《管道施工方案》word版 (2)

1、;.8.3.3 管道預(yù)制方案1、 目的為滿足工程進度要求，指導(dǎo)寧波#擴能項目硝苯工程管道的工廠化預(yù)制，保證對預(yù)制過程進行有效的管理和質(zhì)量控制。適用范圍本方案涉及到管道施工范圍為：寧波#擴能項目硝苯工程工藝管道，不包括消防管道。2、 引用標(biāo)準(zhǔn)及編制依據(jù)2.1國家規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)：GB50235-97 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50236-98 現(xiàn)場設(shè)備工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范SH3501-2002 石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范GB50184-93 工業(yè)金屬管道的檢查及評定標(biāo)準(zhǔn)3、 工程概況本工程根據(jù)現(xiàn)有的圖紙統(tǒng)計管道約8060米，其中不銹鋼管道約2943米，合金鋼管道約4

2、20米，碳鋼管道約4698米。不銹鋼管道預(yù)制廠設(shè)在165C倉庫內(nèi)，碳鋼預(yù)制廠設(shè)在硝酸東面。4、 工作條件4.1 技術(shù)水平從事管道預(yù)制的操作人員是經(jīng)過培訓(xùn)的有經(jīng)驗的技術(shù)工人，特殊工種的人員持有操作合格證。4.2技術(shù)條件4.2.1 技術(shù)文件（1） 用于工廠化預(yù)制的管道軸測圖（2） 相關(guān)的施工技術(shù)文件（作業(yè)指導(dǎo)書、工藝規(guī)程）和管理程序（3） 施工技術(shù)交底卡（4） 管材及配件尺寸標(biāo)準(zhǔn)4.2.2 質(zhì)量控制文件（1） 材料合格證或驗收報告（2） 操作工序交接單（3） 管道預(yù)制件的符合性檢查表（4） 焊口跟蹤圖及跟蹤單（5） 檢驗報告（RT、PT、VT）4.2.3 預(yù)制材料（1） 根據(jù)預(yù)制進度計劃合理領(lǐng)用預(yù)

3、制材料。（2） 領(lǐng)用的材料必須具有產(chǎn)品合格證或復(fù)驗報告。（3） 原材料的領(lǐng)用、貯存和發(fā)放按本項目投標(biāo)文件甲供材料管理程序執(zhí)行。4.2.4 預(yù)制場地、預(yù)制設(shè)備和工機具（1） 預(yù)制場地應(yīng)有良好的通風(fēng)狀態(tài)和衛(wèi)生環(huán)境。（2） 預(yù)制車間的設(shè)備加工能力須滿足預(yù)制的操作要求，并具有良好的操作性能。（3） 預(yù)制車間的工機具應(yīng)齊全，并有專門的堆放場所和進行專人管理。（4） 配制一臺3M3無油空壓機及相應(yīng)的管線布置，用于管道預(yù)制件的管內(nèi)吹掃。5、 操作流程5.1 碳鋼管道工作流程見附錄15.1 不銹鋼管道工作流程見附錄2。6、 預(yù)制加工圖繪制任務(wù)分配資料收集預(yù)制段劃分審核批準(zhǔn)填寫身份卡制作配料單合格6.1 加工圖

4、繪制程序6.2 任務(wù)分配及資料收集根據(jù)施工計劃和現(xiàn)場施工提出的需求計劃，經(jīng)預(yù)制廠負(fù)責(zé)人確認(rèn)后，根據(jù)技術(shù)員資源狀況，合理分配任務(wù)，提出進度要求。技術(shù)員在繪制預(yù)制加工圖時要依據(jù)以下資料：（1） 工藝流程圖；（2） 帶有管線材料表的軸測圖；（3） 管道平（剖）面圖及局部透視圖；（4） 設(shè)備平面布置圖；（5） 設(shè)計說明書和施工技術(shù)條件（或設(shè)計指定的標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)范）。6.3 預(yù)制段劃分6.3.1 表示說明（1） 預(yù)制段指兩安裝焊口之間在預(yù)制廠預(yù)制的連續(xù)部分，標(biāo)記表示：XXX XXX XXX GD L N FL 管道軸測圖的圖號 N 分段號，用英文字母表示F管道介質(zhì)流向，用箭頭表示（2） 焊口號編制以一張預(yù)制

5、圖為單位連續(xù)編制。預(yù)制焊口與安裝焊口分別以不同的字母來表示，用“SWn”表示預(yù)制焊口，“FWn”表示安裝焊口，n代表阿拉伯?dāng)?shù)字。如：SW1、SW2、SW3、SW5分別表示1、2、3、5號焊口為預(yù)制焊口，要在預(yù)制車間內(nèi)完成；FW4、FW6表示4、6號焊口為安裝焊口，不在預(yù)制車間內(nèi)完成，而由現(xiàn)場組裝時焊接。（3） 定長管段指兩焊口之間需要定長加工的管段，標(biāo)記表示：管道的公稱尺寸定長管道長度（+100）材料特性（4） 定長管道長度指兩焊口間管段長度，如有（+100）表示可調(diào)整管段，其預(yù)留長度100mm，如不是可調(diào)整段表示時不加（+100）。6.3.2 預(yù)制深度（1） 為了盡可能多在預(yù)制車間內(nèi)完成管道

6、的制作，結(jié)合平面圖在考慮方便運輸與安裝的前提下，盡量擴大預(yù)制深度。（2） 對于搬運中容易受損的部件如大尺寸閥門等，不宜在預(yù)制車間內(nèi)與管道連接。6.3.3 預(yù)制管段劃分（1） 焊口設(shè)置必須注意：l 結(jié)合平面圖支架位置，焊口應(yīng)離開支吊架邊緣至少100mm；l 焊口不能設(shè)在穿墻或穿樓板套管內(nèi)，且應(yīng)盡可能離開墻面或樓板面200mm（最 低不得小于100mm）以上；l 安裝焊口（即分段的連接點）的位置應(yīng)盡量設(shè)在便于現(xiàn)場操作的部位。（2） 當(dāng)兩不同管線的連接點為焊口時，則該點為安裝焊口。（3） 當(dāng)兩不同管線以直管或彎管連接時，該焊口的編號應(yīng)排在下游管段上 （以介質(zhì)流向確定）。（4） 當(dāng)兩不同管線在三通處連

