鎮(zhèn)海常減壓裝置工藝技術(shù)規(guī)程

1、套常減壓裝置工藝技術(shù)規(guī)程 第 93 頁 共 92 頁 套 常 減 壓 裝 置工 藝 技 術(shù) 規(guī) 程* 發(fā)布 * 實施中 國 石 油 化 工 股 份 有 限 公 司 鎮(zhèn) 海 煉 化 分 公 司中國石油化工股份有限公司鎮(zhèn)海煉化分公司 年 月 日批準(zhǔn) 年 月 日實施目錄前言31 范圍42 規(guī)范性引用文件43 裝置概況43.1. 裝置簡介43.2. 工藝原理53.3. 技術(shù)特點104 工藝過程說明及流程圖124.1. 工藝過程說明124.2. 工藝流程簡圖154.3. 工藝原則流程圖（另印流程圖冊）164.4. 控制流程圖（另印流程圖冊）165 主要工藝指標(biāo)和技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)165.1. 設(shè)計物料平衡16

2、5.2. 主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)175.3. 主要工藝指標(biāo)185.4. 公用工程指標(biāo)205.5. 裝置能耗表205.6. 分析化驗一覽表236 主要原料及輔助材料性質(zhì)266.1. 主要原料性質(zhì)266.2. 主要輔助材料性質(zhì)287 產(chǎn)品及中間產(chǎn)品性質(zhì)298 工藝調(diào)整原則299 主要設(shè)備一覽表及主要設(shè)計參數(shù)379.1. 貯罐類379.2. 換熱器類379.3. 機泵類379.4. 安全閥類379.5. 塔類379.6. 加熱爐379.7. 其他設(shè)備3710 工藝過程控制方案及主要儀表性能3710.1. 工藝過程控制方案3710.2. dcs控制系統(tǒng)4311 安全、環(huán)保、健康規(guī)定4411.1. 安全、環(huán)保

3、、健康基本知識4411.2. 安全管理規(guī)定5611.3. 裝置主要危險品和污染物6112 附錄7312.1. 附錄1貯罐一覽表及主要設(shè)計參數(shù)7312.2. 附錄2換熱器一覽表及主要設(shè)計參數(shù)7512.3. 附錄3機泵一覽表及主要設(shè)計參數(shù)8012.4. 附錄4安全閥一覽表及主要設(shè)計參數(shù)8312.5. 附錄5塔一覽表及主要設(shè)計參數(shù)8512.6. 附錄6塔一覽表及主要設(shè)計參數(shù)8612.7. 附錄7其他設(shè)備一覽表及主要設(shè)計參數(shù)8812.8. 附錄8裝置平面布置圖89前言本工藝技術(shù)規(guī)程結(jié)合裝置生產(chǎn)、標(biāo)定等實際生產(chǎn)情況，在上一版工藝技術(shù)規(guī)程基礎(chǔ)上進行全面修訂。本工藝技術(shù)規(guī)程與前一版相比，主要有如下變化：吸收

4、國內(nèi)外先進管理思想和管理理念，過程嚴(yán)謹(jǐn)細(xì)化，可操作性強。按照中國石油化工股份有限公統(tǒng)一的格式、框架、要求編寫而成，文章結(jié)構(gòu)做了重大調(diào)整。工藝技術(shù)規(guī)程主要注重應(yīng)知性，主要包括裝置概況、設(shè)計數(shù)據(jù)（設(shè)備參數(shù)、工藝指標(biāo)、原輔材料控制要求等）、操作原則及規(guī)范。本規(guī)程由生產(chǎn)處提出并歸口。本規(guī)程起草單位：*。本規(guī)程起草人：*、*。重要提示：本文件具保密內(nèi)容，受法律保護不得泄露。如果您使用或意外得到此文件，特此提醒您該文件的機密性。事先未經(jīng)本公司書面許可，請注意不可對此文件的全部或部分內(nèi)容進行復(fù)制、傳播。 important note: this documentation contains confiden

5、tial information which is protected by law. therefore it can not be disclosed. if you use the documentation or obtain it by chance, hereby we remind you not to make any copy or spread it in whole or in part without written permission of our company.套常減壓裝置工藝技術(shù)規(guī)程1 范圍本規(guī)程對套常減壓裝置概況、工藝過程說明及流程圖、主要工藝指標(biāo)和技術(shù)經(jīng)濟

6、指標(biāo)、主要原料及輔助材料性質(zhì)、產(chǎn)品及中間產(chǎn)品性質(zhì)、設(shè)備參數(shù)進行了說明，對相關(guān)工藝控制方案、工藝調(diào)整原則及安全環(huán)保健康要求進行了規(guī)定。本規(guī)程適用于中國石油化工股份有限公司鎮(zhèn)海煉化分公司套常減壓裝置的正常生產(chǎn)運行，主要用于操作人員的培訓(xùn)學(xué)習(xí)與操作指導(dǎo)。2 規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。套常減壓裝置技術(shù)改造設(shè)計文件。常減壓裝置設(shè)備隨機資料。鎮(zhèn)海煉化工藝技術(shù)管理制度。鎮(zhèn)海煉化套常減壓裝置工藝技術(shù)規(guī)程。3 裝置概況3.1. 裝置簡介3.1.1 規(guī)模及改造情況套常減

7、壓裝置是以原油為原料的一次煉油加工裝置，主要產(chǎn)品有：石腦油、油漆溶劑油、燈油、3#航煤、-10#軍用柴油、柴油、高等級道路瀝青等；還可為煉油化工裝置提供二次加工原料，如：重整原料、航煤加氫原料、柴油加氫原料、催化原料、加氫裂化原料、焦化原料、化肥原料、氧化瀝青原料等。因此，常減壓裝置被稱為石油化工企業(yè)的龍頭裝置。套常減壓裝置于1977年建成并試車，1978年投產(chǎn)。裝置原設(shè)計為常減壓催化聯(lián)合裝置的一部分，設(shè)計加工能力為250萬噸/年,設(shè)計加工油種為勝利原油。設(shè)計采用了二次加熱，三段汽化工藝，能量利用與催化裂化熱聯(lián)合。催化油漿與初底油換熱，熱蠟油直供催化作原料，減壓采用三級抽真空系統(tǒng)，設(shè)備防腐采用

