XXXXXXX鋼箱梁生產(chǎn)頂推施工方案

1、 XXXXXXX廣場景觀步行橋鋼箱梁生產(chǎn)安裝方案 鋼 箱 梁 生 產(chǎn) 安 裝施工方案二零一六年八月 一、工程簡述擬建的XXXXXX廣場景觀步行橋，為焊接箱型三跨梁體系，主跨跨度40.5米，兩邊跨跨度8.10米。鋼結(jié)構(gòu)桿件為焊接箱型截面，節(jié)點(diǎn)采用焊接形式或銷接節(jié)點(diǎn)。主梁采用Q345B的鋼材。二、鋼箱梁制作。鋼箱梁采用工廠預(yù)制，現(xiàn)場吊裝拼接頂推施工。鋼箱梁加工制作，嚴(yán)格進(jìn)行施工過程中的全面質(zhì)量控制和管理，以確保鋼箱梁制作和安裝質(zhì)量，不留隱患。1、 技術(shù)準(zhǔn)備 在對設(shè)計圖紙和技術(shù)文件工藝性復(fù)核的基礎(chǔ)上進(jìn)行工藝論證并確定制造方案，然后進(jìn)行施工圖轉(zhuǎn)化、工藝編制、工裝設(shè)計等一系列工作。 鋼箱梁制作和檢驗(yàn)所用

2、的量具、儀器、儀表等必須由二級以上計量機(jī)構(gòu)檢驗(yàn)合格后方可使用，工廠與工地用尺相互校驗(yàn)，以保證鋼箱梁制作安裝的精度。 鋼結(jié)構(gòu)在加工制作過程中，對關(guān)鍵零件、構(gòu)件的半成品和成品分階段進(jìn)行檢查、驗(yàn)收，并做好加工及檢查記錄以備跟蹤和查考。2、 施工圖繪制：施工圖設(shè)計以設(shè)計圖為依據(jù)，以施工方案為指導(dǎo)，具體包括各類單元圖、總裝圖、相應(yīng)的材料表等。3、 焊接工藝編制：焊接試驗(yàn)室根據(jù)鋼箱梁設(shè)計圖紙和鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范（GB50205-2001）等規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)要求，針對鋼箱梁的連接形式進(jìn)行焊接工藝編制，指導(dǎo)焊接施工及檢驗(yàn)；焊縫的無損檢測采用市政橋梁工程質(zhì)量檢驗(yàn)評定標(biāo)準(zhǔn)。4、 技術(shù)資料準(zhǔn)備：鋼結(jié)構(gòu)制作前，首先了

3、解結(jié)構(gòu)所處總體位置的道路中心線和邊線平面線型、縱斷面線型以及與立柱、支座、橋面排水構(gòu)造等的關(guān)系；了解與相鄰結(jié)構(gòu)的銜接形式以及施工方案，了解架橋方案及交通組織要求等。5、 上報鋼箱梁制作方案：在鋼箱梁制作前，首先會同發(fā)包人、設(shè)計單位、監(jiān)理工程師討論確定鋼箱梁安裝方案，并據(jù)此編制鋼箱梁制作與施工組織工藝，其內(nèi)容包括：制作工藝、焊接工藝、試拼裝工藝、涂裝工藝、工地組裝及安裝工藝、工藝流程、質(zhì)量保證措施、工期保證措施、驗(yàn)收文件等。鋼箱梁制作施工組織設(shè)計報請發(fā)包人、監(jiān)理工程師并會同有關(guān)單位進(jìn)行討論通過后，作為鋼箱梁制作的依據(jù)。6、 材料保證 為使鋼箱梁制造所用各種材料的質(zhì)量得到保證，對用工程使用的原、輔

