交接驗收前，施工單位應(yīng)向建設(shè)單位提交下列技術(shù)文件：1）管道組成件及管道支承件的質(zhì)量證明書或復(fù)驗、補驗報告；2）管件材質(zhì)及焊接材料證明書或分析復(fù)查報告；3）焊接工作記錄及焊接工作檢查報告及其它方法檢驗報告；4）管道焊縫熱處理記錄；5）管道絕熱工程施工記錄；6）閥門試驗記錄；7）管道系統(tǒng)壓力試驗記錄；8）管道吹掃與清洗記錄；9）射線照相檢驗報告（或超聲波檢驗報告）；10）磁粉檢驗報告和其它檢驗報告；11）設(shè)計修改文件及材料代用報告。4.12.4 工程交接驗收按建設(shè)方的要求辦理簽證5. 施工設(shè)備及機具計劃5.1 施工設(shè)備序 號名 稱規(guī)格及型號單位數(shù) 量1.電焊機ws-400iii臺82

32、.電動試壓泵臺23.真空泵臺24.砂輪切割機jzg93-40c臺45.角向磨光機125臺86.角向磨光機100臺87.電錘te15臺45.2 施工機具序號名 稱單位數(shù) 量1手錘個43鋼鋸架個24鋼絲刷個45線錘個46水平尺個47角尺個48切管器個49畫規(guī)個410鋼盤尺個211氣焊工具套212扳手把413銼刀把46. 施工進度安排 按照施工組織設(shè)計要求進行進度控制。7. 施工技術(shù)措施7.1管材、管件及在線部件的驗收7.1.1qc部對系統(tǒng)成品件的驗收及復(fù)驗嚴格按照有關(guān)技術(shù)要求及qc部相關(guān)程序執(zhí)行成品件的驗收及復(fù)驗。7.1.2施工班組領(lǐng)料時對成品件的驗收a. 施工班組領(lǐng)取的材料必須有qc部認可的合格

33、標簽；b. 施工班組在領(lǐng)料中如發(fā)現(xiàn)有不符合技術(shù)條件的缺陷或有疑問時，應(yīng)予以拒收，并及時通知qc部相關(guān)人員。7.2安裝過程中系統(tǒng)承壓部件的質(zhì)量控制7.2.1質(zhì)保培訓(xùn)及質(zhì)量意識的建立a. 凡進入項目部的施工人員必須經(jīng)質(zhì)保培訓(xùn)并合格后方可上崗作業(yè)；b. 施工人員必須具備良好的質(zhì)量意識。7.2.2施工方案及質(zhì)量計劃的執(zhí)行a. 施工人員在施工前必須進行施工技術(shù)交底，熟悉施工方案及質(zhì)量計劃，了解施工工序的操作步驟及質(zhì)量控制點；b. 嚴格按照質(zhì)量計劃的設(shè)點位置，及時通知qc部相關(guān)人員，并按不同的設(shè)點情況對工作做出合適的安排。7.3母材缺陷的修補及更換在施工過程中如發(fā)現(xiàn)有母材缺陷的情況，應(yīng)及時通知qc部相關(guān)人

34、員及焊接工程師，對缺陷進行評定，以確定處理方案。7.4管道系統(tǒng)清潔度保證a. 管道預(yù)制前，清潔并檢查管子及管件的清潔度，經(jīng)qc人員確認后方可進入下一道工序；b. 管道及管件對口、焊接前檢查清潔度，經(jīng)qc人員確認后方可焊接；c. 管道預(yù)制組件必須將敞口用塑料管帽或封膠帶封閉；d. 管道連成系統(tǒng)后按要求進行系統(tǒng)清潔，并經(jīng)qc、監(jiān)理及業(yè)主相關(guān)人員確認。8. 安全技術(shù)措施8.1一般規(guī)則a. 所有從事施工安裝工作人員，必須認真學(xué)習(xí)國家對安全生產(chǎn)的一系列法規(guī)，提高對安全生產(chǎn)重要意義的認識；必須認真學(xué)習(xí)有關(guān)的安全技術(shù)，必須經(jīng)過三級安全教育，必須執(zhí)行安全技術(shù)規(guī)程。b. 未受過安全技術(shù)教育的人，不能直接參加安裝工作。c. 對本工作安全技術(shù)規(guī)程不熟悉的人，不能獨立作業(yè)。d. 進入施工現(xiàn)場必須聽從指揮，必須戴安全帽，扣好帽帶，并正確使用個人勞保防護用品。e. 施工現(xiàn)場應(yīng)整潔，各種設(shè)備、材料和廢料應(yīng)按指定地點堆放。f. 在施工現(xiàn)場，應(yīng)按指定的道路行走，不能從危險地區(qū)通過，不能在起吊物件下通過停留，要注意與運轉(zhuǎn)著的機械保持一定的安全距離。g. 嚴禁觸摸其它裝置的設(shè)備。h. 嚴禁將煙火帶入廠內(nèi)。i. 開工前或工作中如發(fā)現(xiàn)不安全因素，應(yīng)及時向工程部報告消除不安