8、一脫四注。1986年和1987年裝置進行了擴能改造，改造后裝置生產(chǎn)能力擴大到300萬噸/年，設(shè)計加工油種為魯寧管輸油。同時為了滿足重油催化裝置原料的質(zhì)量要求1986年引進美國petrolite公司的深度脫鹽技術(shù)和部分關(guān)鍵設(shè)備，對原有的電脫鹽罐進行了技術(shù)改造。1995年套常減壓裝置進行了加工中東含硫輕質(zhì)原油的“消頸擴能”改造，加工能力擴大至400萬噸/年，設(shè)計油種為伊朗輕質(zhì)原油和沙特輕質(zhì)原油。改造主要集中在原油換熱系統(tǒng)和常壓系統(tǒng)，采用多路換熱技術(shù)，改初餾塔為二段閃蒸塔,在國內(nèi)首次使用的二段閃蒸工藝，將原油中氣體和輕油組份閃蒸出來直接進入常壓塔的適宜位置，從而減輕了常壓爐的負(fù)荷，消除了瓶頸。為充分

9、挖掘裝置設(shè)備潛力，進一步提高裝置加工規(guī)模。在400萬噸/年的基礎(chǔ)上，1997年對裝置進行了再次擴能改造。這次改造主要更換了二個電脫鹽罐，減壓爐出口由下出改為上出，減壓塔改為填料塔等技術(shù)，裝置年開工時間8400小時加工能力達到500萬噸/年，其中伊朗輕質(zhì)原油300萬噸/年，沙特阿拉伯輕質(zhì)原油200萬噸/年；另外，常一線生產(chǎn)3#航煤增設(shè)了國內(nèi)首套引進美國uop的航煤無堿脫臭merox工藝技術(shù)，設(shè)計年開工時間8000小時，加工能力為60萬噸/年。2006年裝置進行了“套常減壓裝置提高總拔改造”，改造按年開工時間8400小時，最大加工能力550萬噸/年核算。設(shè)計基準(zhǔn)原油為伊朗輕質(zhì)原油，同時核算單獨加工

10、科威特原油的工況。改造主要內(nèi)容是常壓塔更新放大，減壓塔內(nèi)件改造，常壓爐增設(shè)外掛對流室，空氣預(yù)熱器改造等。2008年裝置進行了“套常減壓裝置技術(shù)改造”，改造按年開工時間8400小時，最大加工能力800萬噸/年核算。設(shè)計基準(zhǔn)原油為伊朗輕質(zhì)原油，同時核算單獨加工科威特原油的工況。改造主要內(nèi)容是二段閃蒸改為一段閃蒸，低速電脫鹽改為高速電脫鹽，減壓塔整體更新放大，原減壓爐和催化開工爐改為常壓爐，原常壓爐改為減壓爐，新建80m混凝土煙囪，換熱流程改造等。3.1.2 裝置組成套常減壓裝置由換熱流程、電脫鹽、閃蒸、常壓蒸餾、減壓蒸餾等部分組成。裝置平面布置圖見附錄8。3.1.3 裝置油品去向常壓塔頂生產(chǎn)的瓦斯

11、去輕烴回收裝置；常頂一級油去罐區(qū)產(chǎn)重整原料或石腦油；常一線去merox或去罐區(qū)產(chǎn)航煤料或溶劑油或柴油；常二線去罐區(qū)產(chǎn)柴油或加氫料；常三線去罐區(qū)產(chǎn)柴油或加氫料或直供加氫；常四線去催化；減一線去罐區(qū)產(chǎn)柴油或加氫料或直供加氫；減二線去罐區(qū)產(chǎn)加氫裂化原料；減三線去罐區(qū)產(chǎn)蠟油加氫原料；減四線去溶脫或并渣油去罐區(qū)；渣油去罐區(qū)差焦化料或去瀝青、化肥、焦化。3.2. 工藝原理本裝置工藝部分包括電脫鹽系統(tǒng)、常壓系統(tǒng)、減壓系統(tǒng)等三個部分。原油進入裝置后經(jīng)升壓加熱后進入電脫鹽脫鹽，脫后原油加熱進入閃蒸塔，閃蒸塔氣相直接進入常壓塔，塔底油加熱后進入常壓爐加熱至365左右進入常壓塔分離出瓦斯、石腦油、航煤料、柴油、柴油

12、加氫料，常壓塔底油進入減壓爐加熱至400左右進入減壓塔分離出柴油加氫料、蠟油、渣油。主要工藝原理如下：3.2.1 電脫鹽原理電脫鹽是通過在原油中注水，使原油中的鹽份溶于水中，再通過注破乳劑，破壞油水界面和油中固體鹽顆粒表面的吸附膜，然后借助高壓電場的作用，使水滴感應(yīng)極化而帶電，通過高變電場的作用，帶不同電荷的水滴互相吸引，融合成較大的水滴，借助油水比重差使油水分層，油中的鹽隨水一起脫去。本裝置采用二級高速電脫鹽工藝，控制二級脫后原油含鹽量 3mgnacl/l、二級脫后原油含水量 0.2% 。水滴沉降速度由下式得出：=（d2rg）/（18r油）其中： d水滴直徑r油水比重差r原油粘度 mm2/s

13、g重力加速度 m/s23.2.2 蒸餾原理3.2.2.1 原油的組成3.2.2.1.1 原油的元素組成原油主要由c、h、s、n、o等元素組成，除以上五種主要元素外，在原油中還存在微量的金屬元素和非金屬元素。在金屬元素中主要有釩（v）、鎳（ni）、鐵（fe）、銅（cu）、鉛（pb）、鈣（ca）、鈦（ti）、鎂（mg）、鈉（na）、鈷（co）、鋅（zn），在非金屬元素中主要有氯（cl）、硅（si）、磷（p）、砷（as）等。3.2.2.1.2 原油的餾份組成在煉油廠，通常沒有必要把原油分離成單個組份，而是先把原油“切割”成幾個“餾份”。這些餾份仍是一個混合物。3.2.2.1.3 原油的烴類組成從化學(xué)