4、材料提出以下要求：按ISO9000系列質(zhì)量體系要求，供貨方必須是通過分供方評定的廠家；供貨廠家必須承諾按本工程進(jìn)度要求供貨，以保證鋼箱梁生產(chǎn)的順利進(jìn)行。 本工程鋼鋼材采用Q345B鋼，材料化學(xué)成分及機(jī)械性能符合橋梁結(jié)構(gòu)綱（GB/T714-2000）中的有關(guān)規(guī)定，根據(jù)設(shè)計要求采用正火狀態(tài)供貨。 鋼箱梁制造所用材料符合設(shè)計文件的要求和現(xiàn)行規(guī)范的規(guī)定，并必須做常溫沖擊韌性試驗(yàn)。除必須有材料質(zhì)量證明書外，還要進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)合格者方能使用。材料檢驗(yàn)合格，由質(zhì)檢部門在原質(zhì)保書上加蓋合格印章，編上序號，作為領(lǐng)料依據(jù)；不合格材料反饋給供貨單位及時換料。 所有鋼料要符合設(shè)計文件的要求。除必須有材料出廠證明書外，

5、鋼材還要按同一牌號、同一爐號、同一規(guī)格、同一軋制厚度及同一出廠狀態(tài)每10個爐（批）號抽一組試件復(fù)驗(yàn)，每批重量不大于60噸，其復(fù)驗(yàn)與判定規(guī)則符合GB/T247的規(guī)定。 氣體保護(hù)焊所用CO2氣體的純度大于99.5%，使用前須經(jīng)倒置放水處理。 涂裝材料按設(shè)計要求購買，進(jìn)廠后按有關(guān)規(guī)定復(fù)驗(yàn)。 本工程材料專料專用，物資部門必須妥善保管，標(biāo)識清楚，嚴(yán)格材料領(lǐng)退制度，嚴(yán)格退料管理，以免混用。 鋼板和型鋼表面不能有裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊、夾雜，鋼材不能有分層。如有上述表面缺陷進(jìn)行清理，清理深度從實(shí)際尺寸算起，不能大于鋼材厚度公差之半，并保證最小厚度，清理處平滑無立棱角。 鋼板厚度、不平度誤差符合規(guī)定。 包裝標(biāo)

6、記及質(zhì)量證明書：鋼材的包裝、標(biāo)記及質(zhì)量證明書符合GB/T247-1997及GB/T2101-1989的規(guī)定。工程用鋼材需附有鋼廠質(zhì)量證明書。7、 主要工藝 對采購的鋼材，按規(guī)范規(guī)定進(jìn)行材料復(fù)驗(yàn)并記錄各批鋼板的爐批號及鋼板規(guī)格編號，已備查考，復(fù)驗(yàn)不合格的材料，不能用于本工程。 鋼板在下料切割前，進(jìn)行矯平等預(yù)加工處理，鋼板矯平后不能出現(xiàn)褶皺、翹曲等影響質(zhì)量的現(xiàn)象，表面不能有明顯的疊痕和其它損傷，必要時進(jìn)行局部整修或打磨整平。 下料前清除鋼材表面油污、氯化皮等污物，并進(jìn)行車間底漆預(yù)處理，車間底漆干膜厚度2030m。 下料前檢查鋼板的牌號、規(guī)格、質(zhì)量，確認(rèn)無誤合格后，方可下料。 下料所畫的切割線正確清

7、晰，號料尺寸允許偏差為1mm。 鋼板在預(yù)處理自動線上進(jìn)行趕平、拋丸除銹、預(yù)涂車間底漆處理后，再行使用。采用預(yù)處理線生產(chǎn)能力見表1。表1 采用預(yù)處理線生產(chǎn)能力表鋼板型鋼寬3000mm寬3000mm厚480mm高400mm長240012000mm長240012000mm除銹等級：Sa2.5噴漆厚：2030m8、 放樣、下料、切割 結(jié)合多年的制造經(jīng)驗(yàn)，決定按施工圖及工藝文件采取實(shí)尺放樣和數(shù)控放樣相結(jié)合的方法，放出實(shí)際線型。然后制作切割、下料和加工的草圖和樣板。 箱梁頂?shù)装?、腹板、懸臂板、端封板用?shù)控切割機(jī)床下料。 樣板、橫隔板、加勁板、支座墊板等必須寫明零件號、材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量等，并按工藝規(guī)則留出加

