壓力管道質(zhì)量講義

1、壓力管道質(zhì)量講義 壓力管道質(zhì)量講義 1 技術(shù)準備技術(shù)準備 1.1 技術(shù)準備的程序技術(shù)準備的程序： 1 熟悉、審查設(shè)計文件(管道施工圖、材料表、標準圖、 設(shè)計說明及技術(shù)規(guī)定等)； 2 核實管道工程內(nèi)容； 3 編制管道工程施工工藝文件； 4 5 選擇焊接方法，組織焊接工藝試驗與評定； 6 規(guī)劃勞動組織，進行人員培訓(xùn)； 7 規(guī)劃現(xiàn)場預(yù)制加工廠； 8 規(guī)劃檢測設(shè)施。 壓力管道質(zhì)量講義 1.2設(shè)計交底的內(nèi)容設(shè)計交底的內(nèi)容（建設(shè)單位負責(zé)組織）： 1 裝置規(guī)模、工藝流程及關(guān)鍵設(shè)備； 2 平面、立面布置； 3 工程特點、技術(shù)要求、施工標準及相關(guān)規(guī)范； 4 特殊材質(zhì)或特殊用途的管道； 5 管道工程量； 6 采用

2、的新材料、新技術(shù)、新工藝； 7 特殊的檢驗、試驗要求； 8 施工范圍與相關(guān)部分的接口要求。 壓力管道質(zhì)量講義 1.3 圖紙會審的內(nèi)容：圖紙會審的內(nèi)容： 1 設(shè)計文件及設(shè)計深度； 2 施工圖、設(shè)計說明、管段一覽表及綜合材料表； 3 管段圖與管道平、立面圖，管道的規(guī)格、型號、材質(zhì)、 數(shù)量、設(shè)計參數(shù)，管道的空間位置； 4 管道施工用的預(yù)埋件、預(yù)留孔等在建筑、結(jié)構(gòu)專業(yè)圖 上的數(shù)量、位置，管廊、支架、管溝、管槽、管墩等； 5 管道與其他專業(yè)設(shè)施的空間布置； 6 管道與設(shè)備相連接的接管標高、坐標、方位及等級、 規(guī)格尺寸； 7 設(shè)計選用的施工標準及技術(shù)要求； 8 設(shè)計漏項； 9 材料代用。 壓力管道質(zhì)量講義

3、 1.4 技術(shù)交底的內(nèi)容：技術(shù)交底的內(nèi)容： 1 施工圖及設(shè)計說明書； 2 工程內(nèi)容及工程量； 3 施工方法，關(guān)鍵技術(shù)； 4 質(zhì)量標準、工序交接要求；， 5 管道工程隱蔽要求； 6 施工過程控制點及檢驗、試驗要求； 7 施工安全措施； 8 工程施工記錄及要求。 施工作業(yè)前，班組長應(yīng)向施工工人進行工序交底，交清施工作業(yè)前，班組長應(yīng)向施工工人進行工序交底，交清 工序內(nèi)容、操作要領(lǐng)、質(zhì)量標準、安全注意事項等。工序內(nèi)容、操作要領(lǐng)、質(zhì)量標準、安全注意事項等。 壓力管道質(zhì)量講義 2 施工現(xiàn)場準備施工現(xiàn)場準備 2.1 施工現(xiàn)場在施工前應(yīng)達到三通(道路通、通電、通 水)一平(場地平整)。 2.2 應(yīng)按施工平面布

4、置圖堆放材料、擺放施工機具， 合理布置管道預(yù)制、臨時設(shè)施等場地。 2.3 施工邊界線以外30m范圍內(nèi)的易燃(閃點低于或等 于45)物品已經(jīng)清楚或者已經(jīng)采取防明火措施。 2.4 埋地管道和頂管施工所經(jīng)路線及施工方案，經(jīng)有 關(guān)單位確認批準，并采取了保護措施。施工監(jiān)護區(qū)域 已明顯標識。 2.5 管道施工所需臨時腳手架和管溝內(nèi)的支護己按要求 搭設(shè)完畢，經(jīng)檢查合格。 壓力管道質(zhì)量講義 3 材料及施工機具準備材料及施工機具準備 v3.1 管道組成件(管子、閥門、管件、法蘭、補償 器、密封墊片、緊固件、膨脹接頭、撓性接頭、 耐壓接頭、耐壓軟管、疏水器、過濾器、分離器 等)、管道支承件包括安裝件(吊桿、彈簧吊