14、組成來看，原油餾份可分為兩大類，即烴類和非烴類。在同一原油中，隨著餾份干點的增高烴類含量降低，非烴類增加。烴類組成常用“族組成”表示法，“族組成”通常是以飽和烴（烷烴環(huán)烷烴）、輕芳香烴（單環(huán)芳烴）、中芳香烴（雙環(huán)芳烴）、重芳香烴（多環(huán)芳烴）等項目來表示結(jié)構(gòu)族組成。3.2.2.2 常減壓蒸餾原理原油是極其復(fù)雜的混合物，要從原油中提煉出多種燃料和潤滑油產(chǎn)品，基本途徑不外乎是：將原油分割成為不同餾程的餾份，然后按照油品的使用要求除去這些餾份中的非理想組份，或者是由化學(xué)轉(zhuǎn)化形成所需要的組成從而獲得一系列產(chǎn)品。基于此原因，煉油廠必須解決原油的分割和各種石油餾份在加工、精制過程中的分離問題，而蒸餾正是一種

15、合適的手段。它能夠?qū)⒁后w混合物按組份的沸點或蒸汽壓的不同而分離為輕重不同的餾份，或者是近乎純的產(chǎn)品。根據(jù)原油中各組份揮發(fā)度不同即它們之間的差異，通過加熱，在塔的進料段處產(chǎn)生一次汽化，上升汽體與塔頂打入的回流液體通過塔盤逆流接觸，以其溫度差和相間濃度差為推動力進行雙向傳熱傳質(zhì)，經(jīng)過汽體的逐次冷凝和液體的漸次汽化，使不平衡的汽液兩相通過密切接觸而趨近平衡，從而使輕重組份得到一定程度的分離。常減壓蒸餾裝置，是以加熱爐和精餾塔為主體而組成的所謂管式蒸餾裝置。經(jīng)過預(yù)處理的原油流經(jīng)一系列換熱器，與溫度較高的蒸餾產(chǎn)品及回流油換熱，進入一個閃蒸塔（或初餾塔），閃蒸出（或餾出）部分輕組份，塔底拔頭原油繼續(xù)換熱后

16、進入加熱爐被加熱至一定溫度，進入一個精餾塔。此塔在接近大氣壓下操作，故稱為常壓塔。在這里原油被分割，從塔頂出石腦油，側(cè)線出煤油、柴油等餾份，塔底產(chǎn)品為常壓重油，沸點一般高于350。為了進一步生產(chǎn)潤滑油原料和催化原料，如果把重油繼續(xù)在常壓下蒸餾，則勢必將溫度提高到400500。此時，重油中的膠質(zhì)、瀝青質(zhì)和一些對熱不安定組份會發(fā)生裂解、縮合等反應(yīng)，這樣一則降低了產(chǎn)品質(zhì)量，二則加劇了設(shè)備結(jié)焦。因此，必須將常壓重油在減壓（真空）條件下進行蒸餾。降低外壓可使物質(zhì)的沸點下降，故而可以進一步從常壓重油中餾出重質(zhì)油料，此蒸餾設(shè)備就叫減壓塔。減壓塔底產(chǎn)物中集中了絕大部分的膠質(zhì)、瀝青質(zhì)和很高沸點（500以上）的油

17、料，稱為減壓渣油，這部分渣油可以進一步加工制取高粘度潤滑油、瀝青、燃料和焦炭。減壓蒸餾溫度（減壓塔進料溫度）一般限制在420以下，而青島煉化采用了kbc公司的減壓深拔技術(shù)，把減壓蒸餾溫度提到426，把減壓切割點提高到565，從而提高了總拔出率。這種配有常壓和減壓的精餾裝置稱為常減壓蒸餾裝置。3.2.2.2.1 常壓蒸餾原理常壓系統(tǒng)的目的主要是通過精餾過程，在常壓條件下，將原油中的汽、煤、柴餾份切割出來，生產(chǎn)合格的汽油、煤油、柴油及部分裂化原料。常壓系統(tǒng)的原理即為油品精餾原理。精餾原理：一種相平衡分離過程，其重要的理論基礎(chǔ)是汽-液相平衡原理，即拉烏爾定律。pa=paoxa ； pb=pboxb=

18、pbo（1-xa）式中：pa、pb溶液上方組份a及b的飽和蒸汽壓。pao、pbo純組份a及b的飽和蒸汽壓。xa、xb溶液中組份a及b的摩爾分率。此定律表示在一定溫度下，對于那些性質(zhì)相似，分子大小又相近的組份（如甲醇、乙醇）所組成的理想溶液中，溶液上方蒸汽中任意組份的分壓，等于此純組份在該溫度下的飽和蒸汽壓乘以它在溶液中的摩爾分率。精餾過程是在裝有很多塔盤的精餾塔內(nèi)進行的。塔底吹入水蒸汽，塔頂有回流。經(jīng)加熱爐加熱的原料以汽液混合物的狀態(tài)進人精餾塔的汽化段，經(jīng)一次汽化，使汽液分開。未汽化的重油流向塔底，通過提餾進一步蒸出其中所含的輕組份。從汽化段上升的油汽與下降的液體回流在塔盤上充分接觸，汽相部分

19、中較重的組份冷凝，液相部分中較輕的組份汽化。因此，油汽中易揮發(fā)組份的含量將因液體的部分汽化，使液相中易揮發(fā)組份向汽相擴散而增多；油汽中難揮發(fā)組份的含量因汽體的部分冷凝，使汽相中難揮發(fā)組份向液相擴散而增多。這樣，同一層板上互相接觸的汽液兩相就趨向平衡。它們之間的關(guān)系統(tǒng)可用拉烏爾定律說明。通過多次這樣的質(zhì)量、熱量交換，就能達到精餾目的。以下是一層塔盤上汽-液交換的詳細(xì)過程。2 汽-液交換過程簡圖如圖1所示，當(dāng)油汽（v）上升至n層塔盤時，與從（n+1）層塔盤下來的回流液體（l）相遇，由于上升的油汽溫度高，下流的回流溫度較低，因此高溫的油汽與低溫的回流接觸時放熱，使其中高沸點組份冷凝。同時，低溫的回流