8、工余量及焊接收縮量。 箱梁主要板件主要應(yīng)力方向與鋼板軋制方向一致。 各類鋼結(jié)構(gòu)部件的零件，原則上采用氣割切割，并優(yōu)先考慮精密切割和自動、半自動氣割，手工氣割只能用于次要零件或切割后仍需邊緣加工的零件。 箱梁主要板件和拼接板的外露邊緣采用精密切割下料，嚴(yán)格執(zhí)行“氧乙炔火焰精密切割工藝守則”的規(guī)定。 采用精密切割下料的零件尺寸允許偏差為2.00mm，手工切割的零件尺寸允許偏差為2mm。對切割后需機(jī)加工的焊接邊緣按工藝要求預(yù)留加工量。 為驗(yàn)證程序的正確性，對于批量采用數(shù)控切割下料的首件必需經(jīng)嚴(yán)格檢驗(yàn)確認(rèn)符合要求后，方可繼續(xù)下料。 凡采用精密切割下料的零件，其外露邊緣的質(zhì)量要滿足表2的規(guī)定。表2 精密

9、切割表面質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)表 序號項(xiàng) 目允許偏差精切范圍主要、一般零部件次要零部件桿件外露邊緣特殊情況可采用手工切割1表面粗糙度 25 502崩坑不允許（注）1m內(nèi)允許有一處1mm3塌角可有半徑0.5mm程度的圓角4氣割面垂直度不大于板厚的5%，且不大于2mm備注氣割后要加工的邊緣，小于2mm的崩坑允許不修補(bǔ)，但對氣割后不再加工的自由邊緣，出現(xiàn)崩坑時按缺陷修補(bǔ)的規(guī)定進(jìn)行修補(bǔ)，并按精切工藝規(guī)定修磨和倒棱。工藝特定的手工切割邊緣，表面粗糙度達(dá)到 100，且切割面修磨允順（切割后仍需加工的除外）。 主要零部件的自由邊緣，對焰切面雙側(cè)倒棱，倒棱半徑1.0mmR2.0mm，以消除凹凸不平，并沿縱向過渡勻順。9、

10、組裝 一般要求：組裝在相應(yīng)的平臺或胎架上進(jìn)行。組裝前熟悉施工圖紙和工藝文件，核對編號及圖紙無誤方可組裝；組裝前徹底清除浮銹和油污；采用自動焊的焊縫端部焊接引板，引板的材質(zhì)及坡口與正式焊件相同；組裝胎架每次組裝前均進(jìn)行復(fù)檢，確認(rèn)合格方可繼續(xù)使用；組裝合格后的桿件，在規(guī)定部位打上編號鋼印。 組裝構(gòu)件尺寸允許公差符合JTJ041-2000的規(guī)定。見表3構(gòu)件允許偏差表。表3 構(gòu)件允許偏差表序號圖例項(xiàng)目允許偏差（mm）1對接高低差1.0(t25)0.5(t25)對接間隙b2蓋板中心與腹板中心線位置偏差+1.03底板、腹板平面度1.04蓋板傾斜1.05組裝間隙0.3 鋼箱梁在制作、安裝時確保線型光順，分段

11、接口平滑過渡，以滿足整橋線條流暢的美觀要求。 分段組裝時考慮必要的防止構(gòu)件變形的措施，如設(shè)置假隔艙等，以確保接頭尺寸精度。為提高節(jié)段組裝精度，編寫各種鋼結(jié)構(gòu)分段制造工藝，其內(nèi)容包括胎架構(gòu)造、裝配方法、焊接順序、檢查方法、運(yùn)輸方法等。 設(shè)置單向或雙向弧形胎架組裝弧形分段，胎架要有足夠的剛度，并且每節(jié)分段組裝完成后需進(jìn)行復(fù)測和調(diào)整，以保證分段的線形。 各分段的零件、部件標(biāo)記清楚。分段組裝前，對主要受力構(gòu)件的拼縫位置結(jié)合鋼材規(guī)格進(jìn)行設(shè)計。組裝的位置盡量上、下、左、右、前、后錯開，避免出現(xiàn)不必要的通縫，具體要求符合有關(guān)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)。 編制合理的焊接工藝和焊接程序，使構(gòu)件或分段組裝時的變形和焊接收縮盡量小，