5、架、 斜拉桿、平衡錘、松緊螺栓、支撐桿、鏈條、導(dǎo) 軌和錨固件以及負荷式固定件，如鞍座、底座、 滾柱、托架和滑動支座)和附著件(管吊、吊耳、 卡環(huán)、管夾、U形夾、緊固夾板和裙式管座)，以 及管道的焊接材料(焊條、焊絲、焊劑、保護氣 體)等應(yīng)按管道系統(tǒng)配套按工期要求供貨，滿足 施工進度。 壓力管道質(zhì)量講義 v3.2 其他材料如玻璃鋼、橡膠、塑料、油漆、隔熱 (保熱或保冷)材料、防水材料、防腐材料等，能保 證按工期要求供貨。 v3.3 管道組成件的到貨檢、試驗工作己基本完成， 并按規(guī)定要求做好標識，具備投用條件，剩余的檢、 試驗工作按檢、試驗計劃能滿足工期要求。 v3.4 施工機具按資源配置計劃已配

6、置完成。 v3.5 檢、試驗設(shè)備、無損檢測儀器、計量器具等應(yīng) 滿足管道施工檢、試驗的要求，且經(jīng)檢定合格，并 在有效期內(nèi)。 壓力管道質(zhì)量講義 管道組成件及焊接材料檢驗檢驗管道組成件及焊接材料檢驗檢驗 1 一般規(guī)定一般規(guī)定 1.1 管道組成件的制造單位，應(yīng)經(jīng)省級以上質(zhì)量技術(shù)監(jiān) 督行政部門安全注冊。取得安全注冊證書的制造單位， 應(yīng)在產(chǎn)品上標注安全標記。 1.2 管道組成件和焊接材料必須具有制造單位的質(zhì)量證 明書，無質(zhì)量證明書的產(chǎn)品不得使用。 1.3 管道組成件在使用前，若對質(zhì)量證明書中的特性數(shù) 據(jù)有異議時，應(yīng)進行必要的無損檢測、化學(xué)分析和力學(xué) 性能試驗，合格后方可使用。 壓力管道質(zhì)量講義 1.4 管

7、道組成件外觀質(zhì)量： 1 無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷； 2 無銹蝕、凹陷及其他機械損傷的缺陷，其幾 何尺寸不應(yīng)超過產(chǎn)品相應(yīng)標準允許的偏差； 3 螺紋、密封面、坡口的加工精度、粗糙度及 幾何尺寸應(yīng)達到設(shè)計或制造標準的要求； 4 有產(chǎn)品標識。 壓力管道質(zhì)量講義 2 鋼管檢驗鋼管檢驗 2.1 進庫鋼管應(yīng)驗收下列項目： 1 審查鋼管質(zhì)量證明書； 2 檢查鋼管出廠標識； 3 目測外觀質(zhì)量； 4 核對數(shù)量、規(guī)格尺寸。 2.2 鋼管的質(zhì)量證明書中，應(yīng)有下列內(nèi)容： 1 供方名稱或印記； 2 需方名稱； 壓力管道質(zhì)量講義 v3 發(fā)貨日期； v4 合同號； v5 產(chǎn)品標準號； v6 鋼的牌號； v7 爐罐

8、號、批號、交貨狀態(tài)、重量或根數(shù)、件數(shù)； v8 品種名稱、規(guī)格及質(zhì)量等級； v9 產(chǎn)品標準中所規(guī)定的各項檢驗結(jié)果； v10 合同規(guī)定的補項檢測結(jié)果； v11質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門的印記。 壓力管道質(zhì)量講義 2.3 鋼管的外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列要求： 1 不銹鋼無縫鋼管內(nèi)外表面不得有裂縫、折 疊、軋折、離層和結(jié)疤存在。 2 不銹鋼焊接鋼管內(nèi)外表面應(yīng)光滑，不得有 裂縫、折疊、分層、過酸洗及氧化鐵皮。允 許存在深度不超過負偏差的輕微劃傷、壓坑、 麻點。 3 其余材質(zhì)的無縫鋼管的內(nèi)外表面不允許有 裂縫、折疊、軋折、結(jié)疤和離層，這些缺陷 必須完全清除掉。 壓力管道質(zhì)量講義 v4 其余材質(zhì)的焊接鋼管的內(nèi)外表面應(yīng)光滑，

9、 不允許有折疊、裂紋、分層、搭焊缺陷存在。 鋼管表面允許有不超過壁厚負偏差的劃痕、 刮傷、焊縫錯位、燒傷和結(jié)疤等缺陷存在。 v5 鋼板卷管內(nèi)外表面應(yīng)光滑無氧化皮，焊縫 應(yīng)圓滑過渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透 等缺陷，并不得留有熔渣和飛濺物。 壓力管道質(zhì)量講義 3 閥門檢驗閥門檢驗 3.1 用于石油化工工程的閥門產(chǎn)品，應(yīng)符合設(shè)計文件中 “閥門規(guī)格書”的要求。 3.2 閥門的質(zhì)量證明書應(yīng)有下列內(nèi)容： 1 制造廠名稱； 2 閥門名稱、型號、規(guī)格、公稱壓力； 3 適用介質(zhì)，溫度； 4 出廠日期； 5 產(chǎn)品標準代號、質(zhì)量檢查結(jié)論； 6 制造廠檢驗單位及檢驗人員的印章。 3.3 有特殊要求的閥門，質(zhì)量證明