20、吸熱，并使其中的低沸點組份汽化。這樣，油汽中被冷凝的高沸點組份和未被汽化的回流組成了新的回流（l）。從n層下降為（n-1）層的回流中所含高沸點組份要比降至n層塔盤的回流中的高沸點組份含量多，而上升至（n+1）層塔盤的油汽中的低沸點組份含量要比上升至n層的油汽中低沸點組份含量多。同樣類似地離開（n+1）層塔盤的油汽，還要與（n+2）層下來的回流進行熱量、質(zhì)量交換。原料在每一塊塔盤上就得到一次微量的分離。顯然，如果有極多個塔盤的話，使原料能分離出純度很高的產(chǎn)品。一個完整的精餾塔一般包括三部分：上段為精餾段，中段為汽化段，下段為提餾段。3.2.2.2.2 減壓蒸餾原理減壓系統(tǒng)分減壓塔和塔頂抽真空系統(tǒng)

21、，其目的主要是通過精餾過程，在減壓條件下，進一步將常壓渣油中的蠟油餾份切割出來，生產(chǎn)合格的裂化原料。減壓系統(tǒng)原理在某一溫度下，液體與在其液面上的蒸汽呈平衡狀態(tài)，由此蒸汽所產(chǎn)生的壓力稱為飽和蒸汽壓，蒸汽壓的高低表明了液體中的分子離開液體汽化或蒸發(fā)的能力，蒸汽壓越高，就說明液體越容易汽化。蒸汽壓的大小與物質(zhì)的本性如分子量、化學(xué)結(jié)構(gòu)等有關(guān)，同時也和體系的溫度有關(guān)，對于有機化合物常采用安托因方程式計算：lnpi0=ai-bi/（t+ci） 式中：pi0i組份的蒸汽壓 t系統(tǒng)溫度根據(jù)上式可以看出，蒸汽壓隨溫度的降低而降低，或者說沸點隨系統(tǒng)壓力降低而降低。石油是沸程范圍很寬的復(fù)雜混合物，對我國多數(shù)原油來說

22、，其中沸點在350500餾份占總餾出物的50%左右。油品在加熱條件下容易受熱分解而使油品顏色變深，膠質(zhì)增加，一般加熱溫度不宜太高，在常壓蒸餾時，為保證產(chǎn)品質(zhì)量，爐出口溫度一般不超過370，對于350500的餾份在常壓條件下難以蒸出。但是在真空條件下，由于系統(tǒng)壓力降低，油品的沸點也隨之降低，因此可以在較低的溫度下將沸點較高的油品蒸出，所以對原油進行常壓分餾后的油品進行減壓分餾，可以進一步將原油中的較重組份拔出，從而提高收率，達到深拔的目的。抽真空系統(tǒng)原理本裝置采用的是高效噴射式蒸汽抽真空系統(tǒng)。工作蒸汽經(jīng)過拉閥爾型（擴縮）噴嘴時流速不斷增加，壓力能轉(zhuǎn)換為動能。蒸汽在噴嘴出口處可達到極高的速度（10

23、001400m/s），因而壓力急劇下降，在噴嘴周圍形成高度真空。在真空部位，塔內(nèi)不凝氣被吸入混合器與蒸汽混合并進行能量交換，然后一起進入擴壓管。工作蒸汽減速，不凝氣加速，最后兩者速度一致。在擴壓管后部動能又轉(zhuǎn)變?yōu)閴毫δ?，混合氣體的流速降低，壓力升高直至能滿足排出壓力的要求。本裝置減壓塔采用三級抽真空。3.2.3 化工助劑的作用原理3.2.3.1 低溫緩蝕劑低溫緩蝕劑是一種減緩腐蝕作用的物質(zhì)，多是油溶性成膜型的物質(zhì)。是一種具有長烷基鏈和極性基團的有機化合物，劑體上帶有極性基團，它能吸附在設(shè)備金屬的表面上，形成一層單分子抗水性保護膜。這層保護膜和溶液中的氫離子作用，生成帶正電荷的離子，其反應(yīng)式為：

24、 rnh2+h+ rh3+ （胺類緩蝕劑）由于這種離子對溶液中的氫離子（hcl和h2s解離后的氫離子）有強烈的排斥作用，阻止了氫離子對金屬設(shè)備的靠近，從而減緩了hcl和h2s的腐蝕作用，這種胺類緩蝕劑在hcl-h2s-h2o型的腐蝕作用中，起到了緩蝕的效果。另外，緩蝕劑的表面活性作用能減少沉積物與金屬表面的結(jié)合力，使沉積物疏松，為清洗帶來了方便。緩蝕劑品種繁多，性質(zhì)差異很大，對設(shè)備的保護能力受多種因素的影響。其主要因素有：緩蝕劑的化學(xué)組成及性質(zhì)，注入時的濃度和溫度，塔頂流體的ph值，管線內(nèi)物流的流速等等。此外，原油性質(zhì)的不同，注入設(shè)備的結(jié)構(gòu)與注入部位的是否合理，也對緩蝕劑的效果有所影響。由于本

25、裝置塔頂餾出線較粗，緩蝕劑注入后如不能均勻分布，則會影響緩蝕劑的防腐效果。所以緩蝕劑的充分溶解、均勻分布是很重要的。緩蝕劑的注入部位在塔頂餾出線上，要求物流有適當(dāng)?shù)膒h值。當(dāng)ph值過低或過高，緩蝕劑會起變化而失效。一般情況下，要求ph值在5.58.5之間，但不同的緩蝕劑都有最佳ph值范圍。根據(jù)原油類型、處理量、在線腐蝕監(jiān)測結(jié)果以及試驗室的檢驗結(jié)果來選定緩蝕劑的種類、濃度及注入量。對不同的緩蝕劑來講，選定緩蝕劑的最佳濃度是很重要的，因為某些緩蝕劑，濃度低于某一數(shù)值時常常不發(fā)生作用；但也有一些緩蝕劑，當(dāng)濃度高于某一數(shù)值時，不僅沒有緩蝕作用，反而加劇了設(shè)備的腐蝕。如用量過大，有時還會造成油品乳化、發(fā)

26、泡等現(xiàn)象，使油品不合格和脫水帶油，增加加工損失，經(jīng)濟上也更不合算。3.2.3.2 破乳劑破乳劑是一種表面活性劑，比乳化劑具有更小的表面張力，更高的表面活性，原油中加入破乳劑后，首先分散在原油乳化液中，而后逐漸到達油水界面，由于它具有比天然乳化劑更高的表面活性，因此破乳劑將代替乳化劑吸附在油水界面，并濃集在油水界面，改變了原來界面的性質(zhì)，破壞了原來較為牢固的吸附膜，形成一個較弱的吸附膜，并容易受到破壞。電脫鹽破乳劑有水溶性的和油溶性兩種，主要用非離子型的表面活性劑作破乳劑。破乳劑的用量決定于原油的性質(zhì)、油田的原油預(yù)處理方法以及脫鹽的要求和工藝條件，如電脫鹽級數(shù)、操作溫度、洗滌水量以及油水混合的程

