施工方案(發(fā)放)

1、海洋石油161平臺（樁腿）施工建造方案編制人： 來金燕 時新偉 審核人： 批準(zhǔn)人： 勝利油建公司管道容器廠2009年1月6日一、 工程概況中海石油基地集團(tuán)采油服務(wù)公司自安裝采油平臺為自升式采油平臺，采用矩形箱體為平臺主體，配四根圓柱形樁腿。本平臺樁腿直徑為3000mm，長度為67.0m。對應(yīng)插銷位置設(shè)有4根長條導(dǎo)向條，導(dǎo)向條主要是為加強(qiáng)樁腿的開孔，提高樁腿的強(qiáng)度，圓柱形機(jī)構(gòu)內(nèi)部設(shè)有縱向桁材(20300/20200)和圈梁(20300/20200)，樁腿筒體插入樁靴，并與樁靴構(gòu)件焊接，保持力的良好傳遞。對應(yīng)樁壁內(nèi)設(shè)置密閉罩，保持樁腿內(nèi)處于水密狀態(tài)，結(jié)構(gòu)由14mm的鋼板焊接而成。這些構(gòu)件將在勝利石

2、油化工建設(shè)有限責(zé)任公司管道容器廠車間預(yù)制，在此預(yù)制的構(gòu)件用拖運(yùn)車輛拉運(yùn)至樁西海工基地建造現(xiàn)場。二、 編制依據(jù)1、自安裝采油平臺詳細(xì)設(shè)計圖紙dwg-ju-st-11（0版）2、海上移動式平臺入級與建造規(guī)范（2005）3、鋼質(zhì)海船入級與建造規(guī)范（2006）4、材料與焊接規(guī)范（2006）三、 主要預(yù)制任務(wù)量1、 2根平臺樁腿及內(nèi)部構(gòu)件2、 導(dǎo)向條3、 圍阱區(qū)筒體4、 固樁室頂部筒體四、施工方案（一）預(yù)制工藝流程樁腿共分5節(jié)，長度分別為：第一節(jié)樁長1.9m（5噸），第二節(jié)樁長14.484m（63.83噸）,第三節(jié)樁長11.292m（49.76噸），第四節(jié)樁長20.691m（91.19噸），第五節(jié)樁長1

3、8.633m（76.19噸）。工藝流程圖如下：鋼材驗收單節(jié)筒體壓頭切割 鋼 板號料移植施工圖審批尺寸及外觀檢驗縱縫焊接縱縫組對筒體滾制管內(nèi)環(huán)形、垂直加強(qiáng)筋及其它構(gòu)件的預(yù)制、組對、焊接焊縫ndt檢測尺寸及外觀檢驗環(huán)縫焊接環(huán)縫組對噴砂除銹焊縫修補(bǔ)分段拉運(yùn)補(bǔ)漆n.d.t最終檢驗（二）施工技術(shù)要求1、樁腿的公差要求： 1)直徑公差：3000+2/-5mm； 2)橢圓度： 4mm； 3)撓曲值：整根樁最大允許撓曲值為20mm；4)直線度：任何樁長8米范圍內(nèi)直線度誤差應(yīng)不超過3mm；5)樁水平面四開孔中心的偏差控制在1.5mm；6)兩相臨樁腿段的縱向焊縫應(yīng)至少錯開90。2、樁腿無損檢測要求：1） 環(huán)焊縫：

4、100ut、100mt和20rt(主要為丁字縫)；2） 縱焊縫：50ut、20mt和10rt；3） 內(nèi)部縱向t型梁面板、腹板的對接焊縫：5ut和5mt；其中：rt 和ut檢測執(zhí)行g(shù)b/t3558-94標(biāo)準(zhǔn)，ii級合格；mt檢測執(zhí)行g(shù)b/t3958-2004標(biāo)準(zhǔn)，ii級合格。（三）施工技術(shù)措施廠技術(shù)工藝室依據(jù)公司項目部對樁腿的分段要求，根據(jù)實際板料規(guī)格，繪制立柱排版圖，上報甲方及ccs檢驗機(jī)構(gòu)批準(zhǔn)后，再行實施。1. 材料驗收（1） 材料到廠驗收由材料部門專職質(zhì)量檢驗員負(fù)責(zé)，認(rèn)真復(fù)核材質(zhì)證書與鋼板實物標(biāo)識是否相符并對鋼板表面質(zhì)量進(jìn)行逐張檢查，合格后作好記錄按qa/qc部要求出具材料追蹤報告。（2）