7、接時，則該焊口的編號設(shè)在支管上。（5） 軸測圖上標(biāo)注的設(shè)計長度包括了管道元件的長度，定長管道長度標(biāo)注要減去管道元件長度，定長管道長度包含了焊口的寬度，其在坡口加工時進行消除。（6） 設(shè)置調(diào)整段l 為了防止因土建、設(shè)備安裝和焊接時所產(chǎn)生的誤差，須在管道的x、y、z三個方向上設(shè)置調(diào)整段，即在三個不同方向的長度上增加一段可供調(diào)節(jié)的余量。設(shè)置調(diào)整段時，宜將幾張圖所組成的管系綜合起來統(tǒng)一考慮，在不同方向的管段上選擇適當(dāng)部位設(shè)置調(diào)整段，以盡量減少現(xiàn)場切割的工作量。l 調(diào)整段上必須設(shè)安裝焊口。l 調(diào)整余量的長度一般為100mm。預(yù)制圖上在定長管段長度后面用（+100）來表示。 6.4 審核批準(zhǔn)審核批準(zhǔn)由預(yù)制

8、廠負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)，審核時要對以下內(nèi)容進行檢查：（1） 是否與現(xiàn)場申請的管線一致（2） 預(yù)制管段的設(shè)置是否合理（3） 預(yù)制焊口和安裝焊口設(shè)置是否合理（4） 可調(diào)整段設(shè)置是否合理6.5 填寫身份卡身份卡包括了每根管道的基本信息，預(yù)制過程中資料記錄的查詢信息及過程參與人的確認(rèn)，一份身份卡對應(yīng)一根管道。此處填寫的內(nèi)容包括管道基本信息和預(yù)制管道材料的尺寸、規(guī)格型號、數(shù)量等。6.6 制作配料單每根管線制作一份配料單，配料單包括項目號、管線號、預(yù)制管道材料的尺寸、規(guī)格型號、數(shù)量、配料人、領(lǐng)發(fā)料人簽字，制作好的配料單成批發(fā)給材料員進行配料，填寫完整的配料單暫保存在材料管理處，以備材料員查詢。7、 操作程序及技術(shù)要

9、求7.1 下料切割7.1.1 一張等軸圖附1份下料尺寸表，應(yīng)由技術(shù)人員負(fù)責(zé)編制，在確認(rèn)每一段下料尺寸時，應(yīng)精確計算，主要考慮預(yù)制段尺寸和下料段尺寸之間的差異，下料段尺寸應(yīng)去除彎頭、三通、大小頭等管配件的理論尺寸以及規(guī)范規(guī)定的焊口組對間隙；法蘭、墊片的厚度以及其它配件（如閥門、過濾器等）的理論尺寸。如有煨彎，則應(yīng)認(rèn)真計算彎管段的下料尺寸（包括彎管作業(yè)時所需的超長）。7.1.2 調(diào)整段的下料尺寸包括下料段的尺寸加調(diào)整余量，調(diào)整余量在三維圖上已給出。如未給出，則由圖紙轉(zhuǎn)換人員根據(jù)情況來確定余量長度。調(diào)整余量長度一般為50100mm。7.1.3 在按下料表進行下料時，操作人員應(yīng)考慮到切割造成的誤差：（

10、1） 熱切割產(chǎn)生的熱影響區(qū)（2） 切口粗糙誤差（3） 其它缺陷7.1.4 鋼管切割之前應(yīng)進行原有標(biāo)記移植。7.1.5 不銹鋼管在使用砂輪切割時，應(yīng)使用專用砂輪片。7.1.6 管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：（1） 切口表面應(yīng)平整，無裂痕、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等 缺陷或雜物。（2） 切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%，且不得超過3mm（如執(zhí)行的標(biāo)準(zhǔn)不 同時，按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行）。7.1.7 下料完成后，操作人員應(yīng)在下料表上簽字，并隨下料段一起交下一道工序。7.2 配料配料應(yīng)由專職材料員負(fù)責(zé)，原則上按等軸圖進行管配件配料。7.2.1 配料工作應(yīng)根據(jù)預(yù)制周計劃和材料到貨情況按等軸圖

11、進行配制。7.2.2 可按每張等軸圖用專用箱子分開配放，也可幾張或幾十張圖張一起配好，并在 箱子上貼上配好的材料清單。7.2.3 預(yù)制人員領(lǐng)用（或?qū)Ｋ停r，領(lǐng)用者應(yīng)按材料清單進行復(fù)查并在清單上簽字確 認(rèn)，清單一式兩份，領(lǐng)用者和材料員各保管一份。7.3 坡口加工坡口加工可在和管子下料同時進行，也可單獨進行。7.3.1 管子、管件的坡口型式和尺寸應(yīng)符合相應(yīng)的圖紙和設(shè)計文件的要求，當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，按GB50235-97規(guī)范附錄B第B.0.1條規(guī)定確定。7.3.2 不同壁厚管道組對時，當(dāng)內(nèi)壁錯邊量超過設(shè)計規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm時，應(yīng)進行修整。修整尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件要求或按GB50235-97規(guī)范圖

12、5.0.8條焊件坡口型式規(guī)定執(zhí)行。7.3.3 管道坡口加工一般采用機械方法，如用熱加工方法加工坡口后，則應(yīng)去除坡口表面的氧化皮，熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。7.3.4 無論用哪一種方法，坡口加工完畢后，均應(yīng)去除油污、水分、鐵銹等雜物。7.4 彎管及焊口組對7.4.1 焊口組對時，應(yīng)對坡口及其內(nèi)外表面10mm范圍內(nèi)進行清理，去除油污、油漆、鐵銹、毛刺等雜物。7.4.2 對于不銹鋼管組對用的臺架、支承架等，應(yīng)用襯墊材料進行隔離。7.4.3 組對后，應(yīng)保持管子的平直。7.4.4 對于焊接時易產(chǎn)生變形的簿壁管，組對時，應(yīng)使用專用夾具進行固定。7.4.5 厚壁大口徑管道組對時，

13、如采用定位板進行定位，定位板的材質(zhì)應(yīng)和母材相同或相似。取下定位板時，應(yīng)用砂輪機磨削，且防止損傷母材。7.4.6 焊口組對時，應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm。7.4.7 不等厚管道組成件組對時，應(yīng)按規(guī)范要求進行修整后再進行組對。7.4.8 所有組對好的焊接接頭尺寸應(yīng)滿足設(shè)計文件或圖紙的要求。7.5 不銹鋼管道焊縫的表面處理如設(shè)計文件的規(guī)定或執(zhí)行的標(biāo)準(zhǔn)有要求，應(yīng)對所有的不銹鋼管焊縫的外表面進行處理，去除表面氧化層，達(dá)到金屬母材本色。7.6 管道預(yù)制件的標(biāo)記7.6.1 對所有管道預(yù)制件進行標(biāo)記，按管道預(yù)制圖上的管段編號進行。7.6.2 標(biāo)記為臨時性標(biāo)記，可用記號筆或油