12、并適當(dāng)考慮減少結(jié)構(gòu)的焊接拘束應(yīng)力。 在有較大拘束條件下進(jìn)行焊接時，焊縫盡量連續(xù)施焊。 構(gòu)件焊接前，可適當(dāng)設(shè)置反變形和收縮余量。 采取有效措施防止由焊接產(chǎn)生的變形而對鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)生不利影響。10、焊接 焊接材料采用與鋼材相匹配的焊絲、焊劑和手工焊條。 所采用的焊接材料符合國家標(biāo)準(zhǔn)，并與Q345B鋼相適應(yīng)，焊材生產(chǎn)廠家及焊材牌號通過焊接工藝評定試驗(yàn)選定。 焊接材料的管理和使用，必須按產(chǎn)品說明書及有關(guān)規(guī)范的要求執(zhí)行。根據(jù)有關(guān)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)，制定嚴(yán)格的焊接材料的保存、領(lǐng)用、烘干、存放制度，以便對主要焊縫進(jìn)行焊材跟蹤。焊材庫對本工程所用焊材專門存放，專材專用，并做好進(jìn)出庫登記記錄。焊接時，不能使用藥皮脫落或焊芯生

13、銹的焊條和受潮結(jié)塊的焊劑。 核對焊接部件，熟悉有關(guān)圖紙和工藝文件。檢查并確認(rèn)使用的設(shè)備工作狀態(tài)正常，儀表工具良好、齊全。 所有的焊縫，均按照批準(zhǔn)的焊接工藝評定試驗(yàn)要求進(jìn)行，若存在與焊接工藝要求不一致的變化，需重新進(jìn)行焊接工藝評定試驗(yàn)。 采用埋弧自動焊、半自動焊進(jìn)行焊縫返修時，將清除部位的焊縫兩端刨成大于1:5的斜坡，再進(jìn)行焊接。返修后的焊縫打磨勻順，并按質(zhì)量要求進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。返修次數(shù)不超過二次.。 焊縫外觀檢查：所有焊縫均進(jìn)行外觀檢查，焊縫不得有裂紋、夾渣、未熔合、未填滿弧坑以及其它超出規(guī)范要求的缺陷。 焊縫無損檢查：零、部（桿）件的焊縫在焊接前24小時后進(jìn)行無損檢查。11、廠內(nèi)試拼裝 對本工程的

14、鋼箱梁各構(gòu)件分段進(jìn)行廠內(nèi)試拼裝十分必要，試拼裝對全橋的質(zhì)量、進(jìn)度保證起著十分重要的作用。 試拼裝遵循保證任一構(gòu)件、分段與相鄰構(gòu)件、分段進(jìn)行試拼裝的原則，每一試拼裝單元不少于3個分段。 根據(jù)設(shè)計圖紙及有關(guān)文件編制出試拼裝的工藝，包括試拼裝順序、胎架設(shè)置、工裝設(shè)備等。試拼裝胎架根據(jù)鋼箱梁線型設(shè)置，并保證自身有足夠的剛度，使用相應(yīng)的測量設(shè)備對試拼裝進(jìn)行總體測量。 檢驗(yàn)合格的梁段件涂裝前進(jìn)行預(yù)拼裝，以檢驗(yàn)鋼箱梁的制造質(zhì)量，確保工地一次安裝合格。 試拼裝完成的項(xiàng)目有：主箱體試拼裝、橋面及懸臂試拼裝、鋼箱梁的幾何尺寸檢查、栓孔重合率檢查等。 鋼箱梁拼裝完并調(diào)整好后，逐一檢查鋼箱梁拱度、幾何尺寸、全長直線度