5、 驗收合格的板材由材料檢驗員負(fù)責(zé)給車間提供標(biāo)識標(biāo)記書面記錄，以便車間班組下料切割時及時進(jìn)行標(biāo)記移植。2. 號料（1） 為了盡量減小下料誤差，要求車間配備專人、經(jīng)過校驗合格的專用測量尺具號線下料。下料依據(jù)鋼板排料圖和立柱排版圖。（2） 下料尺寸采取下料前和下料后兩次驗證的方法，由班內(nèi)自檢、互檢和廠內(nèi)專職質(zhì)檢員專檢的“三檢制”形式進(jìn)行控制。（3） 號料在專用號料胎具上進(jìn)行，平臺平面度應(yīng)5mm。（4） 號料劃線均按中徑展開，號料長寬偏差為1mm，對角線偏差1.5mm，邊緣不直度1mm，號料移植后必須經(jīng)檢驗員確認(rèn)后方能切割。（5） 劃線時根據(jù)本廠的施工機(jī)具、施工能力，考慮一定的焊接收縮余量及火焰切割量

6、，以保證構(gòu)件尺寸。（6） 號料時線條要清晰均勻、各種線條、符號完整，構(gòu)件的標(biāo)識與排料圖和排版圖相一致，使材料具有可追溯性。（7） 鋼板下料完畢及時向廠質(zhì)檢員報驗，質(zhì)檢員逐張復(fù)驗板料的標(biāo)記移植、坡口角度、鈍邊、幾何尺寸、表面質(zhì)量是否符合要求。3. 切割（1） 采用自動或半自動火焰切割器切割和剪板機(jī)直邊切割。（2） 對半自動火焰切割器導(dǎo)軌進(jìn)行一次全面的檢修和加長，將半自動火焰切割器導(dǎo)軌的不直度及需要接長對切割的影響降到最低。（3） 切割前根據(jù)不同的板厚、不同的坡口型式，調(diào)整切割速度、更換切割嘴，應(yīng)檢查切割風(fēng)線的形狀，若是筆直的圓柱體，并具有適當(dāng)?shù)拈L度時，即可切割，若風(fēng)線形狀不規(guī)則時，不得切割工件。

7、（4） 切割時，應(yīng)根據(jù)割件的厚度、割嘴尺寸等因素，調(diào)整選取適當(dāng)?shù)难鯕鈮毫?，以保證切割的順利進(jìn)行。（5） 切割后，相對切割線的偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：板厚mm252540手工mm11半自動mm11（6） 切割后的割縫端面應(yīng)無明顯燒塌和大于1.5mm深的風(fēng)溝及大于1mm深的凹坑。割縫端面不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷，工件上的氧化熔鐵應(yīng)除掉。（7） 對于t型梁構(gòu)件，根據(jù)本廠實際切割設(shè)備，對單火嘴火焰半自動切割器進(jìn)行了改進(jìn)，可達(dá)到一次性同時切割100300mm寬板條23條，能有效保證形鋼板料的切割變形問題。（8） 被切割件應(yīng)墊平，根據(jù)板厚選擇相應(yīng)割嘴和割速，切口應(yīng)光滑、平整、垂直，并將毛刺、割渣清除干凈

8、。（9） 對于切割造成的邊緣缺陷，應(yīng)預(yù)焊補(bǔ)；當(dāng)下料尺寸及坡口角度差別較大時，采用刨邊機(jī)進(jìn)行修正?？刂崎L寬偏差為1mm，對角線偏差1.5mm，邊緣不直度1mm。4. 壓頭（1） 根據(jù)我廠現(xiàn)有施工設(shè)備和能力，板料的預(yù)彎采用2500噸壓力機(jī)壓頭。制作了直徑3000的壓頭專用胎，考慮30mm和36mm板料的回彈性，經(jīng)過理論計算確定壓頭胎具的外半徑為1220mm。（2） 為保證壓頭車間的起重吊裝能力，新安裝了5噸行吊一架。（3） 在正式壓頭前，采用相同規(guī)格尺寸的板料先進(jìn)行試壓頭，以確定好最佳操作工藝參數(shù)值。（4） 啟動壓力機(jī)，檢驗胎頭的平行度和垂直度，以保證壓頭質(zhì)量。（5） 壓頭吊裝采用四個平口卡具平行