10、書上還應(yīng)有主要零件 材料的化學(xué)成分和熱處理后的力學(xué)性能試驗數(shù)據(jù)等檢驗 內(nèi)容。 壓力管道質(zhì)量講義 4 管件檢驗管件檢驗 4.1 管件(彎頭、異徑管、三通、四通、管帽、承口管 箍等)在使用前應(yīng)確認下列項目： 1 核對產(chǎn)品質(zhì)量證明書與實物標識； 2 外觀不得有影響產(chǎn)品質(zhì)量的缺陷； 3 尺寸偏差應(yīng)符合產(chǎn)品標準要求。 4.2 質(zhì)量證明書應(yīng)包括下列項目： 1 制造廠名稱及制造日期； 2 制造廠質(zhì)量檢驗印章； 3 質(zhì)量檢驗員的簽字及檢驗日期； 4 產(chǎn)品名稱、規(guī)格、管子表號、材質(zhì)、材料標準及質(zhì) 量等級； 5 產(chǎn)品的化學(xué)成分和機械性能報告； 6 其他必須做的和用戶要求做的檢查試驗報告。 壓力管道質(zhì)量講義 4.3

11、 管件上應(yīng)標識下列內(nèi)容： 1 制造批號； 2 管件規(guī)格(公稱直徑及管子表號)； 3 材料牌號和標準； 4 制造廠代號或商標。 4.4 鋼制管件的外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列要求： 1 對焊無縫管件 a 外觀檢查應(yīng)逐件進行； b 管件的表面應(yīng)光滑、無氧化皮； c 管件上不得有深度大于公稱壁厚5%，且大于O.8mm 的結(jié)疤、折疊、軋折、離層、發(fā)紋； d 管件上不得有深度大于公稱壁厚12%，且大于1.6mm 的機械劃痕和凹坑。 壓力管道質(zhì)量講義 2 對焊焊接管件 a 外觀檢查應(yīng)逐件進行； b 管件的內(nèi)外表面應(yīng)光滑、無氧化皮。焊縫應(yīng) 圓滑過渡，不得有裂紋、未焊透、咬邊等缺陷， 并不得留有熔渣和飛濺物。 c 管件

12、上不得有深度大于公稱壁厚5%，且大 于O.8mm的結(jié)疤、折疊、離層、發(fā)紋。 d 管件上不得有深度大于公稱壁厚12%，且大 于1.6mm的機械劃痕和凹坑。 壓力管道質(zhì)量講義 v3 承插焊接管件 va 無深度大于O.8mm或浸入最小壁厚的 結(jié)疤、折疊、夾渣； vb 無深度大于1.6mm或浸入最小壁厚的 機械劃痕和凹坑； vc 無裂紋。 壓力管道質(zhì)量講義 5 法蘭檢驗法蘭檢驗 5.1 法蘭的公稱壓力等級、連接型式和密封面型式 應(yīng)符合設(shè)計文件和有關(guān)標準的規(guī)定。 5.2法蘭的外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 鍛造表面應(yīng)光滑，不得有鍛造傷痕、裂紋等缺陷； 2 機加工表面不得有有害的劃痕、毛邊、局部的毛 坯面等

13、缺陷； 3 環(huán)槽密封面的環(huán)槽兩個側(cè)面不得有機加工而引起 的裂紋、劃痕、加工程度不足等缺陷。 壓力管道質(zhì)量講義 v5.3 法蘭應(yīng)在外緣以鋼印作標識，標識應(yīng)包括下列 內(nèi)容： v1 產(chǎn)品的標準號； v2 公稱壓力； v3 公稱直徑； v4 管子表號或壁厚(mm)； v5 連接型式及密封面型式； v6 材料代號； v7 制造廠的標識。 v5.4 奧氏體不銹鋼和低溫鋼管道法蘭，不得用鋼印 作標識。 壓力管道質(zhì)量講義 6 緊固件檢驗緊固件檢驗 6.1 管道緊固件的質(zhì)量證明書應(yīng)包括下列內(nèi)容： 1 產(chǎn)品名稱，規(guī)格及數(shù)量； 2 材料牌號； 3 出廠日期及檢驗印記。 6.2 應(yīng)在螺栓的兩端和螺母的端面作出材料代號

