水中橋墩系梁混凝土施工

1、水中橋墩系梁混凝土施工 摘 要：西小江大橋水中橋墩系梁采用木樁土圍堰方式進行混凝土施工是一種因地制宜行之有效的方法。 1工程概況 西小江特大橋位于浙江省紹興縣楊汛橋鎮(zhèn)，是連接杭金衢高速公路特大橋之一。 該橋設計荷載為汽-超20，掛-120，其橋梁上部結構為520+430+220+17.5+1720，全橋總長：621.54m，橋面總寬28.0m，為分離式雙向4車道，分兩幅修建，中央設分隔帶，各幅寬13.5m。 上部結構采用后張預應力空心板梁，共計728片，其中20m梁板611片，30m梁板117片。并分為兩個階段施工，先簡支-后連續(xù)，全橋跨聯(lián)布置分有2跨一聯(lián)，4跨一聯(lián)，5跨一聯(lián)，6跨一聯(lián)四種。

2、橋面縱坡以14#墩為變坡點，杭州方向坡度為1.3%，衢州方向坡度為1.2%，橋面橫坡各幅向外側單向設置均為2%。 西小江大橋5#-9#墩處于河中，原設計圖中各立柱間不設水中系梁。后設計考慮結構受力、立柱的穩(wěn)定性等問題。在5#-9#水中墩立柱與立柱間增設高度為1.2m的系梁。共計10根（指左、右幅），這對加固樁基礎和橋梁下部結構的剛度及穩(wěn)定性起到積極的作用。 水中系梁長12.7m，寬1m，高1.2m。原系梁頂標高為4.20m，系梁底標高為3.00m。設計考慮到西小江水位標高為3.80m。為保證工程的順利進行，將5#-9#墩系梁頂標高調整為5.00m，雖然設計提高了水中系梁的施工標高值，但水中系梁

3、施工周期較長，西小江水位實際標高為4.40m，系梁仍處在水中作業(yè)，給施工帶來諸多不便，因此水中系梁采用木樁土圍堰方式進行施工。 2水中系梁混凝土施工 水中系梁施工主要程序： 木樁土圍堰搭設懸掛式支架底模安裝鋼筋骨架綁扎安裝側模板澆筑系梁砼拆模及砼養(yǎng)護。 21圍堰施工 西小江大橋水中系梁圍堰從河水深度、流速、通航和經(jīng)濟角度等方面考慮。因地制宜，充分利用水中平臺的雙排松木支撐樁作為圍護柱，在松木樁的內(nèi)腔沿四周緊貼木樁內(nèi)側垂直插入用木條釘制的木網(wǎng)片。角片高5m，寬3m，待木網(wǎng)片全部插好固定后，為防止?jié)B漏及內(nèi)填粘土流失，采用彩條布貼于木網(wǎng)片內(nèi)表面，然后在兩彩條布之間倒入粘土進行填實，彩條布借助粘土的重

4、力和推力自然下沉，并與木網(wǎng)片及河床緊密相粘，在傾倒填筑粘土時應從一個方向向另一個方向逐漸推進，將槽內(nèi)的水擠出。以增加密實性減少滲透量，填筑粘土應高水面50cm左右，這樣形成一個密實牢固的長方形土圍堰。 22水中懸掛式支架搭設 圍堰成功后，用大流量水泵進行堰內(nèi)抽水，待水位降到低于系梁底標高40cm時，開始安裝懸掛式支架。在系梁施工的全過程中直至砼強度達到規(guī)定后，包括模板拆除之前，圍堰內(nèi)的水位始終保持不變，切不可過低降低堰內(nèi)水位，否則堰內(nèi)外水位高差問題導致堰壁向內(nèi)的側壓力增大，危極到施工安全，故對圍堰內(nèi)的水位標高的監(jiān)控十分重要。 水中系梁處于河中，河床淤泥較深。就地搭設承重支架，由于沉降量太大是不