9、送進(jìn)，保證板邊緣與胎具邊緣平行。（6） 清理干凈胎具上所有影響壓頭質(zhì)量的雜物及焊口兩側(cè)各20mm內(nèi)鐵銹。（7） 壓頭采用排壓法，壓頭時應(yīng)注意坡口方向及標(biāo)記的位置。（8） 壓頭弧長不小于300mm，壓頭應(yīng)符合樣板，制作樣板弦長不小于300mm，間隙應(yīng)1mm，并經(jīng)檢驗人員認(rèn)可。5. 滾圓（1） 根據(jù)筒體直徑、材料性能及厚度選擇5030002500卷板機(jī)，對該設(shè)備進(jìn)行一次全面的檢修，保證調(diào)節(jié)卷板機(jī)上下輥中心距時，上輥的升降始終與下輥平行，防止筒節(jié)的邊緣歪斜、曲率過大過小或筒節(jié)產(chǎn)生錐度。（2） 滾板前，板材應(yīng)放正，保證板材兩側(cè)與輥輪軸線垂直。做好對筒節(jié)的保護(hù)，應(yīng)先將滾板機(jī)上下輥表面進(jìn)行徹底清理，以免凸

10、起部位或其他雜質(zhì)造成對筒節(jié)表面的損傷。（3） 單節(jié)筒體滾圓時，必須緩慢進(jìn)行，控制滾圓成型次數(shù)至少為510次，不得一次成型。（4） 在滾制過程中，采用壓縮空氣及時吹掃筒節(jié)剝落下來的氧化皮，以防止對內(nèi)筒表面產(chǎn)生壓坑和損傷設(shè)備。（5） 在滾圓過程中應(yīng)及時檢測成型后的圓管的不圓度d和直線度，其d允許誤差3mm，單節(jié)筒體直線度允許偏差不得超過1mm。（6） 滾圓應(yīng)符合樣板，制作樣板弦長不小于60，間隙應(yīng)1mm，并經(jīng)檢驗人員認(rèn)可。6. 縱縫組對焊接（1） 吊裝單節(jié)筒體時應(yīng)使用為此工程購買的專用吊裝卡具，嚴(yán)格控制起吊和放下的速度，防止由于慣性造成筒節(jié)嚴(yán)重橢圓。（2） 利用調(diào)整器調(diào)節(jié)縱向焊接接頭的對口錯邊量及

11、對口間隙，縱縫組對定位點焊位于筒節(jié)外側(cè)，從中間往兩端點焊，長度不小于50mm，間距為100 mm，厚度不小于6 mm，若定位焊接焊縫存在缺陷，則正式焊接前先消除缺陷后再進(jìn)行正式焊接。（3） 控制單節(jié)筒體縱縫組對錯邊量應(yīng)1mm，對口間隙應(yīng)1mm，端面不平度允許偏差為2mm。（4） 焊接采用埋弧自動焊，焊縫寬度為坡口兩側(cè)覆蓋12 mm，焊縫余高控制在03 mm范圍，焊縫外觀寬窄一致，高低均勻，表面沒有肉眼可見缺陷。7. 單節(jié)筒體找圓（1） 筒節(jié)找圓在5030002500卷板機(jī)上進(jìn)行，操作前應(yīng)清理筒節(jié)表面雜物，打磨因焊接產(chǎn)生的凸物。（2） 筒節(jié)在矯正曲率下滾25周，使整個筒節(jié)的曲率一致。（3） 找圓

12、檢查用的樣板應(yīng)同滾圓樣板一致。（4） 找圓后對單節(jié)筒體進(jìn)行表面質(zhì)量檢驗，若存在由于滾制或吊裝造成的表面缺陷（壓痕、卡痕等）及時處理，需補(bǔ)焊或打磨部位必須進(jìn)行表面無損檢測。（5） 未經(jīng)檢驗的筒節(jié)不得轉(zhuǎn)入焊縫組對工序。（6） 找圓后將單節(jié)筒體立置在一平臺上，平臺要求大于單節(jié)筒體橫向截面，平臺的平面度應(yīng)小于3mm。以單節(jié)筒體縱縫中心偏離200mm為基準(zhǔn)，將單節(jié)筒體均勻分成8等分，用3米游標(biāo)卡尺分別檢驗各等分點的圓度情況，并將檢驗數(shù)據(jù)分別記錄在筒體的內(nèi)側(cè)和外側(cè)。當(dāng)4個圓度誤差中有任一值超過要求時，均應(yīng)按找圓的程序?qū)喂?jié)筒體重新進(jìn)行找圓，找圓后再重新檢驗各等分點的圓度情況，直至所有圓度符合要求。8. 環(huán)