27、度。一般來說，油溶性破乳劑的加入量為320ppm（相對于原油處理量）。如破乳劑添加過量，會使污水水質(zhì)變壞，難以凈化。油溶性破乳劑的型號較多，有一定的選擇性，因此對每一種原油必須進行破乳劑評選，以求達到破乳效果的最優(yōu)化。破乳劑不僅影響脫鹽率，而且還影響脫鹽排水中的含油量，由于破乳劑是通過到達油水乳化液的界面，破壞其乳化膜而達到破乳作用的，因此破乳劑的濃度、注入量、注入點、破乳劑與原油的混合等都直接影響著脫鹽效果的好壞。3.2.3.3 氨水氨作為一種中和劑注入，以中和塔頂系統(tǒng)中殘存的hcl、h2s，調(diào)節(jié)塔頂餾出系統(tǒng)冷凝水的ph值，以減輕塔頂腐蝕、充分發(fā)揮緩蝕劑的作用。通過控制塔頂回流罐冷凝水的ph

28、 值在7.58.5之間來調(diào)節(jié)注氨量。注氨成本低，后續(xù)污水容易處理。注氨的不利之處是會在換熱器表面形成固體氯化銨，氯化銨的升華點是350，而系統(tǒng)溫度低于這個溫度，因此，如果氯化銨的濃度較高，氯化銨將在注水之前凝結(jié)而影響傳熱，引起堵塞，更嚴(yán)重的是造成垢下腐蝕。另外，注氨也有其他缺點：易揮發(fā)，難于準(zhǔn)確控制ph值等。3.2.3.4 堿性水注堿性水的主要作用是：a) 沖洗掉所生成的銨鹽，以減輕垢下腐蝕；b) 稀釋和中和部分冷凝下來的酸性水；c) 通過在揮發(fā)線內(nèi)注水，使揮發(fā)線內(nèi)氣體急冷，把最初冷凝區(qū)前移至揮發(fā)線中，減輕了后面冷凝器內(nèi)的腐蝕。循環(huán)注水量約占塔頂餾出量的5%10% 。3.3. 技術(shù)特點3.3.

29、1 裝置技術(shù)改造a) 2008年改造裝置改造按能單獨加工伊朗輕油和科威特原油考慮，設(shè)計基準(zhǔn)原油為伊朗輕質(zhì)原油，同時核算單獨加工科威特原油的工況。b) 裝置現(xiàn)生產(chǎn)工藝為一脫三注閃蒸常壓蒸餾減壓蒸餾設(shè)計工藝流程。c) 產(chǎn)品方案：重整（乙烯）料-航煤（柴油）精制料-柴油加氫（軍柴）原料-蠟油加氫裂化或精制原料-焦化或溶劑脫瀝青料。d) 按閃蒸塔新增，減壓塔擴徑，加熱爐改造，換熱網(wǎng)絡(luò)重新設(shè)置進行核算。e) 工藝管道和設(shè)備選材按高硫低酸值原油腐蝕考慮，裝置設(shè)計的硫含量按3.0%考慮。f) 由于是老裝置擴能改造，裝置內(nèi)未改動部分仍按原標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范考慮；改動和新增部分執(zhí)行現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)范。g) 盡可能利用現(xiàn)有設(shè)

30、施，達到節(jié)資增效的目的。同時積極采用成熟的先進工藝技術(shù)和設(shè)備技術(shù)，提高裝置的技術(shù)含量和經(jīng)濟效益。3.3.2 裝置技術(shù)特點3.3.2.1 高速電脫鹽技術(shù)從技術(shù)特點來分，電脫鹽一般有低速電脫鹽和高速電脫鹽兩種形式，與低速電脫鹽比，高速電脫鹽具有脫鹽技術(shù)先進、脫鹽效率高（單級脫鹽率可達95%），設(shè)備利用率高、罐體小、單罐處理能力大、電耗低等優(yōu)點。目前世界上已有100多套電脫鹽應(yīng)用該技術(shù)，該技術(shù)的主要特點是：a) 進料位置不同于低速電脫鹽在水相而是在電極板之間。b) 進料管不用管式或倒槽式而采用特殊高效噴頭型式。c) 電脫鹽罐處理能力不取決于停留時間，而取決于噴頭的能力。d) 采用交（直）流電供電。裝

31、置采用國內(nèi)江蘇長江（揚中）電脫鹽設(shè)備公司開發(fā)的交直流高速電脫鹽技術(shù)，采用了二級電脫鹽工藝。脫后原油能達到的指標(biāo)如下：a) 鹽含量滿足3mg/l。b) 脫后原油含水：0.2w%。c) 脫鹽排水含油：100ppm。3.3.2.2 閃蒸技術(shù)目前國內(nèi)外加工類似含硫輕油的常壓蒸餾工藝流程基本上有兩種選擇：一是采用初餾塔提壓方案。另一種是采用閃蒸塔方案。本裝置采用一段閃蒸工藝技術(shù)，即根據(jù)裝置加工原油較輕的情況，將原油加熱到一定的溫度，進行一次氣化，氣體直接進入到常壓塔的中段進行分餾，以降低能耗、提高空間利用率和節(jié)省投資。3.3.2.3 采用高性能塔盤。分餾塔，作為常減壓蒸餾裝置的核心設(shè)備，尤其大型塔器，塔

32、內(nèi)件綜合性能的高低，直接影響到裝置的建設(shè)投資和操作性能等。綜合性能優(yōu)良的塔板不僅應(yīng)該具有高的通量，同時又應(yīng)該具有高的分離效率。而這兩方面是由高效的塔盤、合理的降液管及鼓泡促進器等綜合作用的結(jié)果。為獲得高的傳質(zhì)效率，已公認(rèn)微型閥具有較高的氣液流通量和傳質(zhì)效率，由于制造成本的急劇增加，限制閥體縮小的程度，為此對閥體可進行復(fù)合開孔處理。為使塔盤上形成均勻的氣液分布，消除塔盤兩側(cè)液體流動的死區(qū)和降液管出口處氣體流動死區(qū)，多折邊傾斜式降液管可以消除塔盤兩側(cè)液體流動的死區(qū)，避免氣體流動的不均勻性，同時可有效地增加液體的流程長度，增加氣液接觸時間，從而獲得高的塔板傳質(zhì)效率。安裝于降液管出口處的鼓泡促進器可消