15、、栓孔重合率等規(guī)定項(xiàng)點(diǎn)，并做好試裝紀(jì)錄。 鋼結(jié)構(gòu)梁在制作時的分段單體，分別進(jìn)行成型組裝試驗(yàn)，經(jīng)試拼裝合格后，方可進(jìn)入現(xiàn)場安裝。12、涂裝 任何未經(jīng)除銹的生坯鋼或零部件，不能組裝入鋼結(jié)構(gòu)之中。 鋼表面采用噴丸（砂）除銹，將表面油污、氧化皮和鐵銹以及其他雜物清除干凈，再用干凈的壓縮空氣或毛刷將灰塵清理干凈。 涂裝在板件檢驗(yàn)合格，并且表面處理達(dá)到規(guī)定要求后方可進(jìn)行。 涂裝過程中涂裝環(huán)境及工具設(shè)備滿足涂料說明書的要求。涂裝作業(yè)嚴(yán)格按涂裝施工工藝和涂料說明書的要求進(jìn)行。 涂裝工作采用高壓氣噴涂方式。 主箱梁結(jié)構(gòu)部件的封閉腔內(nèi)，需經(jīng)除銹涂裝后，方能合攏裝焊。13、鋼箱梁的裝卸、運(yùn)輸 鋼構(gòu)件的裝卸、運(yùn)輸在涂

16、漆干燥后進(jìn)行。 鋼構(gòu)件發(fā)運(yùn)時采取可靠措施，防止產(chǎn)生運(yùn)輸途中的變形。三、頂推總體方案及主要步驟1、總體方案鋼箱梁采用多點(diǎn)頂推法施工，景觀步行橋的北側(cè)安裝頂推平臺和臨時墩，并在其上布置滑道。鋼箱梁在工廠生產(chǎn)，經(jīng)公路運(yùn)輸至施工現(xiàn)場，在平臺上逐段焊接，用多點(diǎn)多臺連續(xù)千斤頂使鋼箱梁逐段向前滑移，循環(huán)作業(yè)使鋼箱梁到達(dá)設(shè)計位置。全部節(jié)段均在支架平臺上拼裝、頂推，逐步頂推到位。工藝流程圖如下： 2、主要步驟鋼箱梁頂推主要步驟如下：（1）、施工準(zhǔn)備。復(fù)核既有橋墩坐標(biāo)，為頂推工作做準(zhǔn)備。（2）、施工頂推平臺，同時設(shè)置臨時墩。（3）、安裝平臺及臨時墩上的頂推設(shè)備、滑道、限位裝置。（4）、對鋼箱梁進(jìn)行吊裝及頂推作業(yè)，

17、具體流程如下圖：四、頂推施工方案設(shè)計主要從頂推安裝平臺、臨時墩、鋼箱梁運(yùn)輸和現(xiàn)場安裝、頂推設(shè)備、滑道和橫向限位裝置、防護(hù)措施、跨既有線頂推措施、人員安排等方面進(jìn)行考慮。1、頂推安裝平臺鋼箱梁頂推安裝平臺布置在北側(cè)園區(qū)路上，平臺由底板、滑道、橫向限位裝置、頂推后座及頂推裝置構(gòu)成。（1）、平臺底板分層填土，夯實(shí)后鋪設(shè)素混凝土，在底板上安裝縱向滑道和橫向限位裝置，滑道為 鋼軌四根，表面可涂硅脂，以減小摩擦系數(shù)。（2）、頂推后座為鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，長6米，寬2米，高1米，基礎(chǔ)為鋼筋混凝土平板基礎(chǔ)。景觀步行橋鋼箱梁部分理論重量在139噸左右，根據(jù)規(guī)范要求后座需抵抗頂推產(chǎn)生的水平力的1.5倍值，即209噸力