14、漆進行。7.6.3 標(biāo)記應(yīng)清晰，且能保持較長時間，至少應(yīng)保持到該管段安裝完畢。7.7 管道預(yù)制件清潔對于預(yù)制好的管段進行清潔度檢查，管內(nèi)不得有焊渣、油跡、石子等外來物，如有雜物，應(yīng)用擦洗或壓空吹掃的辦法來進行清除，清潔過的預(yù)制管段應(yīng)及時采取相應(yīng)的保護措施。7.8 預(yù)制件的符合性檢查應(yīng)根據(jù)設(shè)計文件要求，對管道預(yù)制件進行符合性檢查（按比例），主要內(nèi)容如下：7.8.1 確認(rèn)使用材料的規(guī)格、型號、材質(zhì)正確無誤。7.8.2 確認(rèn)管道預(yù)制段的尺寸符合圖紙要求。7.8.3 確認(rèn)焊縫的外觀質(zhì)量和無損檢驗滿足設(shè)計文件要求。7.8.4 工序交接清單簽字完畢。7.8.5 如需要，按每張等軸圖填寫好材料質(zhì)保書（爐批號

15、）跟蹤表。7.8.6 填寫好管道預(yù)制件符合性檢查記錄。說明：工序交接單由各工序操作人員負(fù)責(zé)檢查確認(rèn)，預(yù)制件的符合性檢查記錄由質(zhì)量檢查人員負(fù)責(zé)填寫并簽字確認(rèn)。7.9 管道預(yù)制件的包裝保護7.9.1 對于小口徑的管道預(yù)制件的管端用聚乙烯管帽進行封口，如管帽較松時，可用膠粘帶固定在管子上。7.9.2對于大口徑的管道預(yù)制件的管端用清潔的無毛白布或聚乙烯塑料布包扎并用膠粘帶固定，或者采用塑料管帽進行封堵。7.9.3法蘭面一般用膠合板進行包裝，包裝方法可用尼龍繩（鍍鋅鐵絲）通過法蘭螺栓孔和蓋板上預(yù)先鉆好的孔綁扎固定。7.9.4 如果設(shè)計有要求，對整個不銹鋼預(yù)制件用聚乙烯薄膜包裹起來。7.10 管道預(yù)制件的

16、堆放和領(lǐng)用管道預(yù)制件的堆放和領(lǐng)用參照投標(biāo)文件物項管理類。8、設(shè)備、工機具配置 設(shè)備、工機具配置見本項目施工組織設(shè)計施工設(shè)備和工機具配置計劃管道機具配置計劃。9、安全事項安全事項按本項目施工組織設(shè)計HSE方案的要求執(zhí)行。10、附錄10.1 碳鋼管道預(yù)制廠工作流程圖（附錄1 ）。 10.2 不銹鋼管道預(yù)制廠工作流程圖（附錄2）。.;.符合性檢查焊工鋼印附錄一 碳鋼管道預(yù)制廠工作流程方框圖資料存檔領(lǐng)料單返修密 封編 號無損檢驗焊接組對切割坡口放線下料配料防腐材料檢驗倉庫領(lǐng)料班 組任務(wù)單圖 紙素材噴砂建帳登記預(yù)制件發(fā)放堆場存放存放待用余料標(biāo)識移植彎管附錄二 不銹鋼管道預(yù)制廠工作流程方框圖材料檢驗密封編

17、號脫脂焊工鋼印酸洗鈍化返修資料存檔建帳登記領(lǐng)料單預(yù)制件發(fā)放堆場存放存放待用余料標(biāo)識移植彎管倉庫領(lǐng)料班 組任務(wù)單圖 紙組對符合性檢查無損檢驗焊縫酸洗焊接組對切割坡口放線下料.;.8.3.4 管道安裝方案1、 目的為保證本項目管道安裝工程的施工質(zhì)量和滿足工程進度要求。2、 適用范圍本方案適用于寧波#擴能項目硝苯工程工藝管道安裝工程的施工，不包含消防管道及工藝管道的防腐、保溫。3、 編制依據(jù)GB50235-97 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范SH3501-2002 石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范GB50236-98 現(xiàn)場設(shè)備工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50184-93 工業(yè)金屬管

18、道的檢查及評定標(biāo)準(zhǔn)4、 工程概況見管道預(yù)制方案。5、 工作內(nèi)容及操作流程審 圖設(shè)計交底材料驗收管道預(yù)制及彎管制作 管道試驗及吹洗管道安裝技術(shù)要求管道涂漆保溫管道安裝管道交工驗收6、 主要施工方法及步驟6.1管道安裝前的施工準(zhǔn)備6.1.1管道施工應(yīng)具備下列條件方可開工：（1） 技術(shù)資料滿足施工要求，施工圖紙已會審。（2） 施工方案已經(jīng)批準(zhǔn)，開工前必須進行詳細(xì)的技術(shù)交底和HSE交底。（3） 材料、施工人員、工機具滿足施工和HSE要求，施工環(huán)境符合要求，并能保證連續(xù)施工。（4） 管道安裝前，設(shè)備安裝已基本完成，需配管的設(shè)備已精平完畢并有工序交接卡。6.1.2施工要求（1） 管道施工應(yīng)按設(shè)計圖紙要求進

19、行，如發(fā)現(xiàn)施工圖與實際情況不符時，管道工程技術(shù)人員應(yīng)及時向監(jiān)理、業(yè)主提出，不得自行更改，設(shè)計修改或材料代用須書面報經(jīng)業(yè)主批準(zhǔn)。（2） 施工人員必須了解CNF編制的相關(guān)施工程序及業(yè)主指定的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范，熟悉施工技術(shù)要求和圖紙，在施工中嚴(yán)格執(zhí)行。（3） 要求熟悉施工現(xiàn)場，合理布置電、氣焊機具、材料堆放場、制作場和運輸通道等。6.1.3材料驗收（1） 管道組成件及管道支承件應(yīng)具有制造廠的質(zhì)量證明書。（2） 按設(shè)計要求核對材料的規(guī)格、材質(zhì)、型號，材料不合格者不得使用。（3） 合金鋼管道組成件應(yīng)采用光譜分析或其他方法對材質(zhì)進行復(fù)查，并應(yīng)做標(biāo)記。（4） 材料外觀檢查：無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷

20、，所有管道直徑及壁厚偏差均不得超出相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定（普通管道外徑偏差允許值為10%DN，壁厚偏差為+12%，-10%）。（5） 管子、管件的幾何尺寸及光潔度應(yīng)符合各類管道的設(shè)計規(guī)定要求。法蘭密封面平整、光潔、不得有毛刺及經(jīng)向溝槽。螺栓、螺母的螺紋完整，無傷痕、無毛刺等缺陷，配合良好。墊片無折損、皺紋等缺陷。（6） 閥門在驗收時應(yīng)進行外觀檢查，閥門的外觀質(zhì)量應(yīng)符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的要求，不得有裂紋、氧化皮、粘砂、疏松等影響強度的缺陷。 （7） 管道支、吊架所用的彈簧，外觀構(gòu)造、尺寸和材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定要求；支吊架彈簧應(yīng)有制造廠的合格證。（8） 材料驗收時要填寫管件檢查驗收記錄、鋼管檢查驗收（效驗性）記錄。

21、6.2管道安裝6.2.1管道安裝按下列程序進行：預(yù)制管段的運輸及現(xiàn)場存放檢查先決條件支吊架制作安裝 管道焊接管道安裝管道無損檢測6.2.2管道安裝的先決條件（1） 管道安裝應(yīng)在建筑物、構(gòu)筑物施工基本完成，有關(guān)配管的設(shè)備及支、吊架已就位、固定、找平后進行。（2） 材料已經(jīng)檢驗合格，且有合格證書。（3） 閥門已經(jīng)按規(guī)范要求進行了檢驗或試驗，檢驗（試驗）記錄齊全。（4） 管道預(yù)制已完成，并經(jīng)檢驗合格。（5） 管道安裝前，對各系統(tǒng)，各區(qū)段需用的閥門、儀表配件等按設(shè)計圖紙，分段組件編號，認(rèn)真核實實物和施工記錄無誤。6.2.3 預(yù)制管段的運輸及現(xiàn)場存放應(yīng)按照周計劃對需要的預(yù)制管段運輸至安裝現(xiàn)場。管段運輸時

22、應(yīng)注意保護預(yù)制管段和油漆不被損壞，并且要注意管端的保護裝置在安裝之前應(yīng)保持完好。管段運至現(xiàn)場后要妥善保管，防止管段被污染。不銹鋼管段運輸及現(xiàn)場存放應(yīng)置于墊木或其他不對不銹鋼產(chǎn)生污染的材料上，并防止與車身和其他碳鋼部件直接接觸。 不銹鋼管段吊裝時要用尼龍吊裝帶。預(yù)制管段的運輸?shù)囊蠹翱刂品椒ㄔ斠娰|(zhì)量計劃。6.2.4 支、吊架制作安裝制作安裝管道支、吊架，按設(shè)計要求制作安裝，支吊架制安和管道安裝同時進行。管道支、吊架制作安裝按照本項目投標(biāo)文件管道支吊架制作安裝方案執(zhí)行。6.2.5管道安裝（1） 檢查各部件的質(zhì)量情況，不符和要求的及時處理，防止把不合格的部件用于系統(tǒng)中。（2） 不銹鋼管道吊裝時應(yīng)使用

23、尼龍吊裝帶，禁止用鋼絲繩直接吊裝不銹鋼管段。（3） 連接各部件、法蘭、閥門，焊接并經(jīng)檢查合格。（4） 管道使用的閥門、儀表等，安裝前根據(jù)設(shè)計要求進行強度和密封試驗，調(diào)試合格。不合格的產(chǎn)品嚴(yán)禁安裝。符合安裝要求的產(chǎn)品應(yīng)附有合格證書。（5） 管道安裝前，應(yīng)按圖紙進行測量放線，確認(rèn)現(xiàn)場實際與圖紙是否一致，無誤后再進行安裝。（6） 管道安裝時，應(yīng)對照管道預(yù)制分段圖進行。對留有調(diào)整段的，應(yīng)按現(xiàn)場實際進行測量，根據(jù)實測尺寸切割所需的調(diào)整尺寸。（7） 管段切割及坡口加工時，不銹鋼管應(yīng)使用專用工具（砂輪片、銼刀等），不可與碳鋼管混用。（8） 管段安裝前應(yīng)檢查管道內(nèi)部清潔度，如發(fā)現(xiàn)管內(nèi)有污垢，應(yīng)先進行吹掃或用其

24、他方法將管內(nèi)清理干凈，方可對管段進行組對、焊接。（9） 管道安裝同時填寫管道施工檢查記錄。6.2.6管道焊接管道焊接按本項目投標(biāo)文件管道焊接方案執(zhí)行。在管道焊接完成后，根據(jù)設(shè)計和規(guī)范要求及時對焊縫進行無損檢測及熱處理（根據(jù)需要）。7、管道安裝技術(shù)要求7.1 管道材料的接收、儲存和檢查、試驗7.1.1碳鋼、不銹鋼管道材料接收、儲存要求（1） 到貨的管材、管件運至二級倉庫后，要有規(guī)律地擺放。不銹鋼及管件要采取防滲碳措施，且保持堆放場地清潔。不銹鋼管材及管件、碳鋼管材及管件、塑料管材及管件不得堆放一起。室外保存的管材應(yīng)儲存在較高位置，并用木方墊好同時對各種管材、管件要有明顯標(biāo)識，對要求涂刷色標(biāo)的管件

25、、管材,要按規(guī)定執(zhí)行。對無標(biāo)識或標(biāo)識不清的管材、管件嚴(yán)禁使用。（2） 對到貨管材、管件等材料在使用前嚴(yán)格核對其規(guī)格、材質(zhì)、型號、同時進行外觀檢查。（3） 管材的表面質(zhì)量應(yīng)達(dá)到：l 內(nèi)外表面應(yīng)光滑，表面的局部缺陷應(yīng)予清除，清除后外徑或壁厚不得超出規(guī)定的負(fù)偏差值。l 清潔無針孔、裂紋、夾渣、折疊、皺皮和腐蝕等缺陷。l 管子的腐蝕和凹陷不超過壁厚負(fù)偏差值。7.1.2 管道附件檢驗（1） 對彎頭、異徑管、三通、法蘭、盲板及緊固件等進行檢查，其尺寸偏差應(yīng)符合現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)，材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計要求。（2） 法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向劃痕，法蘭螺紋部分完整無損傷，凹凸法蘭應(yīng)能自然嵌合，凸面高度不得低于凹槽

26、的深度。（3） 石棉、橡膠、塑料等非金屬材料墊片應(yīng)質(zhì)地柔和，無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象。表面不得有折損、皺紋等缺陷。（4） 金屬墊片的加工尺寸、精度、光潔度及硬度應(yīng)符合要求，表面應(yīng)無裂紋、毛刺、凹凸槽徑向劃痕及銹斑等缺陷。（5） 包金屬及纏繞式墊片不應(yīng)有徑向劃痕、松散等缺陷。螺栓與螺母的螺紋應(yīng)完整，無劃痕、毛刺等缺陷，螺栓與螺母應(yīng)無松動、卡澀現(xiàn)象。7.2 管道坡口加工方法及要求7.2.1 管道（素材）依據(jù)技術(shù)人員已轉(zhuǎn)化的預(yù)制單線圖紙進行劃線、切割下料后進行坡口加工。坡口加工的管段應(yīng)放置在加工臺上（車間預(yù)制）進行坡口打磨；在現(xiàn)場進行坡口加工時，管段下面應(yīng)加墊道木或其它可墊物。不銹鋼管道進行坡口打磨時應(yīng)