5、可靠的，只能借助水中平臺的松木樁橫空采用懸掛式支架方案施工。其施工步驟為： 1.先用20cm長6m的松木聯(lián)接成總長15m的兩根橫托梁。用8#鐵絲暫時夾固在三根鉆孔樁樁頭左右兩邊。 2.在松木橫托梁上每隔30cm鋪設一根1010（cm）的方木作橫擋，并用鐵釘和鐵絲將其固定在橫托梁上。 3.在方木上鋪設已按系梁平面尺寸做成的底模板。模板的中心線與橋墩中心軸線相重合。 4.然后在圍堰雙排木柱上。用20cm長為6m的松木，每組三根疊成品字形。共計6組，每組間隔1.5m，最后用13mm的鋼絲繩與底模下面的橫托梁系緊系牢，并同時按設計的系梁底標高進行調整。 23系梁鋼筋骨架安裝 水中懸掛式支架搭設并調整好

6、后，應抓緊時間安裝鋼筋骨架。 鋼筋骨架拼裝之前按照設計圖尺寸進行放樣下料。 由于系梁主筋長度較長達12.07m，在安放時，受到圍堰長度和立柱鋼筋的限制，只能先穿中間后從兩邊倒回的方法，才能順利穿插安放進去。 然后鋼筋骨架按照設計尺寸，施工技術規(guī)范要求進行拼裝綁扎，并在鋼筋與底模側模之間設置墊塊，墊塊與鋼筋扎緊，按梅花狀錯開放置。 24側模板安裝 側模板由兩種結構拼裝而成，一種是用于樁柱的圓弧的部位，采用鋼結構形式，另一種是用于系梁直線部位，采用竹木結構形式，鋼模板與木模板的接口均用M16mm螺栓聯(lián)接式一整體。 側模板固定采用對拉螺桿和斜撐木進行加固。在模板的上下端用16mm的螺桿對拉模板外側的

7、豎向加強木（1010cm）。 再增加四組松木對底模進行第二次加固，通過八組松木挑梁完全可以承受系梁施工過程中的所有重量。 側模板拼裝完成后，以系梁中軸線為基準，對模板作最后總體較正，加以斜撐支護增強模板的穩(wěn)定性。 25澆筑系梁砼 砼采用HZW25A強制式攪拌站拌制，輸送方式采用砼輸送泵送至系梁處進行澆筑。 砼澆筑施鋼筋砼薄壁橋臺裂縫問題初探 在公路的設計、建設過程中，為了滿足人們通行、排水的需要，其穿越公路的通道設置逐漸增多。為降低工程成本，通道結構常采用鋼筋砼薄壁橋臺形式。近年來，筆者通過一些公路中薄壁橋臺的施工實踐，對薄壁橋臺的裂縫問題有了一些認識。 公路通道橋臺設計形式一般有兩種：一種是

8、鋼筋砼薄壁橋臺，另一種是重力式橋臺。鋼筋砼薄壁橋臺基礎高度一般為60-80厘米，寬度一般為200厘米左右；臺身壁厚一般為40-60厘米，高度約3-lO米；前后基礎有30(40)30(40)皿支撐梁相連，薄壁臺身頂設一臺帽，梁板架設完成后便形成四鉸剛構。 一、產(chǎn)生裂縫原因 薄壁橋臺臺身的裂縫現(xiàn)象時有發(fā)生，它已成為確保薄壁橋臺施工質量的要點。產(chǎn)生裂縫的原因是多方面的，主要有以下幾點： 1、與材料性質有關。水泥質量不符合要求，砼出現(xiàn)了離析與泛漿現(xiàn)象，骨料中含有泥土或使用了不符合要求的骨料，引起砼干燥收縮。 2、與施工過程有關。由于砼攪拌不均或攪拌時間過長，水灰比過大，施工順序不當，砼搗不充分，保護層