13、焊縫組對、焊接（1） 考慮本工程的單根樁的重量及尺寸，制作了適合環(huán)焊縫組對的專用帶動力的組對胎具。對導(dǎo)軌進(jìn)行了校直和校平檢修，對焊接架進(jìn)行了全面檢修。購買了80t焊接轉(zhuǎn)胎一套。（2） 組對前，用盤尺對每一筒節(jié)的兩端總長度進(jìn)行檢查，記錄好每節(jié)筒體的周長，以修正筒體的組對過程。（3） 把坡口表面20mm范圍內(nèi)的氧化物、油污、熔渣及其它有害雜質(zhì)清除干凈。（4） 以單節(jié)筒體縱縫中心為基準(zhǔn)，將單節(jié)筒體均勻分成4等分，并將等分點標(biāo)記在筒體的內(nèi)側(cè)。依據(jù)排板圖和標(biāo)記移植將各單節(jié)筒體依次擺放在組對胎具上。（5） 用調(diào)整器調(diào)整筒節(jié)間的對口錯邊量及間隙，沿圓周方向在筒體外側(cè)逐步點焊，點焊長度不小于50mm，間距為1

14、00 mm，厚度不小于6 mm，若定位焊焊縫存在缺陷，則在正式焊接前必須先清除定位焊缺陷再進(jìn)行正式焊接。（6） 整段組對完成，在焊接前對其尺寸及外觀進(jìn)行檢測，環(huán)縫組對筒節(jié)相鄰縱向焊縫間距必須至少錯開90，組對間隙為 01 mm，錯邊量允許偏差1mm，端面不平度允許偏差為2mm，分段接長樁腿必須控制在任意8m米范圍內(nèi)直線度誤差不得超過3 mm。（7） 分段樁腿尺寸及外觀檢測合格后，對于50噸以下的分段樁腿采用行吊吊裝到焊接轉(zhuǎn)胎上；對于50噸以上的分段樁腿采用行吊和50噸吊車配合吊裝到焊接轉(zhuǎn)胎上。兩轉(zhuǎn)胎的支撐點應(yīng)盡量分布在分段樁腿的兩端1/4長度處，以減小由于自重產(chǎn)生的撓度變形。（8） 焊接采用埋

15、弧自動焊，焊縫寬度為坡口兩側(cè)覆蓋12 mm，焊縫余高控制在03 mm范圍，要求焊縫外觀寬窄一致，高低均勻，表面沒有肉眼可見缺陷。（9） 分段樁腿組對完吊裝到焊接轉(zhuǎn)胎后，對環(huán)焊縫采用對稱焊接，必須在盡可能短的時間內(nèi)焊完，短時間內(nèi)停止施焊時，應(yīng)保持轉(zhuǎn)胎的勻速旋轉(zhuǎn)，當(dāng)天焊接不完或長時間內(nèi)停止施焊時，應(yīng)及時下胎，防止出現(xiàn)由于自重產(chǎn)生過大的撓度變形。9. 焊縫ndt檢測依據(jù)中國船級社材料與焊接規(guī)范的有關(guān)要求及由質(zhì)量控制部編寫并經(jīng)甲方批準(zhǔn)的“焊接技術(shù)要求”中有關(guān)規(guī)定對縱縫、環(huán)縫進(jìn)行焊接無損檢驗。10. 管內(nèi)環(huán)形、垂直加強(qiáng)筋及其它構(gòu)件的預(yù)制、組對和焊接（1） 下料、標(biāo)識嚴(yán)格按排料、排板圖進(jìn)行，并嚴(yán)格執(zhí)行下料

16、程序。（2） 管內(nèi)環(huán)形、垂直加強(qiáng)筋的制作需搭設(shè)專用組裝平臺，并對組裝平臺進(jìn)行找平，保證其平整度；利用計算機(jī)進(jìn)行施工放樣和排板，給出每個構(gòu)件的下料尺寸及構(gòu)件標(biāo)識號。（3） 型線放樣采用經(jīng)緯儀來保證長度方向基線的準(zhǔn)確。在已檢驗合格的分段樁腿上沿45、135、225、315方位上劃線打出沖眼，并用信號筆標(biāo)出標(biāo)記。調(diào)整分段樁腿的角度，分別讓45、135、225、315方位在底部時，沿長度方向上的基線進(jìn)行測量，確定環(huán)向尺寸基線。再嚴(yán)格控制各格子線的對角線偏差和線條的粗細(xì)，確保安裝定位尺寸準(zhǔn)確，安裝定位尺寸必須經(jīng)檢驗人員確認(rèn)。（4） 內(nèi)部加強(qiáng)筋嚴(yán)格按照樁腿內(nèi)號出的組裝定位線尺寸進(jìn)行整體裝配，經(jīng)檢驗人員確認(rèn)