33、除氣體流動死區(qū)，獲得良好的氣體分布動能，增加泡沫層高度和氣液接觸時間，增加傳質(zhì)效率。為降低投資，獲得良好的分餾性能，裝置綜合采用復(fù)合微型浮閥閥體、多折邊傾斜式降液管和高效的鼓泡促進器。最大程度地避免傳統(tǒng)塔板氣液流動的不均勻狀態(tài)，使塔板既具有高的通量又具有高的分離效率。凱寧公司的復(fù)合孔微型固定閥塔盤等均在一定程度上體現(xiàn)了該種高性能塔板的先進的性能。常壓塔和汽提塔將采用高性能的塔內(nèi)件。使本裝置的常壓塔能滿足較高的操作性能和彈性。3.3.2.4 減壓采取適當(dāng)深拔技術(shù)為較大限度地提高經(jīng)濟效益，減壓蒸餾采取適當(dāng)深拔技術(shù)，以提高減壓蠟油收率。其技術(shù)措施主要包括：a) 減壓塔頂更新放大1組3級高效蒸汽抽空器

34、和高效冷凝器以保證塔頂殘壓滿足深拔的要求。b) 全塔采用高效規(guī)整填料及內(nèi)件，降低全塔壓降，提高蒸發(fā)層的真空度。c) 減壓塔底吹入適量蒸汽，采用微濕式帶汽提操作，提高爐出口汽化量，提高產(chǎn)品質(zhì)量。d) 設(shè)凈洗段、低液量分配均勻的槽式分布器，降低hvo的殘?zhí)己椭亟饘俸?，減少塔高。e) 進料口設(shè)置具有殼牌專利的 schoepentoter 徑向式汽液兩相進料分布器，使上升氣體均勻分布，減少霧沫夾帶。f) 采用爐管吸收熱脹量技術(shù)，減少轉(zhuǎn)油線壓降和溫降。g) 塔底打入適量的急冷油，以防油品熱裂化。3.3.2.5 采用高效換熱器技術(shù)本裝置兩臺常頂換熱器和兩臺減三線換熱器采用了阿法拉伐（alfalaval）

35、公司生產(chǎn)的compabloc 焊接板式換熱器，compabloc焊接板式換熱器具有以下特點：a) 板片之間沒有墊圈，從而提高了使用溫度和壓力。b) 傳熱性能與常規(guī)的有墊圈的板式換熱器相當(dāng)。c) 采用螺栓連接設(shè)計，容易分解，易于清洗、維修或更換。d) 采用錯流布置，產(chǎn)生整體上的逆流傳熱性能。e) 采用可調(diào)節(jié)和可移動的擋板，易使壓降適合于傳熱性能要求。f) 非常緊湊，因而占地很小，所要求的安裝和維修空間也小。g) 耐腐蝕性較好：理論上板材的耐腐蝕性好于管材，且波紋板之間采用激光焊接, 熱輸入僅為普通焊接法的25%，焊接熱影響區(qū)和殘余應(yīng)力較小, 焊縫優(yōu)于普通的焊縫。4 工藝過程說明及流程圖4.1.

36、工藝過程說明4.1.1 常壓系統(tǒng)自儲運罐區(qū)來的原油，經(jīng)原油泵p-101/1-3升壓，并經(jīng)質(zhì)量流量計計量后分五路換熱，第一路原油經(jīng)常頂油氣換熱器（e-101/1）、常頂循換熱器（e-102/3.4）、常一中換熱器（e-104/5）、減渣換熱器（e-113/11）換熱至142.4；第二路原油經(jīng)常頂油氣換熱器（e-101/2）、常頂循換熱器（e-102/5.6）、常一中換熱器（e-104/6）、減渣換熱器（e-113/12）換熱至142.4；第三路原油經(jīng)常頂油氣換熱器（e-101/3）、常頂循換熱器（e-102/1）、減二線換熱器（e-110/9.10）、減三線換熱器（e-111/9.10）換熱至1

37、39.1；第四路原油經(jīng)常頂油氣換熱器（e-101/4）、常頂循換熱器（e-102/2）、常二線換熱器（e-106/3.4）、常四線換熱器（e-108/1.2）（備用）換熱至139.8；第五路原油經(jīng)常頂油氣換熱器（e-101/5）、減頂循換熱器（e-109/1.2）、常一線換熱器（e-103/1.2）換熱至138.7。然后五路原油合并溫度140.4，進入一級電脫鹽罐v-101/2、二級電脫鹽罐v-101/3再次脫鹽。經(jīng)電脫鹽罐v-101/2.3脫鹽后的原油再分四路換熱，第一路經(jīng)常一中換熱器（e-104/1.2）、減一中減二線換熱器（e-110/5.6）、減渣換熱器（e-113/7.8）、減二中減

38、三線換熱器（e-111/3.4）換熱至230.0；第二路經(jīng)常一中換熱器（e-104/3.4）、減一中減二線換熱器（e-110/7.8）、減渣換熱器（e-113/9.10）、減二中減三線換熱器（e-111/5.6）、減四線換熱器（e-112/3.4）換熱至234.8；第三路經(jīng)常二線換熱器（e-105/1.2）、常二中換熱器（e-106/5）、減一中減二線換熱器（e-110/1.2）、減渣換熱器（e-113/5）換熱至235.6；第四路經(jīng)減三線換熱器（e-111/7.8）、常二中換熱器（e-106/6）、減一中減二線換熱器（e-110/3.4）、減渣換熱器（e-113/6）換熱至234.7；然后四