14、和 制造廠標識。 6.3 螺栓、螺母表面不得有裂縫、凹痕、皺紋、切 痕、損傷等缺陷存在。 6.4 螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整，無劃痕、毛刺等缺 陷。 6.5 合金鋼螺栓、螺母，應(yīng)按要求進行光譜分析。 壓力管道質(zhì)量講義 v7 墊片與填料檢驗墊片與填料檢驗 v墊片與填料的幾何尺寸、外觀質(zhì)量及密封面 質(zhì)量應(yīng)符合 v相應(yīng)標準的要求。 壓力管道質(zhì)量講義 8 焊接材料檢驗焊接材料檢驗 8.1 焊接材料包括焊條、焊絲、焊劑、焊接用氣體 及電極等。 8.2 焊接材料的檢查應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 質(zhì)量證明書應(yīng)符合相應(yīng)標準或供貨協(xié)議的要求； 2 包裝應(yīng)完好，無破損、無受潮現(xiàn)象； 3 產(chǎn)品外表面不得被污染，無影響焊接質(zhì)量

15、的缺陷； 4 識別標識清晰、牢固，并與實物相符； 5 焊接材料的分析復(fù)驗及確認標準，應(yīng)符合有關(guān)規(guī) 定或供貨協(xié)議的要求。 壓力管道質(zhì)量講義 v8.3 焊條的標識應(yīng)符合下列要求： v1 每包焊條應(yīng)標出下列內(nèi)容： va 產(chǎn)品標準號、焊條牌號或代號； vb 制造廠名稱及商標； vc 焊條規(guī)格、凈重或根數(shù)； vd 生產(chǎn)日期、生產(chǎn)批號或爐號； ve 檢驗號、有效期。 v2 每根焊條應(yīng)有焊條牌號及色印標識。 壓力管道質(zhì)量講義 v8.4 焊絲的質(zhì)量證明書和標識應(yīng)符合下列要求： v1 每一批焊絲，應(yīng)有制造廠根據(jù)實際檢驗結(jié)果出具的質(zhì)量證 明書； v2 焊絲外包裝應(yīng)標有焊絲牌號和產(chǎn)品標準號、批號、檢驗號、 規(guī)格、凈

16、重、制造廠名稱、生產(chǎn)日期； v3 內(nèi)包裝應(yīng)標有：批號、規(guī)格、凈重、制造廠名稱。 v8.5 焊絲表面必須光滑、清潔，不應(yīng)有毛刺、劃痕、銹蝕和 氧化皮等。焊絲表面的鍍銅層要均勻牢固，不應(yīng)出現(xiàn)起鱗與 剝離現(xiàn)象。 v8.6 其他焊接材料的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求： v1 氧乙炔焊接和氧乙炔切割宜使用一級氧氣，純度不應(yīng)低于 99.0%：溶解乙炔氣的純度不應(yīng)低于98.O%； v2 充氮氣保護的氮氣純度不應(yīng)低于99.5%，含水量小于 50mg/L； 壓力管道質(zhì)量講義 v3 手工鎢極氬弧焊用的氬氣純度應(yīng)在99.96%以上， 含水量小于20 mg/L； v4 二氧化碳氣體保護焊使用的二氧化碳氣體純度不 應(yīng)低于99.5

17、%，含水量不應(yīng)超過50mg/L。 v8.7 焊劑的質(zhì)量證明書和標識應(yīng)符合下列規(guī)定： v1 每一批焊劑應(yīng)有根據(jù)實際檢驗結(jié)果出具的焊劑質(zhì) 量證明書； v2 焊劑標識應(yīng)有下列內(nèi)容： va 焊劑的商品名稱； vb 符合標準的焊劑型號和標準號； vc 焊劑批號，焊劑堿度。焊劑凈重； vd 焊劑生產(chǎn)日期，制造廠名稱。 壓力管道質(zhì)量講義 1 一般規(guī)定 1.1 承擔(dān)管道焊接施工的單位，應(yīng)具備下列條件： 1 施工單位應(yīng)有健全的質(zhì)量保證體系，焊接過程中的各 個環(huán)節(jié)均應(yīng)處于受控狀態(tài)； 2 有足夠數(shù)量的合格焊工、無損檢測人員和熱處理人員， 并有相應(yīng)數(shù)量的焊接技術(shù)人員、焊接質(zhì)檢人員； 3 焊接工裝設(shè)備、焊接檢驗設(shè)備及焊

18、接方法，應(yīng)滿足相 應(yīng)管道焊接工程的要求； 4 有相應(yīng)規(guī)模的焊接試驗室，進行焊工培訓(xùn)、焊工考試 、焊接性試驗和焊接工藝評定； 5 管道焊接必須具有相應(yīng)項目的焊接工藝評定，并有根 據(jù)焊接工藝評定制訂的焊接作業(yè)指導(dǎo)書。 管道焊接 壓力管道質(zhì)量講義 1.2 焊接人員應(yīng)履行下列職責(zé)： 1 焊接技術(shù)人員應(yīng)負責(zé)提出和搜集焊接工藝評定、編制焊接作 業(yè)指導(dǎo)書或焊接技術(shù)措施，并指導(dǎo)焊接作業(yè)、參與焊接質(zhì)量管 理、處理焊接技術(shù)問題、整理焊接技術(shù)資料； 2 焊接質(zhì)檢人員應(yīng)負責(zé)現(xiàn)場焊接作業(yè)的全面檢查和控制，確定 焊縫抽檢部位，參與焊接質(zhì)量的評定和焊接事故的分析.簽發(fā)焊 接檢查文件； 3 無損檢測人員應(yīng)按考核合格項目及權(quán)限