27、防止與碳鋼接觸產(chǎn)生滲碳并使用專用加工工具。嚴(yán)禁不銹鋼與碳鋼材料直接接觸。7.2.2 碳鋼管道坡口加工可采用機械方法或半機械方法，用角向磨光機（或砂輪機）加工；管子口徑大于150mm時，可采用氧氣、乙炔火焰熱加工。不銹鋼管道的坡口加工可采用坡口機加工或等離子弧熱加工方法。采用熱加工方法加工坡口后，必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響焊接質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將管子端面的凹凸不平處打磨平整。不銹鋼切割或打磨時應(yīng)使用專用砂輪片，不得與碳鋼砂輪片混用。7.2.3 坡口加工的形式和尺寸要求：坡口形式已由焊接WPS和PQR確定，應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行。7.2.4 管子切割應(yīng)符合下列規(guī)定：（1） 切割表面應(yīng)平整、無裂紋、皺

28、皮、毛刺、凹凸縮口、熔渣、氧化物、切屑等雜物。（2） 切割端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑1%，且不得超過3mm。（3） 管道的坡向、坡度應(yīng)符合設(shè)計要求,管子對口應(yīng)檢查平直度，在距坡口中心200mm處測量，允許偏差為1mm/m,全長允許偏差不超過10 mm。（4） 管段現(xiàn)場下料切割前應(yīng)首先對管段單線圖進行審核，主要審核：l 圖號、管線號、管段號及材質(zhì)是否與設(shè)計相符。l 管段分段、現(xiàn)場安裝預(yù)留口是否合理，并應(yīng)對管段預(yù)制尺寸進行必要的現(xiàn)場復(fù)測?，F(xiàn)場尺寸復(fù)測應(yīng)用細(xì)鋼絲或足夠長的鋼卷尺而不要用粉線，以提高測量準(zhǔn)確度，測量后確定預(yù)制下料的實際尺寸。l 管道支、吊架規(guī)格型號是否正確。7.3 管道組對要求7.3

29、.1 焊口組對時，應(yīng)對坡口及其內(nèi)外表面20mm范圍內(nèi)進行清理，去除油圬、油漆、鐵銹、毛刺等雜物。7.3.2 對于不銹鋼管組對用的臺架、支承架等，應(yīng)用襯墊材料進行隔離。7.3.3 除設(shè)計規(guī)定需進行冷拉伸或冷壓縮的管道外，管道不得進行強行組對。組對后，應(yīng)保持管子的平直。7.3.4 對于焊接時易產(chǎn)生變形的簿壁管，組對時，應(yīng)使用專用夾具進行固定。7.3.5 厚壁大口徑管道組對時，如采用定位板進行定位，定位板的材質(zhì)應(yīng)和母材相同或相似。取下定位板時，應(yīng)用砂輪機磨削，且防止損傷母材。7.3.6 焊口組對時，應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm。7.3.7 管子對口后應(yīng)墊置牢固，避免

30、焊接過程中產(chǎn)生變形，管道連接時不得強力組對。7.4 管道安裝要求7.4.1管子、管件及閥門等已按設(shè)計要求核對無誤并具有產(chǎn)品合格證和質(zhì)保證書，內(nèi)部已經(jīng)清理干凈，不存雜物。7.4.2管道的坡向、坡度應(yīng)符合設(shè)計要求。法蘭連接時應(yīng)保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5/1000，且不大于2 mm，絕對不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。法蘭連接面應(yīng)保持同軸，其螺栓孔中心偏差一般不超過孔徑的5%，并保證螺栓能自由穿入，法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格、同一材質(zhì)的螺栓。安裝方向應(yīng)一致，緊固螺栓應(yīng)對稱、均勻、松緊適度，緊固后外露長度不大于1-2螺距。7.4.3管道的坡度，可用支座下的金屬墊板（墊板要焊接牢固）調(diào)整，吊架用吊

31、桿螺栓調(diào)整。 7.4.4合金鋼管道（包括不銹鋼管道）不應(yīng)焊接臨時支撐物，如有必要時應(yīng)符合焊接的有關(guān)規(guī)定。7.4.5與設(shè)備連接的管道，安裝前必須將管道內(nèi)部清理干凈，其固定焊口一般離設(shè)備300mm。7.4.6當(dāng)設(shè)計或設(shè)備制造廠無規(guī)定時，對不容許承受附加外力的傳動設(shè)備，在設(shè)備法蘭與管道連接前，應(yīng)在自由狀態(tài)下進行組對、焊接，法蘭的平行度和同軸度偏差應(yīng)在規(guī)范允許的偏差之內(nèi)。7.4.7管道安裝時，應(yīng)同時進行支、吊架的固定和調(diào)整工作。支、吊架位置應(yīng)正確，安裝應(yīng)牢固，管子和支撐面接觸良好。7.4.8無熱位移管道的管道吊架，其吊桿應(yīng)垂直安裝。有熱位移管道的管道吊架，其吊點應(yīng)在位移相反方向，按位移的1/2偏位安裝

32、。7.4.9固定支架和限位支架應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計要求安裝，固定支架應(yīng)在補償裝置預(yù)拉伸或預(yù)壓縮前固定。7.4.10彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行調(diào)整。彈簧應(yīng)調(diào)整至冷態(tài)值，并做好記錄。彈簧支架的限位板，應(yīng)保留到試車前拆除。7.4.11管道預(yù)制件安裝前應(yīng)完成的有關(guān)工序，如探傷、熱處理、清洗等已經(jīng)進行完畢，并符合要求。7.4.12管道安裝的允許偏差應(yīng)符合-附錄1規(guī)定。7.4.13管道焊接：按本投標(biāo)文件管道焊接方案執(zhí)行。7.4.14管道焊縫：管道焊縫位置若設(shè)計無要求時應(yīng)按下列幾點要求：7.4.15直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于150MM，不應(yīng)小于150mm；當(dāng)公稱直徑