17、無誤后，采用整體焊接方案，以防止焊接過程中由于焊接收縮造成加強(qiáng)筋偏斜。（5） 焊接措施：a、 在滿足焊接工藝評定要求的條件下，焊接電流宜小不宜大。b、 先縱向，后環(huán)向，先由中間向兩端，盡量采用對稱間斷焊。c、 先對接縫，后角焊縫。d、 采用多層焊，上下層焊接方向相反。e、 焊接速度盡量保證一致。（6） 內(nèi)部縱向加強(qiáng)筋的焊接順序：（7） 內(nèi)部環(huán)向加強(qiáng)筋的焊接順序： （8） 導(dǎo)向條的焊接順序：與內(nèi)部縱向加強(qiáng)筋的焊接順序相似。（9） 工字鋼側(cè)彎預(yù)防措施a、產(chǎn)生原因l 構(gòu)件組裝間隙不勻，焊接后收縮向間隙大的一側(cè)彎曲。l 組裝或拼裝后，采取的焊接順序不當(dāng)或強(qiáng)行組裝，焊接后還存在較大殘余應(yīng)力或焊后放置不平

18、，支點太少或位置不正確而產(chǎn)生彎曲。l 構(gòu)件組裝搭設(shè)的拼裝平臺基準(zhǔn)面出現(xiàn)旁彎，焊接后產(chǎn)生彎曲。l 構(gòu)件堆放或吊裝時吊點不當(dāng)，導(dǎo)致構(gòu)件向一側(cè)彎曲。b、預(yù)防措施l 對搭設(shè)的組裝平臺進(jìn)行找平，保證其平整度；l 組對間隙應(yīng)保持均勻一致；放開腹板、固定翼板，采用左右兩邊打入固定楔的方法，將待焊一側(cè)的翼板固定在平臺上，以控制翼板的內(nèi)收和旁彎，在打入固定楔時要墊上一定長度的壓板，可擴(kuò)大防變形面積。對稱施焊、應(yīng)力疏散，由兩名焊工同時在腹板兩側(cè)對稱施焊。l 在堆放、起吊支點應(yīng)保持受力一致，以免側(cè)向出現(xiàn)過大應(yīng)力造成彎曲。c、變形的矯正方法l 用火焰法在側(cè)彎的相反側(cè)用火焰加熱法進(jìn)行矯正，或輔以千斤頂頂正?；鹧娉C正時加

19、熱溫度不宜過高，過高會引起金屬變脆、影響沖擊韌性。l 翼緣板上作線狀加熱，在腹板上作三角形加熱。用這種方法矯正柱、梁、撐的彎曲變形，效果顯著，橫向線狀加熱寬度一般取2090mm，板厚小時，加熱寬度要窄一些，加熱過程應(yīng)由寬度中間向兩邊擴(kuò)展。線狀加熱最好由兩人同時操作進(jìn)行，再分別加熱三角形，三角形的寬度不應(yīng)超過板厚的2倍，三角形的底與對應(yīng)的翼板上線狀加熱寬度相等。加熱三角形從頂部開始，然后從中心向兩側(cè)擴(kuò)展，一層層加熱直到三角形的底為止。加熱腹板時溫度不能太高，否則造成凹陷變形，很難修復(fù)。11. 樁腿劃線開孔（1） 樁腿在整體組焊完畢，檢驗合格后方能進(jìn)行劃線開孔。（2） 開孔縱向基線放樣采用經(jīng)緯儀來

20、保證長度方向基線的準(zhǔn)確。在已檢驗合格的分段樁腿上沿0、90、180、270方位上劃線打出沖眼，并用信號筆標(biāo)出標(biāo)記。調(diào)整分段樁腿的角度，分別讓0、90、180、270方位在上部時，沿長度方向上的基線進(jìn)行測量，確定環(huán)向尺寸基線點，用經(jīng)緯儀檢驗同一平臺上的開孔基線是否在同一平面。（3） 用曲面開孔劃線裝置號出380mm孔，在孔中心打上沖眼，并用信號筆做上標(biāo)記，經(jīng)檢驗確認(rèn)合格后用管線開孔器開孔。（4） 對于切割造成的邊緣缺陷，應(yīng)預(yù)焊補(bǔ)，控制邊緣凹坑1mm。12. 防腐（1） 所有構(gòu)件均采用噴砂除銹，合格等級為sa2.5級。（2） 石英砂的堆放場地應(yīng)平整堅實，防止受潮雨淋或混入雜質(zhì)。用前應(yīng)過篩，不得含有