9、厚度不夠，硬化前受震動或荷載作用等。 3、與環(huán)境條件有關。由于溫度與濕度的變化，澆筑后內(nèi)外的溫度差過大。 4、與構造有關。設計荷載不足，截面尺寸與配筋量不夠。 二、采取措施 防止薄壁橋臺臺身裂縫產(chǎn)生可采取如下措施： 1、在材料選擇中，嚴格把好水泥質量關，水泥的安定性和強度必須符合要求。碎石應選擇5-40毫米具有連續(xù)級配的碎石，且其壓碎值、含泥量等應符合規(guī)范要求，黃砂應選擇質地堅硬、顆粒純凈的中粗砂。 2、在施工過程中，嚴格按配合比進行計量，不得隨意增減，控制好每一盤砼的坍落度，一般以35厘米為宜，控制攪拌時間90s，水灰比0.55，澆筑分層厚度控制在30-50厘米為宜，同時控制好每一層的澆筑時

10、間，以免出現(xiàn)由于溫差的變化或澆筑后砼的收縮大小不一致，使砼在凝結硬化過程中產(chǎn)生裂縫。 薄壁橋臺本身通常是按四鉸剛構設計，在臺背回填中，應遵循薄壁橋臺的施工順序，即：基礎、支撐梁薄壁臺身安裝錨栓、架設梁板澆筑端縫與板縫兩側臺背對稱回填土。 3、掌握好薄壁橋臺的環(huán)境溫度十分重要。薄壁橋臺砼澆筑施工溫度在5-30較為適宜，盡量避開高溫或冬季施工，砼澆筑完應及時加強養(yǎng)護，保持好砼內(nèi)外較小的溫度差和充分的濕潤度。 4、為了保證薄壁橋臺的施工質量，施工前進行臺身截面尺寸、配筋量的檢查及混凝土強度驗算。實踐證明，臺身高度大于或等于5米以上的薄壁橋臺，其主筋間距控制在15厘米以內(nèi)，臺身厚度大于或等于50厘米，

11、對施工與質量控制較為有利。 對已施工完成的薄壁橋臺，應做好沉降及側向位移觀測記錄。若發(fā)現(xiàn)沉降不均且沉降差過大導致臺身裂縫等情況，應會同有關單位及時進行處理。 根據(jù)以上建議并采取相應措施，鋼筋砼薄壁橋臺臺身裂縫問題基本上得到了解決。 影響鉆孔灌注樁施工的老橋基礎處理 摘 要：介紹了在阜陽市泉河新大橋樁基礎施工中，對影響施工的老橋基礎的處理。 關鍵詞：阜陽泉河新大橋；老橋基礎；影響與處理 隨著社會經(jīng)濟發(fā)展和車流量的迅速增加，對道路工程的質量和等級要求也越來越高，許多道路橋梁需要擴建，以滿足高標準的要求。然而，再建橋梁為了設計和布局合理，往往造成新老橋基礎的重合，施工中須排除原有橋梁基礎障礙，才能保

12、證新橋施工的順利進行。本文以泉河新大橋工程為例，闡明此類問題處理方法。 1. 工程概況 阜陽市泉河新大橋位于阜陽市區(qū)內(nèi)，是在拆除老橋的基礎上進行擴建，設計全長73995 m，由主橋、引橋及兩頭引道組成，其中主橋為8孔30 m預應力T梁，直徑16 m鉆孔灌注樁基礎。兩岸引橋共18孔，為144 m160 m不等跨預應力空心板梁，直徑12 m鉆孔灌注樁基礎。南北兩岸分別有引道10010 m和11457 m。該橋址處地質狀況較好，主要為亞粘土層，主跨14號、15號、16號橋墩座落在主河道上，墩址處常水位水深50 m90 m。受橋梁布局的影響，新橋14號、16號橋墩座落在老橋1號、3號墩址處。原有橋梁為