39、路原油合并進入閃蒸塔，進閃蒸塔溫度為208。閃蒸塔頂閃蒸出來的油氣直接進入常壓塔t-102的第20、22層塔板,閃底油經(jīng)底泵p-102/1-3升壓后分二路換熱。第一路經(jīng)常二中換熱器（e-106/1.2）、減二中減三線換熱器（e-111/1）、常三線換熱器（e-107/1）、減渣換熱器（e113/1.2）、減四線換熱器換熱至298.7；第二路經(jīng)常二中換熱器（e-106/3.4）、減二中減三線換熱器（e-111/2）、常三線換熱器（e-107/2）、減渣換熱器（e113/3.4）換熱至295.2；然后二路閃底油合并溫度達到297.0進入常壓爐。常壓爐分八路加熱至約363后進入常壓塔-102進行常壓

40、分餾。常壓塔頂出來的油氣分五路與原油換熱后進入常頂回流罐v-102進行油氣分離，其中氣相進入常頂空冷器ac-1011-10冷卻后與常頂油合并。常頂回流罐內(nèi)的液相，通過常頂回流泵p-103/1.2升壓后一部分作為常頂回流油打入常壓塔頂，一部分經(jīng)常頂油空冷器ac-102/1.2冷卻與常頂空冷器ac-1011-10冷卻的合并，再經(jīng)常頂水冷器wc-101-/1-4冷卻后進入常頂產(chǎn)品罐v-103/1.2。常頂產(chǎn)品罐不凝氣（低壓瓦斯）可去輕烴回收裝置的氣壓機入口，去系統(tǒng)瓦斯管網(wǎng)。常頂產(chǎn)品罐內(nèi)的液相，通過常頂產(chǎn)品泵p-104/1.2升壓后作為重整料或石腦油出裝置。常頂回流罐v-102和常頂產(chǎn)品罐v-103/

41、1.2底部的含硫污水合并后進入含硫污水罐v-110，含硫污水罐的水一部分經(jīng)塔頂注水泵p-122/1.2分別注入常頂油氣換熱器的入口和減頂抽空器的出口管上。一部分經(jīng)含硫污水泵p-121/1.2升壓與減頂?shù)暮蛭鬯喜⒊鲅b置。常壓塔共設(shè)三個側(cè)線，常一線從t-102的第12層或第14層抽出，進入塔t-103上段汽提塔進行汽提，其中氣相返回塔t-102的第11層，液相油經(jīng)常一線泵p-106/1.2升壓后進常一線換熱器103/1.2與原油換熱、空冷器ac-103/1.2和水冷器wc-102冷卻至45后，一部分去航煤merox精制，一部分直接出裝置。常二線油從塔t-102的第26層塔盤抽出，進入塔t-10

42、3中段汽提塔進行汽提，其中氣相返回至t-102的第25層塔盤。液相油經(jīng)常二線泵p108抽出升壓后至常二線換熱器e105/1.2、e105/3.4與原油換熱后進入常二線空冷器ac-104/1.2冷卻至60后出裝置。常三線油從塔t-102的第34層塔盤抽出，經(jīng)常三線泵p-110/1.2抽出升壓后經(jīng)換熱器e107/1.2與閃底油換熱后再經(jīng)常三線蒸汽發(fā)生器sg-101、sg-102發(fā)完蒸汽后，進入常三線-軟化水換熱器e-115/1.2換熱和常三線冷卻器wc-115/1.2冷卻至60后與減一線油合并出裝置。常三線蒸汽發(fā)生器sg-101，發(fā)出的1.0 mpa蒸汽經(jīng)減壓爐過熱至250后，并入蒸汽管網(wǎng)，蒸汽發(fā)

43、生器sg-102發(fā)出的0.3 mpa低壓蒸汽經(jīng)常壓爐過熱至400后供裝置自用。常四線油（預(yù)留）從塔t-102的第38層塔盤抽出，經(jīng)常四線泵p-111/1.2升壓后進常四線油換熱器e-108/1.2與原油換熱后出裝置。常壓塔設(shè)三個循環(huán)回流，常頂循油從塔t-102的第6層塔盤抽出，經(jīng)常壓塔頂循環(huán)油泵p-105/1.2升壓后經(jīng)常頂循換熱器e-102/1-2、e-102/3-6與原油換熱后，再返回塔t-102的頂層塔板第4層上。常一中油從塔t-102的第18層塔盤抽出，經(jīng)常一中泵p-107升壓后經(jīng)常一中換熱器e-104/1-4、e-104/5-6換熱后，返回到塔t-102的頂層塔板第16層塔盤上。常二

44、中油從塔t-102的第30層塔盤抽出，經(jīng)常二中泵p109/1.2升壓后經(jīng)常二中換熱器e-106/1-4、e-106/5-6與換熱后，再返回塔t102的第28層塔盤上。4.1.2 減壓系統(tǒng)常壓塔底油經(jīng)常底泵p112/1.2升壓后分八路進入減壓爐加熱升溫到395后，進入減壓塔進行減壓分餾。減壓塔頂油氣經(jīng)增壓器ej-101/1.2，減頂冷凝冷卻器wc-104/1.2；一級抽空器ej-102/1.2，一級抽空冷凝冷卻器wc-105/1.2；二級抽空器ej-103/1.2，二級抽空冷凝冷卻器wc-106/1.2進行三級抽真空冷凝冷卻后，最后從wc-106/1.2的分水包中出來的不凝氣一路與二常減頂瓦斯合

45、并后可去減頂瓦斯羅茨機升壓后進酸性氣管網(wǎng)或焦化脫硫裝置脫硫，一路可（保留）進入減壓爐作燃料。經(jīng)wc-104/1.2及wc-105/1.2和wc-106/1.2冷卻后的冷凝液則全部進入減頂油水分離罐進行油水分離，其中油相經(jīng)p-119/1.2打入泵p-101/1.2入口回?zé)?，或去輕油罐。減頂含硫污水減頂含硫污水泵p-120/1.2升壓后經(jīng)調(diào)節(jié)后出裝置。減壓塔共設(shè)四個側(cè)線和三個回流。減一線從塔t-104的第一段液體收集器抽出，經(jīng)減一線泵p-113/1.2升壓后分二路，一路由減頂循減一線換熱器e-109/1.2換熱后再分二路、一路經(jīng)減頂循空冷器ac-105/1-4、冷卻器wc-107/1.2冷卻至50