19、從事檢測和審核工作， 并依據(jù)質(zhì)檢人員確定的受檢部位進行檢測，評定焊縫的質(zhì)量，簽 發(fā)無損檢測報告。對外觀不符合檢驗要求的焊縫應(yīng)拒絕檢驗； 4 焊工應(yīng)根據(jù)相應(yīng)的規(guī)定進行考試，取得相應(yīng)項目的合格證，方 可上崗施焊。 焊工應(yīng)按焊接作業(yè)指導(dǎo)書或焊接技術(shù)措施進行施焊。 當(dāng)工況條件改變時，應(yīng)停止焊接作業(yè)，報請焊接技術(shù)人員處理； 5 焊接熱處理人員應(yīng)經(jīng)過培訓(xùn)合格，根據(jù)規(guī)范、作業(yè)指導(dǎo)書或設(shè) 計文件中的要求進行熱處理。 壓力管道質(zhì)量講義 1.3施焊環(huán)境應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 施焊環(huán)境溫度應(yīng)能保證焊件焊接所需的足夠溫度和焊 工技能不受影響； 2 施焊作業(yè)應(yīng)有足夠的空間，以滿足焊工作業(yè)的需要； 3 焊接時的風(fēng)速不得超過

20、下列規(guī)定，否則應(yīng)采取防風(fēng) 措施： a 手工電弧焊為8m/s； b 氬弧焊、二氧化碳氣體保護焊為2m/s； 4 焊接電弧lm范圍內(nèi)環(huán)境的相對濕度不得大于90%； 5 雨雪環(huán)境中應(yīng)停止焊接作業(yè)。 壓力管道質(zhì)量講義 管道安裝 v1 一般規(guī)定一般規(guī)定 v1.1 管道安裝應(yīng)具備下列條件： v1 敷設(shè)管道的管廊、管道支柱、低管架的混凝土支墩、 預(yù)埋件、預(yù)留孔等已按設(shè)計文件施工完。坐標位置、標 高、坡度符合要求，且混凝土強度達到75%以上； v2 直埋或地溝內(nèi)敷設(shè)鋼制管道的管溝，其位置坐標、標 高、坡度、溝底寬度、墊層、邊坡斜度及加固支撐等均 符合設(shè)計文件和施工工藝文件的要求，并經(jīng)交接驗收確 認合格； v3

21、 與管道連接的設(shè)備已找正合格、固定完畢，二次灌漿 后砼強度達到要求； 壓力管道質(zhì)量講義 v4 設(shè)備上為安裝、焊接管道支、吊架用的護板，位 置及數(shù)量應(yīng)能滿足管道安裝的要求； v5 管道組成件應(yīng)具有所需的質(zhì)量證明文件，并經(jīng)檢 驗合格； v6 管道組成件已按設(shè)計要求進行核對，其材質(zhì)、規(guī) 格、型號正確；管道預(yù)制已按圖樣完成，并符合要 求； v7 管道安裝前應(yīng)完成的有關(guān)工序，如無損檢測、熱 處理、試壓、沖洗、脫脂、內(nèi)部防腐與襯里、外部 防腐等已進行完畢，并符合要求： v8 管道組成件內(nèi)部及焊接接頭附近己清理干凈，沒 有油污或雜物； v9 與已經(jīng)投產(chǎn)的管道連接施工，介質(zhì)來源處已隔離 封閉，碰頭段管道已置換

22、合格，管內(nèi)及環(huán)境經(jīng)動火 分析合格，并辦理好有關(guān)手續(xù)。 壓力管道質(zhì)量講義 2 管道安裝通用要求管道安裝通用要求 2.1 管道安裝宜按下列順序進行： 1 先地下管道后地上管道； 2 先大管道后小管道； 3 先高壓管道后低壓管道； 4 先合金鋼管道后碳素鋼管道； 5 先夾套管道后單體管道 壓力管道質(zhì)量講義 管道系統(tǒng)壓力試驗 1 一般規(guī)定一般規(guī)定 1.1 管道安裝完畢，熱處理和無損檢測合格后，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定對 管道系統(tǒng)進行壓力強度試驗。輸送有毒介質(zhì)和可燃介質(zhì)的管道系 統(tǒng)必須進行氣體泄漏性試驗。真空管道系統(tǒng)還應(yīng)進行真空度試驗。 1.2 液壓強度試驗宜在管道系統(tǒng)吹掃或清洗之前進行；氣體泄漏性 試驗應(yīng)在管道系

