預(yù)焙陽極生產(chǎn)工藝流程

1、3.3 生產(chǎn)工藝（1）工藝流程電解殘極改質(zhì)瀝青焙燒碎、生碎煅燒石油焦 153020G1 粉塵G2 粉塵破碎G5 瀝青煙氣粗 碎除塵焦粉轉(zhuǎn)運(yùn)、貯存G4 粉塵G3 粉塵瀝青熔化過濾S1瀝青渣中碎篩分磨粉中碎篩分瀝青貯槽生碎料倉 殘極料倉粉料倉石油焦粒貯倉吸附用焦粉液體瀝青配料配料預(yù)熱廢糊捏G6 煙氣混煙氣處理廢塊成 型G9 粉塵焦粉冷 卻填充料破碎篩分填充料G8 粉塵出爐填充料G7 煙氣進(jìn)出爐焙燒陽極廢品電解鋁廠返回殘極預(yù)焙陽極產(chǎn)品圖 3-7生產(chǎn)工藝流程圖（2）流程說明電解鋁用預(yù)焙陽極生產(chǎn)采用煅燒石油焦、瀝青和返回料（電解鋁廠返回的電解殘極、焙燒碎料、 生碎料）為原料。原料經(jīng)破碎、 篩分、配料，生

2、產(chǎn)出生陽極，再經(jīng)焙燒得到預(yù)焙陽極產(chǎn)品。（1）原料貯運(yùn)預(yù)焙陽極生產(chǎn)所用主要原料煅燒石油焦 , 由帶式輸送機(jī)從集團(tuán)公司料倉運(yùn)來卸入 17 20m 貯倉內(nèi) , 用料時(shí)由設(shè)置在倉下的電磁振動(dòng)給料機(jī)經(jīng)帶式輸送機(jī)輸送到生陽極制造工序使用。（2）返回料處理生產(chǎn)過程中產(chǎn)生焙燒碎料、 生碎料和電解鋁廠返回的電解殘極共用一套返回料處理系統(tǒng)，由 500 噸殘極破碎機(jī)粗碎至 100mm以下粒度，再由一臺(tái)反擊式破碎機(jī)中碎篩分至 20mm以下粒度后，然后經(jīng)斗式提升機(jī)直接送入料倉待用。焙燒碎料、殘極碎料用于配料，生碎料進(jìn)入混捏工段。（3）液體瀝青制備由汽車運(yùn)來固體改質(zhì)瀝青經(jīng)顎式破碎機(jī)破碎，送入瀝青熔化罐內(nèi)， 用高溫導(dǎo)熱油間

3、接加熱熔化，經(jīng)過濾機(jī)過濾濾去雜質(zhì)后進(jìn)入液體瀝青接收槽 , 再用輸送泵送到 2 座 8 8m瀝青保溫貯罐內(nèi)，單座貯罐貯存容量為 400t 。使用時(shí)由瀝青輸送泵輸送至生陽極車間用于配料。（4）生陽極制造生陽極制造包括中碎篩分、磨粉、配料、混捏和成型冷卻等生產(chǎn)工序。中碎篩分本項(xiàng)目設(shè) 2 個(gè)石油焦中碎、 篩分系統(tǒng)和 1 個(gè)殘極返回料中碎、 篩分系統(tǒng)。石油焦（或殘極料）分別由電磁振動(dòng)給料機(jī)給料 , 經(jīng)帶式輸送機(jī)、斗式提升機(jī)送入一臺(tái)雙層水平振動(dòng)篩和一臺(tái)單層水平振動(dòng)篩 ( 殘極為 1 臺(tái)二層水平振動(dòng)篩 ) 篩分處理 , 粒度大于 12mm的料返回中間料倉 , 再由電磁振動(dòng)給料機(jī)給料進(jìn)入雙輥破碎機(jī)（殘極進(jìn)入反

4、擊式破碎機(jī)）中碎后再重新篩分。 126mm,63mm的粒度料可直接進(jìn)入相應(yīng)配料倉 , 也可返回雙輥破碎機(jī)重新中細(xì)碎至 3mm以下 , 便于生產(chǎn)靈活調(diào)節(jié)。粒度料有 3 種, 為 12 6mm、6 3mm、3 0mm,63mm、30mm的料除直接進(jìn)入配料倉外 , 還有部分送經(jīng)磨粉機(jī)磨粉成粉料。生碎料在殘極處理工段經(jīng)兩級(jí)破碎到 20mm以下粒度后 , 經(jīng)帶式輸送機(jī) , 斗式提升機(jī) , 直接運(yùn)入生碎料倉使用。磨粉為保證陽極產(chǎn)品的致密性，生陽極制造時(shí)需要加入一定比例的粉料（約45%左右）填充粒料之間的間隙。 粉料主要來源為收塵系統(tǒng)收集的焦粒粉塵、石油焦中碎篩分出的部分細(xì)碎粒（60mm）。來料由磨粉機(jī)粉碎