46、后返回減壓塔作頂回流，一路直接單獨作為柴油加氫精制料與減三線合并后出裝置；另一路則返回精餾段的分配器。減二線從塔t-104的第二段液體收集器抽出，經(jīng)減二線泵p114升壓后，經(jīng)減二線減一中換熱器e110/1-4、e110/5-8換熱到182.8后分二路，一路返回到減壓塔三段的液體分布器入口作減一中回流。另一路再經(jīng)催化進料冷蠟換熱器e116/1.2、減二線換熱器e110/9.10換熱和冷卻器wc-108冷卻到90后經(jīng)調(diào)節(jié)作為減壓蠟油出裝置。減三線從塔t-104的第四段液體收集器抽出，經(jīng)減三線泵p-115/1.2升壓后，分兩路，一路作為洗滌段的洗滌油返回減壓塔的第五段液體分配器，另一路經(jīng)減三線減二中

47、換熱器換熱e-111/1-2、e-111/3-6換熱到234.3后再分二路，一路返回到減壓塔四段填料的液體分布器入口作減二中回流。另一路經(jīng)減三線換熱器e-111/7.8、e-111/9.10換熱和冷卻器wc-109冷卻到90后出裝置。減四線油從塔t-104的第五段液體收集器抽出至減四線罐v-104，減四線罐的氣相線返回至減壓塔的閃蒸段,液相經(jīng)泵p116/1.2升壓后經(jīng)減四線換熱器e-112/1.2、e-112/3.4、e-112/5.6換熱至160后出裝置。減壓渣油經(jīng)減底泵p-117/1.2升壓后經(jīng)渣油換熱器（e-113/1-4）、（e-113/5-6）換熱后，然后分二路，一路作為急冷油返回減

48、壓塔，另一路經(jīng)渣油換熱器（e-113/7-10）、（e-113/11.12）換熱到160后進儲運渣油罐，也可全部或部分去化肥、瀝青罐區(qū)、重油催化、溶劑脫瀝青及電站罐區(qū)等。4.1.3 注劑系統(tǒng)4.1.3.1 注氨流程自污水汽提裝置的氨水進入氨水罐（v114/1）配置后，加水稀釋至1.0%4.0%左右，由注氨水泵p-127/1.2抽出并升壓，經(jīng)計量后，注入常壓塔頂揮發(fā)線；經(jīng)注氨水泵p-127/3抽出并升壓，經(jīng)計量后，注入減壓塔頂?shù)膚c-104/1.2、wc-105/1.2和wc-106/1.2入口的油氣管線上；經(jīng)注氨水泵p-127/4抽出并升壓，經(jīng)計量后，注入催化裂化裝置分餾塔頂?shù)墓芫€上。4.1.

49、3.2 注緩蝕劑流程從緩蝕劑桶抽出至緩蝕劑罐v112/1，經(jīng)泵p-128/1抽出分四路，再經(jīng)分別計量后，注入到常壓塔頂、減壓塔頂?shù)膚c-104/1.2、wc-105/1.2和wc-106/1.2入口的油氣管線上。4.1.3.3 電脫鹽注水流程自管網(wǎng)來的脫硫凈化水、新鮮水等經(jīng)電脫鹽注水泵p-125/1.2升壓后，進入e-114/1.2與v101/3的切水換熱后作為脫鹽罐v101/2的注水。v101/2脫鹽切水經(jīng)e-114/1.2換熱后可再經(jīng)wc-111冷卻后出裝置。4.1.3.4 注破乳劑流程外購來的破乳劑從桶內(nèi)用泵p-134抽至破乳劑儲罐v-111/2，然后經(jīng)注破乳劑泵p-126/1.2升壓，

50、經(jīng)流量計量后一路注入到p-101/1-3(原油泵)入口，另一路注入到p-125/1.2(注水泵)入口。4.1.3.5 注中和劑流程外購來的中和劑，用p-133將緩蝕中和劑抽入中和劑罐v-111/1，經(jīng)注中和劑泵p-129/1.2抽出并升壓，經(jīng)流量計后，注入常壓塔塔頂揮發(fā)線和減壓塔頂?shù)膚c-104/1.2、wc-105/1.2和wc-106/1.2入口的油氣管線上。4.1.3.6 注阻垢劑流程外購來的阻垢劑，用p-135將阻垢劑抽入阻垢劑罐v-120，由注阻垢劑泵p130抽出并升壓，經(jīng)計量后，注入到減底泵的入口線上。4.1.3.7 注堿流程自儲運的40%堿液進入堿罐（v112/2）配置后，加水稀

51、釋至2.0%5.0%左右，由注堿泵p-128/2抽出并升壓，注入電脫鹽罐v101/3原油出口管線上。4.1.3.8 塔頂注水流程v-102、v-103/1.2含硫污水至v-110，經(jīng)p-122/1.2升壓后注入常壓塔頂油氣線上或常頂油氣換熱器的入口線上和減壓塔頂?shù)膚c-104/1.2、wc-105/1.2和wc-106/1.2入口的油氣管線上。4.1.4 污水系統(tǒng)4.1.4.1 含硫污水流程v-102、v-103/1.2含硫污水至v-110，經(jīng)p-121/1.2升壓后進入旋流器分離后，油相進入v105， v-105含硫污水至v-110，經(jīng)p-120/1.2升壓后進入旋流器分離后，油相進入v10

52、5，水相與常頂含硫污水合并去污水汽提裝置。4.1.4.2 含鹽污水流程電脫鹽罐v101/2含鹽污水自壓至e114/2與脫硫凈化水換熱后至wc111冷卻至50去污水處理場。4.2. 工藝流程簡圖套常減壓裝置流程簡圖如下：4.3. 工藝原則流程圖（另印流程圖冊）4.4. 控制流程圖（另印流程圖冊）5 主要工藝指標(biāo)和技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)5.1. 設(shè)計物料平衡裝置的物料平衡表按加工伊朗輕質(zhì)原油800萬噸/年規(guī)模進行計算，年開工時數(shù)為8400小時。表1 常減壓部分物料平衡序號物 料名 稱收率wt%流 率備 注104t/at/dkg/h一原料1原油10080022857.12952380伊朗輕質(zhì)原油2合計10080022857.12952380二產(chǎn)品1氣體+損失0.594.75135.6339892污油0.141.0830.9812913石腦油18.43147.414211.62175484重整（或乙烯）料4常一線油13.86110.883168132000航煤加氫精制料5常二線油9.9879.8228095000柴油加氫精制料6常三線油12.2297.772793.36116390柴油加氫精制料7減一線油4.4235.361010.442100柴油