18、。（3）、在頂推平臺一側(cè)設(shè)一臺100噸汽車吊，用于鋼箱梁起吊、縱移、拼裝。另根據(jù)施工場地實(shí)際情況考慮設(shè)置橫移平臺，鋼箱梁橫移至汽車吊范圍后即吊入安裝平臺。（4）、頂推裝置為200噸油壓千斤頂6臺，布置于后座經(jīng)計算的位置，可聯(lián)動亦可單獨(dú)頂進(jìn)以便調(diào)整位移。2、臨時墩每個臨時墩設(shè)四臺50噸油壓千斤頂，兩組縱向滑輪及一組橫向限位輪，臨時墩示意如下：臨時墩在工廠加工制作，制作完畢后進(jìn)行預(yù)壓荷載試驗(yàn)，預(yù)壓荷載不低于橋墩墩頂反力的120%。3、鋼箱梁運(yùn)輸和安裝鋼箱梁在工廠按設(shè)計預(yù)拱度整節(jié)制造，制造完成后公路運(yùn)輸至現(xiàn)場。用汽車吊將鋼箱梁吊至頂推平臺預(yù)定位置，對各梁段進(jìn)行縱向連接作業(yè)，箱梁腹板和底板部位通過高強(qiáng)

19、螺栓進(jìn)行栓接，頂板部位進(jìn)行焊接，連接過程注意控制箱梁線形。4、頂推設(shè)備（1）、縱向頂推設(shè)備采用全自動連續(xù)頂推泵站系統(tǒng)，由6套ZLD-200t水平連續(xù)千斤頂、若干米頂鐵、一個主控臺及電路形成的一個閉合控制系統(tǒng)。頂推系統(tǒng)是機(jī)電一體化設(shè)備。（2）、豎向頂推設(shè)備為設(shè)置在臨時墩工作平臺上的50噸油壓千斤頂組成，每個臨時墩設(shè)置4臺千斤頂，當(dāng)鋼箱梁前端貼近橋墩時，此時需頂起鋼箱梁（頂起高度必須高于墊石），在臨時墩和鋼箱梁底之間設(shè)足夠高的支承鋼墊梁并在鋼墊梁上安裝滑道，然后落下千斤頂，使鋼箱梁落在滑道上，然后頂推鋼箱梁至橋墩之上。5、滑道和橫向限位裝置（1）、臨時墩滑道為兩組縱向滑輪，滑輪表面可涂硅脂，以減小

20、摩擦系數(shù)。（2）、為防止鋼箱梁在頂推過程中橫向出現(xiàn)較大的偏位，臨時墩上布置側(cè)向限位導(dǎo)向滑輪一組。五、頂推施工過程計算1、懸臂20.25.米鋼梁撓度計算：、計算參數(shù)鋼材彈性模量和強(qiáng)度（MPa）鋼材種類Q345C彈性模量ES206000剪切模量GS81000軸向容許應(yīng)力200彎曲容許應(yīng)力w210剪切容許應(yīng)力120屈服應(yīng)力y340泊桑比 =0.3；熱膨脹系數(shù)=0.000012/ 、計算結(jié)果梁端撓度施工時程圖最大梁段撓度小于50mm。2、臨時墩墩身計算、約束條件：支架角鋼立柱與橋墩鉸接。、計算荷載：考慮主梁和臨時墩自重荷載、主梁橫向水平風(fēng)荷載傳遞到臨時墩的荷載、頂推過程中臨時墩頂縱向水平力。、計算結(jié)果