5、成粉料。磨粉采用四臺(tái) 6R4427 擺式磨粉機(jī)。由電磁振動(dòng)給料機(jī)定量喂入擺式磨粉機(jī)內(nèi) , 從磨粉機(jī)出來的含塵氣體經(jīng)風(fēng)選器分選后 , 粗粒子料被分離后返回磨粉機(jī)再磨 , 合格細(xì)粉經(jīng)旋風(fēng)收料器收集后送入粉料配料倉 , 循環(huán)風(fēng)經(jīng)通風(fēng)機(jī)進(jìn)入磨粉機(jī)用于循環(huán)生產(chǎn)。磨粉過程中產(chǎn)生的多余風(fēng)經(jīng)凈化處理后排入大氣。粉料除用于配料之外， 部分粉料用作混捏、 成型過程瀝青煙氣的吸附劑， 用于瀝青煙氣的吸附處理，吸附瀝青煙氣后直接進(jìn)入混捏工段。配料、混捏、均溫、成型冷卻焦炭粒子料、粉料、殘極粒子料分別由各自配料倉底部的給料機(jī)及漏斗秤按配方要求稱量 , 再匯入復(fù)核秤。由螺旋輸送機(jī)將配好的原料運(yùn)往預(yù)熱混捏機(jī)上層加熱鍋內(nèi)加熱

6、。經(jīng) 3040min 將混合料加熱到 170 180后，熱混合料和生碎料、液體粘結(jié)劑瀝青一起加入預(yù)熱混捏機(jī)下層的混捏鍋中混捏， 液體瀝青用電子漏斗秤計(jì)量 , 采用減量法。配料全過程采用微機(jī)自動(dòng)控制?；炷筮x用雙攪拌、雙加熱4000 升預(yù)熱混捏機(jī)。每次可混捏糊料3.8 4.5噸 , 混捏周期為 30 40min?；炷蠛玫暮闲度牖畹缀舷?, 經(jīng)電動(dòng)平板小車、橋式起重機(jī)送入糊料均溫箱均溫處理。成型采用固定臺(tái)式振動(dòng)成型機(jī)。用料時(shí) , 將均溫箱內(nèi)糊料直接送入成型機(jī)稱量斗中計(jì)量 , 而后進(jìn)入成型機(jī)振動(dòng)臺(tái)振動(dòng)成型。成型炭塊經(jīng)檢測(cè)合格后進(jìn)入冷卻輸送機(jī)冷卻 , 冷卻后的生陽極塊經(jīng)輥道輸送機(jī)輸送到炭塊庫貯存。不

7、合格的生陽極塊用叉車送到返加料處理系統(tǒng)。生陽極制造全生產(chǎn)線采用PLC自動(dòng)控制 , 也可手動(dòng)控制。（5）陽極焙燒生陽極塊經(jīng)板式輸送機(jī)送入焙燒車間, 經(jīng)碳?jí)K編組站編為7 塊一組，置于專用的編組架上，產(chǎn)品裝爐時(shí)由多功能機(jī)組一次夾 2 組碳?jí)K（共 14 塊）裝入焙燒爐。填充料的裝、出爐操作 , 采用 1 臺(tái)多功能機(jī)組和 1 臺(tái)填充料專用裝出爐機(jī)組共同完成。生陽極的焙燒采用一臺(tái) 54 室敞開式焙燒爐 , 共設(shè) 3 個(gè)火焰系統(tǒng) , 每個(gè)火焰系統(tǒng) 6 室運(yùn)轉(zhuǎn) , 焙燒曲線為 26 30h/ 室 , 每個(gè)爐室 8 個(gè)爐箱 , 爐箱尺寸5300mm(長) 800mm(寬) 5600mm(深), 每箱裝 3 層,

8、 每層裝 7 塊, 每個(gè)爐室裝 168 塊。焙燒爐用焦?fàn)t煤氣作為燃料。按編制的時(shí)間表 , 將裝好生陽極炭塊的焙燒爐室接入加熱系統(tǒng)，加熱系統(tǒng)煙氣溫度為 1200，整個(gè)加熱升溫過程用計(jì)算機(jī)進(jìn)行控制。經(jīng) 156180 小時(shí)完成加熱焙燒后切斷熱源脫離加熱系統(tǒng) , 對(duì)爐室進(jìn)行強(qiáng)制冷卻 , 冷卻到規(guī)定的時(shí)間后出爐。生陽極炭塊裝入焙燒室時(shí)， 需要在炭塊四周和頂部填充焦粉， 以防止炭塊在高溫焙燒時(shí)接觸空氣氧化。 加熱系統(tǒng)的火道采用負(fù)壓運(yùn)行， 部分填充焦粉、 生陽極炭塊高溫焙燒過程原料瀝青中的揮發(fā)份等從焙燒室縫隙吸入火道被燃燒。陽極焙燒分 4 個(gè)區(qū)，工作區(qū) - 冷卻區(qū) - 加熱區(qū) - 預(yù)熱區(qū)。 6 個(gè)室一周轉(zhuǎn)。工作區(qū)為 1 個(gè)室，冷卻區(qū)為 1 個(gè)室，加熱區(qū)為 1 個(gè)室，預(yù)熱區(qū)為 3 個(gè)室。工作區(qū)為裝、出陽極區(qū)，冷卻在冷卻區(qū)由鼓風(fēng)機(jī)強(qiáng)制通風(fēng)冷卻， 風(fēng)在冷卻陽極的同時(shí)， 自身也得到預(yù)熱，熱風(fēng)作為加熱區(qū)的一次空氣助燃， 燃燒后的廢氣進(jìn)入預(yù)熱區(qū)預(yù)熱陽極。焙燒陽極出爐時(shí) , 首先用填充料裝出爐機(jī)組去除覆蓋在陽極上的填充料 , 然后用