23、統(tǒng)吹掃或清洗之后進行。 1.3 管道系統(tǒng)的液壓強度試驗應(yīng)以液體進行。若因設(shè)計結(jié)構(gòu)或其他 原因，不能進行液壓試驗時，可用氣體壓力試驗代替，但必須采取 有效的安全措施，試壓方案必須經(jīng)施工單位的技術(shù)總負責(zé)人批準， 試壓時安監(jiān)部門必須進行現(xiàn)場監(jiān)督。 1.4 當(dāng)現(xiàn)場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗時，經(jīng)建設(shè)單 位同意，管道系統(tǒng)所有角焊縫采用滲透或磁粉檢測合格；所有對接 焊縫采用100%射線檢測合格，可免做上述試驗。 壓力管道質(zhì)量講義 1.5 管道系統(tǒng)試壓方案，應(yīng)包括下列內(nèi)容： 1 管道系統(tǒng)流程示意圖，在圖上應(yīng)標明管線號、規(guī)格及 有關(guān)設(shè)備的位號。同時還應(yīng)標明注水點、進壓點、放空 點、閥門的啟閉要求，以

24、及臨時盲板的加置位置及編號； 2 試驗項目、試驗壓力、試驗介質(zhì)、加壓設(shè)備型號； 3 隔離盲板的規(guī)格、位置以及裝、拆負責(zé)人； 4 壓力表、溫度計的規(guī)格、數(shù)量及裝設(shè)位置； 5 應(yīng)拆卸的管道部件、零件及臨時連接措施，拆卸、復(fù) 原負責(zé)人； 6 升壓步驟、停壓時間、合格標準及檢查方法； 7 安全技術(shù)措施； 8 試壓進度、人員分工及責(zé)任制； 9 記錄表格格式。 壓力管道質(zhì)量講義 1.6 管道系統(tǒng)壓力試驗前，管道系統(tǒng)壓力試驗前，業(yè)主、施工單位和有關(guān) 部門對下列資料進行審查確認：對下列資料進行審查確認： 1 管道組成件、焊材的制造廠質(zhì)量證明書； 2 管道組成件、焊材的校驗性檢查或試驗記錄； 3 SHA級管道的

25、彎管加工記錄、管端的螺紋和密封面加 工記錄； 4 管道系統(tǒng)隱蔽工程記錄； 5 管道的焊接工作記錄及焊工布置、射線檢測布片圖； 6 無損檢測報告； 7 焊接接頭熱處理記錄及硬度試驗報告； 8 靜電接地測試記錄； 9 設(shè)計變更及材料代用文件。 壓力管道質(zhì)量講義 1.7管道系統(tǒng)試壓前，管道系統(tǒng)試壓前，施工單位、業(yè)主和有關(guān)部門聯(lián)合 檢查確認下列條件確認下列條件： 1 管道系統(tǒng)全部按設(shè)計文件安裝完畢； 2 管道支、吊架的型式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊 全，緊固可靠、焊接質(zhì)量合格； 3 焊接及熱處理工作已全部完成； 4 試壓應(yīng)檢查的焊縫及其他部位不應(yīng)隱蔽； 5 試壓用的臨時加固措施安全可靠。臨時盲板加置

26、正確， 標志明顯，記錄完整； 6 合金鋼管道的材質(zhì)標記明顯清楚； 7 試壓用的檢測儀表的量程、精度等級、檢定標記符合 要求； 8 有經(jīng)批準的試壓方案，并經(jīng)技術(shù)交底； 9 壓力水源合理可靠；排泄點選擇正確，符合環(huán)保要求。 壓力管道質(zhì)量講義 1.8 試驗前應(yīng)將不能參與試驗的其他系統(tǒng)、設(shè)備、儀表 及管道附件等加以隔離，安全閥、爆破板應(yīng)拆卸或隔離。 加置盲板的部位應(yīng)有明顯標識和記錄。并有專人負責(zé)拆、 裝。采用隔離措施時，應(yīng)將運行中的管道系統(tǒng)與建設(shè)中 的管道系統(tǒng)設(shè)置隔離盲板。熱水或蒸汽管道若以閥門隔 離時，閥門兩側(cè)溫差不應(yīng)超過100。 1.9壓力試驗過程中若遇泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除 后應(yīng)重新進行壓