33、小于150MM時，不應(yīng)小于管子外徑。7.4.16焊縫距彎管起點不小于100MM，且不小于管外徑。7.4.17環(huán)焊縫距支吊架凈距離不小于50MM。7.4.18穿墻管線應(yīng)加套管，但管道焊縫不得于套管內(nèi)。穿過屋面的管道一般應(yīng)有防水帽和防水肩，不銹鋼與碳鋼管不得直接接觸。7.4.19管線安裝工作中如有間斷，應(yīng)及時封閉管口，不銹鋼管道安裝時，不允許用鐵質(zhì)工具敲擊。7.4.20所需要的所有固定材料、支架、懸吊架應(yīng)該與有關(guān)管子一起安裝，以保證管線安裝在所有位置上，并且避免施加外力到已經(jīng)連接的管子上，這對泵和管線尤為重要。7.4.21不銹鋼管道與支架之間按標(biāo)準(zhǔn)支架圖集上規(guī)定的要求執(zhí)行。7.5 與傳動設(shè)備連接的

34、管道安裝：7.5.1與傳動設(shè)備連接的管道安裝前必須將設(shè)備內(nèi)清理干凈，且其焊口一般應(yīng)遠(yuǎn)離設(shè)備、以避免焊接應(yīng)力影響。7.5.2在管道與傳動設(shè)備法蘭連接前應(yīng)自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度。7.5.3管道安裝合格后，不得承受設(shè)計以外的附加載荷。7.5.4管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，應(yīng)對該管道與設(shè)備的接口進行復(fù)位檢查，其偏差符合下表，如有偏差應(yīng)重新調(diào)整，直至合格。附表如下：設(shè)備轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn)/分）平行度（mm）同軸度（mm）300060000.150.560000.10.27.6 管道與設(shè)備的連接7.6.1與轉(zhuǎn)動機器連接的管道，宜從機器側(cè)開始安裝，應(yīng)先安裝管道支架。管道和閥門等的重量和附加力矩不得作用在設(shè)備接

35、口上。7.6.2管道系統(tǒng)運行時，高溫或低溫管道的連接螺栓，應(yīng)按有關(guān)規(guī)定進行冷熱態(tài)緊固；7.6.3有擰緊力矩要求的螺栓，應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計規(guī)定的力矩擰緊。測力扳手應(yīng)預(yù)先經(jīng)過校驗，允許偏差為5%。7.7 管道與儀表部件的安裝接口7.7.1管道系統(tǒng)上的節(jié)流孔板、調(diào)節(jié)閥及管道上的儀表部件應(yīng)按規(guī)定或儀表專業(yè)指定的位置安裝。儀表部件的安裝與管道安裝同步進行，以保持管內(nèi)清潔。7.7.2儀表部件安裝的質(zhì)量和技術(shù)要求，按儀表專業(yè)的要求進行。7.7.3儀表部件安裝時必須同管道工程師取得聯(lián)系，并征得其同意。7.8 閥門安裝要求7.8.1閥門安裝前應(yīng)檢查其填料、壓蓋螺栓應(yīng)有足夠的調(diào)節(jié)余量，閥門試壓按施工規(guī)范要求及設(shè)計文件要

36、求進行。7.8.2法蘭或螺栓連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，對焊閥門與管道連接時閥門不應(yīng)關(guān)閉。7.8.3閥門安裝前應(yīng)按設(shè)計施工圖紙要求核對閥門型號、材質(zhì)，并按設(shè)計圖紙要求確定其安裝方向。7.8.4調(diào)節(jié)閥組預(yù)制安裝時應(yīng)按配管圖紙中立面、剖面圖為準(zhǔn)，具體走向以流程圖為準(zhǔn)。7.8.5安裝安全閥時，必須遵守以下規(guī)定：（1） 檢查其垂直度，當(dāng)發(fā)現(xiàn)傾斜時，應(yīng)予以校正；（2） 在管道投入試運時，安全閥應(yīng)及時委托有安全閥調(diào)校資質(zhì)的單位進行調(diào)校。（3） 安全閥經(jīng)調(diào)整后，在工作壓力下不得有泄漏；安全閥經(jīng)調(diào)整合格后，做好鉛封， 并有安全閥調(diào)整試驗記錄。7.8.6焊接閥件與管道連接焊縫的封底焊宜采用氬弧焊施焊，以保證其

37、內(nèi)部平整光潔。焊接時閥件不宜關(guān)閉。7.8.7水平管道上的閥件，其閥桿一般應(yīng)安裝在上半圓范圍內(nèi)。7.8.8閥件傳動桿軸線的夾角不應(yīng)大于30度，其接頭應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活。有熱位移的閥件，傳動桿應(yīng)具有補償措施。7.8.9閥件的操作機構(gòu)和傳動裝置應(yīng)做必要的調(diào)整和整定，使其傳動靈活，指示準(zhǔn)確。7.9 管線支、托、吊架安裝7.9.1現(xiàn)場制作按管線支、托、吊架標(biāo)準(zhǔn)圖制作，原則上不允許用臨時支托架。如因現(xiàn)場施工條件的影響必須使用臨時支架時，在更換正式支架后必須撤除所使用的臨時支架。同時，制作的管道支、托、吊架應(yīng)有防腐涂漆，否則不予安裝。7.9.2管道安裝時應(yīng)及時進行支、托、吊架的固定和調(diào)整工作。支、托、吊架的位置應(yīng)正

38、確、安裝平整、牢固且與管子接觸良好。無熱位移管道其吊桿應(yīng)垂直安裝，有熱位移的管道和無熱位移的管道不得使用同一根吊桿。7.9.3固定支、托、吊架應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計要求進行安裝。導(dǎo)向支架或滑動支架滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應(yīng)叢支撐面中心向位移反向偏移，偏移值為位移值的一半。7.9.4支、托、吊架不得有漏焊，假焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時管子不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象。支、托、吊架安裝完畢后按設(shè)計要求核對其形式。7.10 補償裝置的安裝（1） 形或形補償器應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行預(yù)拉伸或預(yù)壓縮，允許偏差為10mm，補償器水平安裝時，平行臂應(yīng)與管道坡度相同，垂直臂應(yīng)呈水平狀態(tài)。（2）

39、 波紋補償器受力應(yīng)均勻，補償器內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上應(yīng)位于介質(zhì)流入端，在垂直管道上應(yīng)置于上部，應(yīng)與管道保持同軸，不得偏斜。7.11 管道靜電接地施工執(zhí)行GB5023597或設(shè)計文件要求執(zhí)行。8、 伴熱管安裝8.1 伴熱管應(yīng)與主管平行安裝，并應(yīng)自行排液。當(dāng)一根主管需多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的距離應(yīng)固定。8.2 水平伴熱管宜安裝在主管下方或靠近支架的側(cè)面。鉛垂伴熱管應(yīng)均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上，可采用綁扎帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上。彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于三道，直伴熱管綁扎點間距應(yīng)符合下表的規(guī)定。直伴熱管綁扎點間距（ mm ）伴熱管公稱直徑10152020綁