13、凈跨20 m的鋼筋混凝土桁架拱橋，新橋施工前老橋上部結構已被拆除。通過施工實測和多方調查，確定老橋墩墩身以下為鋼筋混凝土承臺，承臺長82 m，寬60 m，厚20 m，承臺以下為打入樁基礎，樁長150 m170 m，截面45 cm45 cm的方樁，每墩打入樁數(shù)量18根，墩身方向分3排，樁間距10 m120 m不等。新橋施工前，已通過水下爆破拆除墩身，爆破后，部分混凝土殘渣散落在河床表面，也給新橋基礎施工造成一定難度。具體施工時發(fā)現(xiàn)新橋142號、143號、162號樁分別有老橋打入樁基礎占據(jù)樁位，致使鉆孔工作不能進行。 2. 施工方案擬定 根據(jù)墩址處地質水文文件，考慮后序工序施工要求，老橋樁基礎清除

14、必須做到以下幾點：一次性成功，樁體須全部消除，以利鉆孔灌注樁施工，不能出現(xiàn)斷樁，使部分樁體留地下。拔除方樁過程中，盡可能保持樁四周土體的穩(wěn)定性，以確保灌注樁施工質量。新橋主跨橋墩為三樁式墩身，樁間距75 m，待清除老橋打入樁距新橋灌注樁最近距離58 m，因此，在樁體清除過程中，盡可能減少對附近土體產(chǎn)生沖擊力，避免對新橋已成樁體造成損害。所以，施工方案擬定采取從土體中剝離樁體，施加外力拔除的方法。該方案實施安全可靠，一次性拔除，對已成樁及周圍土體影響較小。打入樁拔除后，及時封填土，短期內(nèi)可進行鉆孔灌注樁施工。 3. 施工方法 3.1 待拔樁位 設鋼護筒，待拔樁在鋼護銅內(nèi)，以偏移鋼護筒中心40 c

15、m為佳(圖1)。鋼護筒打入河床表面以下，打入深度根據(jù)河床土質密實情況而定，使鋼護筒在鉆孔過程中能隨承受一定高度的靜水壓力。 3.2 待拔樁與鋼護筒壁 在待拔樁與鋼護筒壁距離最大處鉆大直徑孔，孔深超過待拔樁尖以下不少于20 m，孔徑不小于80 cm，并使待拔樁側面緊貼孔壁上，以便潛水員從大直徑孔孔口處入水，檢查待拔樁周圍土質剝離情況，固定捆綁千斤繩。在待拔樁周圍，與大直徑孔壁接合處起，連續(xù)鉆小直徑孔，小直徑孔深不少于待拔樁長，孔徑20 cm40 cm，先后孔位應連續(xù)，以保證待拔樁與四周土完全分離。 3.3 待拔樁側四周孔位連通 連通后，進行清孔作業(yè)。清孔主要目的是促進待拔樁側土完全剝離，減小拔樁

16、摩阻力。清孔由鉆桿或其它管具送進高壓水，水流出口向著樁側，順序由上向下進行。沉淀在孔底的沉渣隨同泥漿由護筒口流進沉淀池，部分沉積在大直徑孔底。清孔時泥漿濃度控制在120 g/cm3，并注意保持護筒內(nèi)承壓水頭高度，以防清孔過程中坍孔現(xiàn)象的發(fā)生。 3.4 清孔結束 清孔結束，潛水員由大直徑孔內(nèi)下潛一定深度，檢查樁四周土剝離情況，固定捆綁千斤繩，進行拔樁作業(yè)。 華東公路2002年第4期2002年第4期唐謙，郝智明，劉洪：影響鉆孔灌注樁施工的老橋基礎處理圖1待拔樁施工示意單位：mm影響鉆孔灌注樁施工的老橋基礎處理 （續(xù)） 4. 實施步驟 4.1 搭設拔樁工作平臺 工作平臺是樁體拔除過程中主要承重體系，