27、力試驗。 1.10管道系統(tǒng)試壓合格后，應(yīng)及時排凈試驗介質(zhì)，排放 時應(yīng)注意人身及建筑物的安全。同時應(yīng)拆除所有盲扳， 并核對記錄。 1.11 管道系統(tǒng)試驗合格后，應(yīng)及時填寫管道系統(tǒng)試驗記 錄。 壓力管道質(zhì)量講義 v2 管道系統(tǒng)液體壓力強度試驗管道系統(tǒng)液體壓力強度試驗 v2.1 向管道系統(tǒng)內(nèi)注水時，應(yīng)在最高點將管內(nèi) 空氣排凈，排氣口可利用各管段的法蘭、閥 門、導(dǎo)淋管等。對管徑較大存氣較多又無現(xiàn) 成排氣口的管段，應(yīng)加設(shè)排氣口，試驗合格 后應(yīng)及時將排氣口封閉。 v2.2 管道系統(tǒng)液壓強度試驗時，應(yīng)分級緩慢升 壓并符合下列規(guī)定： v1 升壓速度不宜大于250kPa/min v2 升壓至試驗壓力的50%時停

28、壓檢查； 壓力管道質(zhì)量講義 v3 若無異?，F(xiàn)象，以每次升壓25%，緩升至試驗壓 力，停壓10mim然后降壓至設(shè)計壓力，停壓30min 進行檢查； v4管道系統(tǒng)不降壓、無泄漏、目視無變形為合格。 v2.3管道系統(tǒng)在設(shè)計壓力下停壓檢查時，允許用不損 傷管道的檢查方法敲擊管道、法蘭、螺栓及焊縫等 處。 v2.4管道系統(tǒng)有靜壓差時，液壓試驗壓力的讀數(shù)應(yīng)以 管道系統(tǒng)最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得 超過管道組成件的液壓強度試驗壓力。 v2.5液壓試驗合格后應(yīng)緩慢降壓，其速度不超過 500kPa/min。當(dāng)最高點壓力接近零時，應(yīng)及時打開 進氣口，嚴禁系統(tǒng)造成負壓。 v2.6進行注水試驗的管道，必須將水

29、注至該系統(tǒng)最高 點溢水時為止。 壓力管道質(zhì)量講義 v3管道系統(tǒng)氣體壓力強度試驗和泄漏性試驗管道系統(tǒng)氣體壓力強度試驗和泄漏性試驗 v3.1 管道系統(tǒng)用氣體壓力強度試驗代替液體壓 力強度試驗，應(yīng)符合下列條件： v1 公稱直徑小于或等于300mm、試驗壓力小 于或等于1.6MPa的管道系統(tǒng)； v2 公稱直徑大于300mm、試驗壓力等于或小 于O.6MPa的管道系統(tǒng)； v3 管道系統(tǒng)內(nèi)的焊接接頭的射線檢測已按規(guī) 定檢測合格； 壓力管道質(zhì)量講義 v4 設(shè)備應(yīng)全部隔離； v5 脆性材料管道組成件未經(jīng)液壓試驗合 格嚴禁參加管道系統(tǒng)氣體壓力試驗； v6 管道系統(tǒng)氣體壓力試驗方案及安全措 施必須經(jīng)施工單位技術(shù)總

30、負責(zé)人批準。 v7 管道試壓時，施工單位安監(jiān)部門必須 派專人在現(xiàn)場進行監(jiān)督。 壓力管道質(zhì)量講義 3.2氣壓試驗時，壓力應(yīng)逐級緩升，其步驟步驟如下： 1 升壓速度不應(yīng)大于50kPa/min； 2 升壓至試驗壓力的50%時，停壓10min； 3 若無異常現(xiàn)象，再以試驗壓力的10%分次逐級升壓。 每級停壓3min，達到設(shè)計壓力后停壓10min。 4 若仍無異常現(xiàn)象，將壓力升至試驗壓力，停壓10min， 再將壓力降至設(shè)計壓力，用涂刷中性發(fā)泡劑的方法仔細 巡回檢查，無泄漏、目視無變形為合格。 3.3氣壓試驗的系統(tǒng)不應(yīng)過大，系統(tǒng)體積與試驗壓力的 乘積不應(yīng)超過50m3MPa。未經(jīng)設(shè)計同意，系統(tǒng)內(nèi)的所有 設(shè)備

31、均不應(yīng)參與試驗。氣壓試驗過程中，嚴禁以任何方 式敲打管道組成件。 壓力管道質(zhì)量講義 v3.4 管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗應(yīng)在管道系統(tǒng)液壓試 驗合格、管道系統(tǒng)吹掃合格后進行。試驗壓力為設(shè) 計壓力，真空管道系統(tǒng)為0.1MPa。 v3.5氣體泄漏性試驗應(yīng)符合下列規(guī)定： v1 試驗介質(zhì)宜采用清潔空氣或裝置試車時的無毒、 不可燃的壓縮循環(huán)氣體； v2 泄漏性試驗可結(jié)合裝置試車同時進行； v3 經(jīng)氣壓試驗合格，且在試驗后未經(jīng)拆卸的管道系 統(tǒng)，可不再進行氣體泄漏性試驗。 v3.6 氣體泄漏性試驗時，試驗壓力應(yīng)逐級緩慢上升， 當(dāng)達到試驗壓力停壓10min后，用涂刷中性發(fā)泡劑 的方法，巡回檢查所有密封點，無泄漏為合