40、扎點間距8001000150020008.3對不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間應(yīng)有隔離墊。當(dāng)主管為不銹鋼管，伴熱管為碳鋼管時，隔離墊宜采用氯離子含量不超過 50 10 -6 （ 50ppm ）的石棉墊，并應(yīng)采用不銹鋼絲等不引起滲碳的物質(zhì)綁扎。8.4伴熱管經(jīng)過主管法蘭時，伴熱管應(yīng)相應(yīng)設(shè)置可拆卸的連接件。8.5從分配站到各被伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應(yīng)排列整齊，不宜互相跨越和就近斜穿。9、 管道試驗及吹洗 管道的試驗及吹洗工作按本項目施工組織設(shè)計文件管道試壓吹掃方案執(zhí)行。10、管道涂漆、保溫 管道涂漆、保溫工作不包含在本次項目施工范圍中。11、工程驗收及交竣工資料

41、管道交工驗收按寧波#擴能項目硝苯工程中間交工驗收程序執(zhí)行。12、設(shè)備、工機具配置 設(shè)備、工機具配置見施工組織設(shè)計的施工設(shè)備和工機具配置計劃管道機具配置計劃。13、安全事項安全事項按本項目施工組織設(shè)計HSE方案的要求執(zhí)行。14、附錄 附錄1 管道安裝的允許偏差（mm）附錄1管道安裝的允許偏差（mm）項 目允許偏差坐標(biāo)架空及地 溝室外25室內(nèi)15埋地60標(biāo)高架空及地 溝室外20室內(nèi)15埋地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管鉛垂度5L，最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距208.3.5 管道焊接施工方案1、 目的為保證焊接這一特殊工序的全過程能得到有效

42、的控制和順利的實施，確保管道焊接的質(zhì)量和施工進度，特編制管道焊接方案用以指導(dǎo)現(xiàn)場的焊接工作。2、 適用范圍本方案的適用范圍：寧波#擴能項目硝苯工程的工藝管道（碳鋼、不銹鋼、合金鋼）的焊接施工（包含預(yù)制），不包含消防管道的焊接施工。3、 編制依據(jù)及引用標(biāo)準(zhǔn)GB50235-97 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50236-98 現(xiàn)場設(shè)備工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范SH3501-2002 石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范GB50184-93 工業(yè)金屬管道的檢查及評定標(biāo)準(zhǔn)JB4708-2000 鋼制壓力容器焊接工藝評定4、 工程概況4.1 見管道預(yù)制方案。5、 工作條件5.1 人員要求

43、：5.1.1從事碳鋼、不銹鋼、合金鋼管道焊接的焊工，需持有相應(yīng)的國內(nèi)項目合格證，并須取得國家認(rèn)可的本項目焊工上崗證，并且須通過業(yè)主組織的焊工技能鑒定考試。5.1.2 質(zhì)檢人員從事焊接質(zhì)檢工作的人員，需經(jīng)專門的技術(shù)培訓(xùn)和考核，能嚴(yán)格遵守檢查操作規(guī)程，正確掌握評定標(biāo)準(zhǔn)。5.2 設(shè)施要求：在焊接施工中所使用的設(shè)備、儀器、儀表、工機具必須經(jīng)校正、檢查，確定其處于正常的工作狀態(tài)，能滿足焊接工藝要求和安全可靠的性能要求。5.3 材料要求：5.3.1 焊接施工中所用的母材和各種焊材及其輔助材料，均應(yīng)具有材質(zhì)合格證。5.3.2 氬弧焊使用的氬氣純度應(yīng)在99.99%以上，鎢極采用鈰鎢型。5.4 環(huán)境要求：5.4

44、.1 焊材必須存放在干燥且通風(fēng)良好的貯存庫內(nèi)。5.4.2 嚴(yán)格遵守焊材的保管、烘干和發(fā)放制度。5.4.3 施工現(xiàn)場應(yīng)有防風(fēng)、防雨等措施。6、 操作步驟 焊件組對 、檢查 焊前預(yù)熱 （若需） 焊接 焊后熱處理 （若需） 焊接過程控制及外觀檢查 不合格重新熱處理 硬度檢測（若需） 焊縫標(biāo)識 返 修不合格 檢測委托、無損檢測 檢測報告 7、 焊前準(zhǔn)備7.1 檢查工作條件7.1.1焊工是否有與施焊項目相應(yīng)的國內(nèi)項目合格證及本項目焊工上崗證；7.1.2焊接設(shè)備是否合格；7.1.2焊接材料是否有合格證；7.1.3環(huán)境是否符合要求。7.2 焊材準(zhǔn)備7.2.1焊材的存放、烘干及發(fā)放應(yīng)按國家及設(shè)計有關(guān)規(guī)定執(zhí)行；

45、7.2.2在施工現(xiàn)場使用焊條時，應(yīng)先放入焊條保溫筒內(nèi)，隨用隨取。焊條在保溫筒內(nèi)存放的時間不得超過4小時；7.2.3焊絲使用前，應(yīng)清除表面油污、銹蝕等。7.3 管道坡口準(zhǔn)備管道坡口加工：碳鋼采用氧-乙炔火焰，不銹鋼采用機械切削或等離子弧的加工方法，但熱加工后，應(yīng)除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。對接焊縫的坡口型式和組對尺寸統(tǒng)一規(guī)定如下：加工成V型坡口，坡口角度=6065、鈍邊=03mm、組對間隙=24mm。焊口組對前，應(yīng)檢查坡口質(zhì)量，其表面不得有裂紋、分層等缺陷，在坡口表面及邊緣不小于15mm范圍內(nèi)的油污、毛刺、泥土等應(yīng)清除干凈。不銹鋼鋼管組對時，應(yīng)與碳

46、鋼、合金鋼管道分開。8、 焊接工藝8.1 焊接一般要求8.1.1所有的管材和焊材都必須有制造廠家的質(zhì)量證明證書，且應(yīng)逐項核對，做到物證相符。8.1.2 管道預(yù)制時，焊接位置應(yīng)盡量采用平焊和轉(zhuǎn)動焊。8.1.3管子在切割前應(yīng)按照單線圖、材料表、安裝尺寸、下料尺寸對管子規(guī)格、材質(zhì)、等級、壁厚等標(biāo)記及下料尺寸進一步復(fù)核，確認(rèn)無誤后方可進行下料。8.1.4 焊縫的設(shè)置，應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)，并便于焊接。8.1.5管道對接焊口的中心線距管子彎曲起點不應(yīng)小于管子外徑，且與支吊架邊緣的距離不應(yīng)小于50mm。8.1.6 焊接鋼管組對時，縱縫之間的距離應(yīng)錯開100mm。8.1.7 焊件組對前應(yīng)將坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小