21、油污，其含水量不應(yīng)大于1%。噴砂除銹時，壓縮空氣應(yīng)干燥潔凈，不得含有水份和油污，空氣濕度較大時不宜進(jìn)行該項施工。完成打砂清理后，必須除去所有的打砂殘留物并從打砂表面上徹底除去灰塵。（3） 防腐采用噴涂。施工時，嚴(yán)格按照涂料說明書及相應(yīng)施工規(guī)范進(jìn)行施工，通風(fēng)應(yīng)良好，以便漆膜充分干燥。噴涂時噴射的漆流應(yīng)和噴漆面垂直，噴漆面為平面時，噴嘴與噴漆面應(yīng)相距250350mm，噴漆面為圓弧面時，噴嘴與噴漆面的距離應(yīng)為400mm左右。噴涂時，噴嘴的移動應(yīng)均勻，噴漆使用的壓縮空氣壓力為0.20.4mpa。在第一道漆沒有干實時不得涂第二道漆，每層涂料施工完畢應(yīng)進(jìn)行檢查修補(bǔ)，合格后方可進(jìn)行下道涂料的施工。噴涂質(zhì)量要

22、求嚴(yán)格執(zhí)行相應(yīng)防腐技術(shù)規(guī)格書，具體要求見施工技術(shù)交底。（4） 噴涂前，對構(gòu)件上的油污、鐵銹、焊接飛濺等影響油漆質(zhì)量的雜物予以清除干凈。涂層表面應(yīng)平整光滑無痕，顏色一致，薄厚應(yīng)均勻，并符合規(guī)定的色調(diào)，且每一層漆膜厚度必須進(jìn)行檢驗并形成記錄。嚴(yán)禁出現(xiàn)露白結(jié)皮及流墜現(xiàn)象。（5） 管內(nèi)環(huán)形、垂直加強(qiáng)筋在單根預(yù)制完成，并經(jīng)檢驗合格后，先進(jìn)行噴砂除銹防腐，合格后再進(jìn)行整體裝配，防腐時在焊接端預(yù)留50mm不進(jìn)行防腐。噴砂除銹過程要注意各構(gòu)件標(biāo)識的保護(hù)，如移植號不清楚時，必須重新進(jìn)行標(biāo)記移植。（6） 樁腿單節(jié)預(yù)制完成，并經(jīng)檢驗合格后，先進(jìn)行噴砂除銹防腐，在環(huán)焊縫組對焊接端預(yù)留50mm不進(jìn)行防腐；在內(nèi)部縱向和環(huán)

23、向構(gòu)件焊接處，以構(gòu)件相應(yīng)的定位線為中心，預(yù)留100mm范圍不進(jìn)行防腐。單節(jié)防腐合格后再進(jìn)行分段整體裝配，內(nèi)部構(gòu)件的裝配焊接。（7） 油漆的補(bǔ)刷應(yīng)該在所有焊接工作結(jié)束，并經(jīng)檢驗合格后進(jìn)行。補(bǔ)刷工藝嚴(yán)格執(zhí)行正式噴涂工藝要求。13. 吊裝、拉運(yùn)樁腿在單節(jié)吊裝及分段吊裝過程中，應(yīng)采用專用吊裝卡具，在吊裝過程中，應(yīng)采取一定的保護(hù)措施，減少因卡具吊裝過程中對筒節(jié)造成的劃傷。樁腿預(yù)制完畢，檢驗合格后，應(yīng)分段拉運(yùn)至海工基地。拉運(yùn)時，應(yīng)注意防腐層的保護(hù)，在構(gòu)件底部鋪設(shè)橡膠墊，以減少防腐層的損傷。五質(zhì)量控制流程1. 樁腿筒體板材檢驗 下料檢驗 縱縫組對檢驗 縱縫焊接檢驗 單節(jié)筒體找圓成型檢驗 筒體環(huán)縫組對檢驗 筒

24、體環(huán)縫焊接檢驗 成型樁腿檢驗 樁腿防腐檢驗 樁腿放線檢驗。2. t 型梁板材檢驗 下料檢驗 t型梁制作檢驗 t型梁焊接檢驗 t型梁防腐檢驗。3. 樁腿整體內(nèi)部t型梁安裝檢驗 t型梁安裝后樁腿檢驗 t型梁焊接后樁腿檢驗 樁腿筒體開孔檢驗 樁腿導(dǎo)向條安裝及焊接檢驗 樁腿插銷密閉罩安裝及焊接檢驗 樁腿整體防腐檢驗。六. 質(zhì)量控制內(nèi)容6.1. 樁腿筒體6.1.1 板材6.1.1.1 甲方提供材料與其他購買材料同等對待。6.1.1.2 材料到廠驗收由材料部門專職質(zhì)量檢驗員負(fù)責(zé)，認(rèn)真復(fù)核材質(zhì)證書與鋼板實物標(biāo)識是否相符并對鋼板表面質(zhì)量逐張檢查，合格后作好記錄按qa/qc部要求出具材料追蹤報告。6.1.1.3