21、：臨時墩在最不利施工階段應(yīng)力及內(nèi)力如下表所示：構(gòu) 件類 型最不利工況構(gòu) 件類 型最不利工況縱 梁剪應(yīng)力（MPa）33.3墩內(nèi)平聯(lián)及斜撐軸應(yīng)力（MPa）7.7綜合應(yīng)力（MPa）68.4綜合應(yīng)力（MPa）8.3橫 梁剪應(yīng)力（MPa）18.1墩間上方平聯(lián)及斜撐軸應(yīng)力（MPa）15.6綜合應(yīng)力（MPa）39.2綜合應(yīng)力（MPa）27.1立柱軸力（KN）120.0墩間下方平聯(lián)及斜撐軸應(yīng)力（MPa）5.8剪力（KN）10.9彎矩（KNm）192.0軸應(yīng)力（MPa）6.9綜合應(yīng)力（MPa）87.2應(yīng)力均滿足要求。六、頂推施工進(jìn)度安排頂推前行速度可按3.5m/h考慮，可在下一階段對施工步驟和施工進(jìn)度計劃進(jìn)行進(jìn)

22、一步細(xì)化。七、施工組織與安全措施1、頂推作業(yè)前，必須根據(jù)工程結(jié)構(gòu)和施工特點(diǎn)以及施工環(huán)境、氣候等條件編制頂推施工安全技術(shù)措施或?qū)ｍ?xiàng)安全施工組織設(shè)計，報上級安全和技術(shù)主管部門審批后實(shí)施。2、頂推作業(yè)施工負(fù)責(zé)人必須對管轄范圍內(nèi)的安全技術(shù)全面負(fù)責(zé)，組織編制頂推施工的安全技術(shù)措施，進(jìn)行安全技術(shù)交底及處理施工中的安全技術(shù)問題。3、安全與技術(shù)管理部門，應(yīng)認(rèn)真貫徹實(shí)行安全責(zé)任制，密切配合做好安全工作。4、頂推作業(yè)施工中必須配備具有安全技術(shù)知識、熟悉本規(guī)程的專職安全檢查員。 專職安全檢查員負(fù)責(zé)頂推作業(yè)施工現(xiàn)場的安全檢查工作，對違章作業(yè)有權(quán)制止。發(fā)現(xiàn)重大安全隱患時，有權(quán)指令先行停工，并立即報告領(lǐng)導(dǎo)研究處理。5、對

23、參加頂推施工的人員，必須進(jìn)行技術(shù)培訓(xùn)和安全教育，使其了解本工程頂推施工特點(diǎn)、熟悉本規(guī)范的有關(guān)條文和本崗位的安全技術(shù)操作規(guī)程，并通過考核合格后方能上崗工作。主要施工人員應(yīng)相對固定。6、頂推施工中應(yīng)經(jīng)常與當(dāng)?shù)貧庀笈_、站取得聯(lián)系，遇到雷雨、六級和六級以上大風(fēng)時，必須停止施工。停工前應(yīng)做好安全措施，人員撤離前，應(yīng)對設(shè)備、工具、零散材料、可移動的鋪板等進(jìn)行整理、固定并作好防護(hù)，全部人員撤離后立即切斷通向操作平臺的供電電源。7、作業(yè)環(huán)境及作業(yè)前檢查（1）、頂推法架梁施工前應(yīng)對臨時墩、頂推平臺進(jìn)行施工設(shè)計，其強(qiáng)度、剛度、穩(wěn)定性應(yīng)滿足施工安全要求。使用前應(yīng)經(jīng)驗(yàn)收，確認(rèn)合格并形成文件。使用中應(yīng)隨時檢查，發(fā)現(xiàn)隱患必須及時排除，確認(rèn)安全后方可繼續(xù)使用。（2）、不得在電力架空線路下方設(shè)置預(yù)制臺座，預(yù)制臺座一側(cè)有電力架空線路時，其水平距離應(yīng)符合規(guī)范要求。（3）、梁段頂推應(yīng)符合下列標(biāo)準(zhǔn)：a、油泵與千斤頂應(yīng)配套標(biāo)定。b、頂推千斤頂?shù)念~定頂力和拉桿的容許拉力均不得小于設(shè)計最大頂力的兩倍。c、頂推過程中應(yīng)按設(shè)計要求進(jìn)行導(dǎo)向、糾偏等監(jiān)控