47、于10mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。8.1.8 采用焊條電弧焊的不銹鋼管道坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)，應(yīng)涂上白堊粉，以防焊接飛濺物沾污焊件表面。8.1.9 焊件應(yīng)放置穩(wěn)固，以避免焊縫在焊接過程中產(chǎn)生附加應(yīng)力。8.1.10 除設(shè)計另有要求外，為防止焊接裂紋和減小內(nèi)應(yīng)力，應(yīng)避免強行組對。8.1.11 兩個相鄰的環(huán)形對接焊縫之間的距離最少為150mm。8.1.12 焊接縱焊縫的管道時，兩條縱焊縫之間的距離至少是5倍管壁厚度且最多只能有兩條縱縫，管道底部應(yīng)避免縱焊縫。8.1.13 組裝前，首先檢查管子及管件，并將內(nèi)部的鐵銹及雜物清理干凈。短管預(yù)制口要用塑

48、料蓋或其他方式堵上，以防進入雜物。8.1.14 焊接與轉(zhuǎn)動設(shè)備相連的管道時，焊接點應(yīng)接地，以免焊接時電流通過轉(zhuǎn)動設(shè)備，造成設(shè)備的損壞。8.1.15 焊接環(huán)境：（1） 在下雨、下雪、刮風(fēng)，尤其是塵土飛揚的大風(fēng)沙情況下，應(yīng)搭設(shè)三防棚，溫度較低時在三防棚內(nèi)要采取取暖措施，否則禁止施焊。（2） 如果坡口表面覆蓋著水、冰等，要用火焰或其他加熱設(shè)施將接縫烘干后才能焊接。（3） 大氣相對濕度高于90%時，禁止施焊。（4） 環(huán)境溫度低于0，對施焊100mm范圍內(nèi)需預(yù)熱至15以上才能施焊。（5） 氬弧焊時，應(yīng)避免對焊接不利的通風(fēng)，無防護設(shè)施時，限制風(fēng)速 2m/s。8.1.16 禁止在母材上引弧、試驗電流，引弧必

49、須在坡口內(nèi)或采用后退引弧法。8.1.17不銹鋼焊接時焊接地線必須用不銹鋼卡子牢固在管子端頭，不得將地線搭在管子上，以免產(chǎn)生電弧擦傷。8.1.18 不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。8.1.19 焊接時應(yīng)注意起、收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯開，氬弧焊時應(yīng)滯后停氣直至熔池凝固。8.1.20 定位焊與正式焊工藝相同，點焊時要保證有正確的間隙、鈍邊，避免強力組對。8.1.21 打底焊時，必須將根部點焊點磨削成易于焊接的形狀，以便能完全熔合。8.1.22 所有對接焊縫及支管連接的角焊縫，根部必須完全熔透并成型良好，焊縫寬度應(yīng)以每邊超過坡口邊緣12mm為宜。8.1.23 所有承插焊均

50、需電弧焊兩層以上，層間接頭要錯開。8.1.24 管道壁厚4mm的對接焊口采用全氬弧焊接方法，管道壁厚4mm的對接焊口采用氬電聯(lián)焊的焊接方法，角接焊口則采用焊條電弧焊的方法。8.1.25 每一焊口施焊完畢，必須認(rèn)真清除藥皮，并牢記這是焊接工作不可缺少的工序。8.1.26 管道焊接要做好焊接記錄，記錄必須及時真實。8.1.27 焊縫焊接完畢，應(yīng)在焊縫旁邊標(biāo)上焊工代號，對于碳鋼可打鋼印，不銹鋼用油漆或記號筆標(biāo)明，同時還應(yīng)在單線圖上注明。8.1.28 單線圖上應(yīng)注明固定焊縫的位置和編號。8.1.29 所有管子或管件的對口應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%且不應(yīng)大于2mm。對于不等厚焊件

51、的對接組對要求如下：壁厚差大于2mm時，應(yīng)按下圖規(guī)定削薄邊緣8.2 管道組對點焊要求8.2.1 點固焊點應(yīng)由焊接同一管道的焊工進行。點固焊用的焊條，焊材與正式焊縫所用的焊條、焊絲相同；8.2.2 點固焊工藝條件與正式焊縫工藝條件相同，必須焊透；8.2.3 點固焊位置及點數(shù)：當(dāng)管道公稱直徑DN100mm時，3點均布；當(dāng)管道公稱直徑DN100mm時，4點以上均布為宜；點固焊點長度為5 10mm，高度不超過管壁厚的2/3，點固焊點應(yīng)避開交叉點；點固焊的焊點內(nèi)如有裂紋等缺陷，應(yīng)及時處理。8.3 碳鋼管焊接工藝由于低碳鋼的含碳量及合金元素低，具有優(yōu)良的焊接工藝性能，不需要采取特殊的工藝措施即可獲得優(yōu)質(zhì)焊

52、接接頭。8.3.1 焊接方法：l 普通碳鋼、低溫碳鋼、耐熱合金鋼焊接方法選用：管徑2”的所有焊口和其他管徑中壁厚5.5mm的焊口選用GTAW（氬?。┑暮附臃椒ā９軓?”和其他管徑中壁厚5.5mm的焊口選用GTAW+SMAW（氬弧聯(lián)焊）的焊接方法。l 不銹鋼、合金鋼焊接方法選用：管徑4”的焊口選用GTAW（氬?。┑暮附臃椒ǎ诤?.5mm的焊口可選用GTAW+SMAW(氬電聯(lián)焊)的焊接方法。管徑4”的焊口應(yīng)該選用GTAW+SMAW（氬電聯(lián)焊)）的焊接方法。根部氬弧打底必須施焊兩層，其他層必須用電焊蓋面。壁厚5.5mm的焊口可選用GTAW（氬?。┑暮附臃椒ā?.3.2 焊接材料：焊接材料按項目焊接工藝評定執(zhí)行。8.3.3 焊接工藝參數(shù) 焊接工藝參數(shù)項目焊接工藝評定要求執(zhí)行8.4 奧氏體不銹鋼材料的焊接工藝8.4.1 為便于組對焊接并謹(jǐn)防滲碳，管道預(yù)制廠及施工現(xiàn)場應(yīng)使用不銹鋼質(zhì)的滾輪或墊板。8.4.2 焊接時，應(yīng)采用小電流，高速焊，窄焊道焊接，以限制焊縫的熱輸入。8.4.3 多層焊接時，應(yīng)注意控制層間溫度。8.4.4 起弧采用后退引弧法，收弧應(yīng)將弧坑填滿，若發(fā)現(xiàn)缺陷，就及時予以清除。8.4.5 焊縫外觀檢查及無損