25、 驗收合格的板材由材料檢驗員負(fù)責(zé)給車間提供標(biāo)識標(biāo)記書面記錄，以便車間班組下料切割時及時進(jìn)行標(biāo)記移植。6.1.2. 下料6.1.2.1 質(zhì)檢部門現(xiàn)場監(jiān)督檢查，待班組做好板材標(biāo)記移植后方準(zhǔn)許進(jìn)行下料切割。為了盡量減小下料誤差，要求車間配備專人、專用測量尺具號線下料。鋼板下料長、寬允許偏差為 1mm，對角線允許偏差為 1.5mm，坡口型式為雙面坡口，坡口角度控制在6005，坡口鈍邊為46 mm。2.1.2.2 鋼板下料完畢及時向廠質(zhì)檢員報驗，質(zhì)檢員逐張復(fù)驗成型板料的標(biāo)記移植、坡口角度、鈍邊、幾何尺寸、表面質(zhì)量是否符合要求。6.1.3 縱縫組對 2.1.3.1 經(jīng)檢驗合格的成型板料先進(jìn)行預(yù)壓頭處理，壓

26、頭弧度與樣板間隙控制在01mm范圍（逐張檢查）。2.1.3.2 板端坡口及兩側(cè)20mm范圍內(nèi)采用磨光機(jī)清理表面浮銹等雜物，滾制時緩慢進(jìn)行控制好滾杠壓力和速度。2.1.3.3 縱縫組對間隙控制在01 mm，錯邊量允許偏差為1mm，端面不平度允許偏差為2mm。6.1.4 縱縫焊接6.1.4.1 縱縫組對定位點焊位于筒節(jié)外側(cè)，長度不小于50mm，間距為100 mm，厚度不小于6 mm，若定位焊接焊縫存在缺陷，則正式焊接前先消除缺陷后再進(jìn)行正式焊接。6.1.4.2 焊接采用埋弧自動焊，焊縫寬度為坡口兩側(cè)覆蓋12 mm，焊縫余高控制在03 mm范圍，要求焊縫外觀寬窄一致，高低均勻，表面沒有肉眼可見缺陷。

27、6.1.4.3 按qa/qc部要求做好單節(jié)筒體標(biāo)識、標(biāo)記。6.1.4.4 單節(jié)縱縫檢驗合格后報探傷進(jìn)行無損檢測，檢測要求：10%rt ，50%ut，20%mt。rt檢測標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行g(shù)b/t3558-94，合格級別為：級， ut檢測標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行g(shù)b/t3559-94，合格級別為：級，mt檢測標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行g(shù)b/t3958-2004，合格級別為：級。6.1.5. 環(huán)縫組對6.1.5.1 環(huán)縫組對前必須進(jìn)行單節(jié)筒體找圓，橢圓度允許偏差為4mm，棱角度控制在肉眼檢測沒有明顯凸凹現(xiàn)象，直徑公差為3000+2/-5mm。6.1.5.2 找圓后對單節(jié)筒體進(jìn)行表面質(zhì)量檢驗，若存在由于滾制或吊裝造成的表面缺陷（壓痕、卡痕等）

28、及時處理，需補(bǔ)焊或打磨部位必須報探傷進(jìn)行表面無損檢測。6.1.5.3 環(huán)縫組對筒節(jié)相鄰縱向焊縫間距必須至少錯開900，組對間隙為 01 mm，錯邊量允許偏差為1mm，端面不平度允許偏差為2mm。6.1.5.4 環(huán)縫組對前環(huán)向焊縫坡口及兩側(cè)20mm范圍內(nèi)采用磨光機(jī)清理表面浮銹等雜物，定位點焊位于筒節(jié)外側(cè)，長度不小于50mm，間距為100 mm，厚度不小于6 mm，若定位焊接焊縫存在缺陷，則正式焊接前先消除缺陷后再進(jìn)行正式焊接。6.1.5.5 分段接長樁腿必須控制在任意8m米范圍內(nèi)直線度誤差不得超過3 mm。6.1.6 環(huán)縫焊接6.1.6.1 焊接采用埋弧自動焊，焊縫寬度為坡口兩側(cè)覆蓋12 mm，

29、焊縫余高控制在03 mm范圍，要求焊縫外觀寬窄一致，高低均勻，表面沒有肉眼可見缺陷。6.1.6.2 環(huán)縫外觀檢驗合格后報探傷進(jìn)行無損檢測，檢測要求：20%rt（主要為丁字縫），100%ut，100%mt。rt檢測標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行g(shù)b/t3558-94，合格級別為：級， ut檢測標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行g(shù)b/t3559-94，合格級別為：級，mt檢測標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行g(shù)b/ t3958-2004，合格級別為：級。6.1.6.3 按qa/qc部要求做好分段單樁腿標(biāo)識、標(biāo)記。6.1.7 樁腿筒體內(nèi)表面防腐6.1.7.1 采用噴砂除銹方式對樁腿筒體內(nèi)表面進(jìn)行除銹，要求除銹等級達(dá)到sa2.5級，徹底清除表面油污、氧化皮等，然后采用壓縮空