32、格。 壓力管道質(zhì)量講義 v3.7 氣體泄漏性試驗時，檢查的重點應(yīng)包括所有的 法蘭或螺紋接頭的連接處、閥門填料函、管道過濾 器與視鏡、放空閥、排氣閥、排水閥等。 v3.8 氣體壓力強度試驗、氣體泄漏性試驗的停壓檢 查，應(yīng)保證檢查管道系統(tǒng)有足夠的時間。在此期間 內(nèi)，每一個被檢查處的液體涂刷檢查不得少于兩次， 并應(yīng)分段包干專人負責(zé)。 v3.9 試驗合格后應(yīng)緩慢降壓，排放口應(yīng)盡量利用系 統(tǒng)內(nèi)的放空管，若用臨時接管應(yīng)接至室外排放。排 放管應(yīng)牢固可靠，能承受反沖力的作用；排放 v口不應(yīng)設(shè)置在人們經(jīng)常過往的地方。 壓力管道質(zhì)量講義 管道系統(tǒng)吹洗 1 一般規(guī)定一般規(guī)定 1.1 管道系統(tǒng)液壓試驗合格后氣體泄漏性

33、試驗前， 應(yīng)進行管道系統(tǒng)吹洗。 1.2 管道系統(tǒng)的吹洗方法應(yīng)根據(jù)管道的使用要求、 工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。公稱直徑 大于或等于600mm的管道。宜采用人工清理；公 稱直徑小于600mm的液體管道宜采用水沖洗； 公稱直徑小于600mm的氣體管道宜采用空氣吹 掃；蒸汽管道應(yīng)以蒸汽吹掃；非熱力管道應(yīng)用空氣 吹掃。對有特殊要求的管道，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定采 用相應(yīng)的吹洗方法。 壓力管道質(zhì)量講義 v1.3 管道系統(tǒng)吹洗應(yīng)按經(jīng)批準的吹洗方案進 行。方案應(yīng)有下列內(nèi)： v1 吹洗程序、吹洗方法、吹洗介質(zhì)、吹洗設(shè) 備的布置； v2 吹洗介質(zhì)的壓力、流量、流速的操作控制 方法； v3 檢查方法、合格標準；

34、 v4 安全技術(shù)措施及其他注意事項。 壓力管道質(zhì)量講義 1.4 管道系統(tǒng)吹洗前，應(yīng)按下列要求做好準備工作： 1 將孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥及止回閥閥芯等拆 除，妥善保管，待吹洗合格后復(fù)位。不需拆除閥芯的閥門，將 閥芯提升，使其處于全開狀態(tài)； 2 不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)設(shè)置臨時盲板，使其與吹洗系 統(tǒng)隔離； 3 檢查管道支、吊架的牢固程度，必要時應(yīng)予以加固。 4 吹洗介質(zhì)進口管道上應(yīng)有靈敏可靠的壓力表和控制閥門。 1.5 管道系統(tǒng)吹洗應(yīng)按下列規(guī)定分段依次進行： 1 設(shè)備、閥門、儀表件前應(yīng)設(shè)置吹洗排放口，難以吹洗干凈 的管段、急轉(zhuǎn)彎、排空、倒淋等處也應(yīng)設(shè)置吹洗排放口； 2 按主管支管疏排管

35、的順序吹洗； 3 吹洗主管時，應(yīng)關(guān)閉支管閥門； 4 支管吹洗應(yīng)先從介質(zhì)前進方向的第一支管開始依次進行。 壓力管道質(zhì)量講義 1.6 吹洗管道系統(tǒng)的介質(zhì)，應(yīng)滿足下列要求： 1 保證有足夠的流量和壓力； 2 進氣管與出氣管的截面積應(yīng)基本相同； 3 吹洗壓力不得超過管道系統(tǒng)的設(shè)計壓力； 4 吹洗流速不低于工作流速。 1.7 吹洗時，應(yīng)不斷敲打管子，對焊縫、死角、彎頭和管底等部 位宜重點敲打，但不得損壞管子。不銹鋼管道應(yīng)用木錘或銅錘敲 打。 1.8 吹洗時應(yīng)采取措施防止管道的污物進入設(shè)備或設(shè)備的污物進 入管道。吹洗的排放物不得污染環(huán)境，嚴禁隨地排放。 1.9 對無法吹洗或吹洗后仍可能留存污物、雜物的管道，應(yīng)采用 其他補充方法進行清理。 1.10 管道吹洗合格后，除規(guī)定的檢查外，不得再進行影響管內(nèi)清 潔的其