30、氣清除表面灰塵完畢后報質(zhì)檢員檢驗，合格后必須4小時以內(nèi)進(jìn)行第一遍涂層涂刷，涂層涂刷嚴(yán)格執(zhí)行施工技術(shù)交底。6.2. t型梁6.2.1 板材6.2.1.1 甲方提供材料與其他購買材料同等對待。6.2.1.2 材料到廠驗收由材料部門專職質(zhì)量檢驗員負(fù)責(zé)，認(rèn)真復(fù)核材質(zhì)證書與鋼板實物標(biāo)識是否相符并對鋼板表面質(zhì)量逐張檢查，合格后作好記錄。6.2.2 下料6.2.2.1 下料成形的面板、腹板板料必須校平、校直，平面度2mm/m，邊緣直線度1.5 mm，且不得大于2.5 mm，面板、腹板寬度允許偏差為2 mm，極限（+4、-3）mm。6.2.2.2 切割邊表面要光滑，凹口深度不得大于1mm，切割邊的氧化鐵等雜物

31、必須清除干凈。6.2.2.3 下料切割成形的面板、腹板板料按qa/qc部要求做好標(biāo)識、標(biāo)記后報質(zhì)檢員復(fù)核幾何尺寸。6.2.3 t 型梁制作、焊接6.2.3.1 面板、腹板組對間隙控制在02 mm；局部變形不得大于1.5/m；面板、腹板方向直線度為5 mm；面板傾斜度為1.5/100mm，且不大于3mm；面板與腹板組對中心位移為2 mm；面板、腹板組對完畢需對面板自由邊打磨成圓弧12 mm。6.2.3.2 面板、腹板對接焊縫坡口型式采取單面坡口，坡口角度為6005，焊縫余高不得大于3 mm，嚴(yán)格控制焊角高度，范圍為120.5 mm，焊縫咬邊深度0.5mm。6.2.3.3 t型梁整體焊接完畢報質(zhì)檢

32、員對焊縫外觀及表面進(jìn)行檢驗，要求焊縫表面沒有氣孔、裂紋、弧坑、焊瘤、飛濺等缺陷，焊縫完整無漏焊、包角完整，母材表面沒有焊疤、凹坑等缺陷。6.2.3.4 面板、腹板對接焊縫需進(jìn)行探傷無損檢測，檢測要求：5%ut，5%mt，ut檢測標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行g(shù)b/t3559-94，合格級別為：級；mt檢測標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行g(shù)b/t3958-2004，合格級別為：級。6.2.3.5 對焊接成型t型梁的幾何尺寸重新復(fù)核（按制作要求控制）。6.2.4 t型梁防腐6.2.4.1 采用噴砂除銹方式對t型梁表面進(jìn)行除銹，要求除銹等級達(dá)到sa2.5級，徹底清除表面油污、氧化皮等，然后采用壓縮空氣清除表面灰塵完畢后報質(zhì)檢員檢驗，合格后必須4

33、小時以內(nèi)進(jìn)行第一遍涂層涂刷，涂層涂刷嚴(yán)格執(zhí)行施工技術(shù)交底。6.3 樁腿整體6.3.1 t型梁與樁腿組裝、焊接6.3.1.1 嚴(yán)格按圖紙要求號線定位，報質(zhì)檢員復(fù)核放線尺寸，無誤后進(jìn)行組對安裝，組對間隙控制在02 mm，直線度不得超過5 mm，局部變形為1.5 mm/m，單個圈梁彎曲偏差不得超過3 mm，嚴(yán)格控制焊角高度，范圍為120.5 mm，焊縫咬邊深度0.5mm。6.3.1.2 焊接順序按要求先焊面板對接縫，然后焊接圈梁，最后焊接縱桁，要求一次成形，為減小變形要求采用跳焊、退焊等方法。6.3.1.3整體焊接完畢報質(zhì)檢員對焊縫外觀及表面質(zhì)量進(jìn)行檢驗，要求焊縫表面沒有氣孔、裂紋、弧坑、焊瘤、飛濺等缺陷，焊縫完整無漏焊、包角完整，母材表面沒有焊疤、凹坑等缺陷。6.3.2 樁腿開孔6.3