17、本身應有足夠的承載力和穩(wěn)定性。工作平臺采用打入鋼管樁作基礎，鋼管樁用直徑180 mm，壁厚6 mm鋼管加工制成。鋼管樁沿新橋橋墩中線兩側分雙排布置，每排樁間距15 m20 m，排間距160 m。近墩身兩排樁間距40 m，滿足鉆孔灌注樁和拔樁施工要求。鋼管樁樁頂用槽鋼連成一整體，槽鋼焊接在樁頂上，增加施工平臺整體穩(wěn)定性。槽鋼頂面縱向布置“工”字鋼，作為荷載分配梁。為滿足鉆孔灌注樁施工需要，整個施工平臺搭成長220 m，寬750 m，共打入鋼管樁44根，根據(jù)河床土質情況計算和經(jīng)驗估算，施工平臺能承擔豎向荷載約350 t，滿足施工需要。拔樁實施前，用10 m055 m440 m立體桁架置于平臺“工”

18、字鋼上，作為承重梁，高度根據(jù)施工需要，平面疊放增加。 4.2 埋設鋼護筒 鋼護筒采用厚度10 mm鋼板卷制而成，內(nèi)徑20 m，為方便使用，護筒加工成單節(jié)長20 m，各節(jié)之間法蘭連接，最底節(jié)底口。鋼板切割成45坡口，以利護筒夯擊下沉。護筒就位應準確，滿足大小直徑孔鉆孔需要。就位前應用沖抓錐清除待拔樁四周河床混凝土殘塊及其它雜物、淤泥，使待拔樁頂高出護筒內(nèi)河床面30 cm50 cm，以利鋼護筒準確就位。就位時，鋼護筒由鉆架吊起，直立拼接下沉，待護筒底口切入河床后，再整體吊起，由潛水員引導護筒準確就位。夯擊下沉過程中應采取措施確保鋼護筒不偏位，就位后最大傾斜度不得大于1%。護筒底口穿過河床表面淤泥，

19、切入較穩(wěn)定亞粘土層15 m20 m，根據(jù)經(jīng)驗能夠滿足鉆孔需要。鋼護筒就位后，用直徑50 cm沖抓錐沿鋼護筒內(nèi)壁四周抓撈護筒內(nèi)淤泥層中混凝土殘塊，沖抓錐落距不能太大，控制在25 m左右。沖抓過程中，應避開待拔樁，以防造成樁頭混凝土破碎，樁體鋼筋向四周散開，增加水下切割難度。若護筒內(nèi)淤泥層太厚，沖抓效果不夠理想，應清除護筒內(nèi)淤泥。 4.3 鉆孔剝離待拔樁四周土層 護筒就位并固定后，進行鉆機就位和校正。先在樁一側鉆大直徑孔，鉆孔前應有潛水員引導，準確定孔位。大直徑孔壁與待拔樁側面應有不小于5 cm的間隔，避免鉆孔過程中鉆頭碰及樁體，造成斜孔和機械事故發(fā)生。為確保護壁效果，泥漿濃度一般控制在130 g

20、/cm140 g/cm3之間，或采用膨潤土造漿護壁。鉆進過程中，應根據(jù)具體情況，合理控制鉆孔進度。小直徑孔鉆孔方法，也采取泥漿正循環(huán)，成孔直徑30 cm，孔壁距相鄰孔及待拔樁側面應有5 cm左右間距，避免鉆孔過程中鉆頭偏移或碰及混凝土樁身。發(fā)生此情況，應移動鉆機偏離相鄰孔位或待拔樁一定距離，再繼續(xù)鉆進。每一孔成孔后，即時清除孔內(nèi)沉渣，清孔采用鉆機自配設備，從鉆桿底端射水，由上至下，鉆桿下移速度05 m/min左右。水流盡可能射向待拔樁側，流向與樁側面成45角向下，防止水流直接沖擊待拔樁側相對孔壁，造成坍孔，影響樁側土剝離效果。四周孔清孔完畢，進行拔樁準備工作。 4.4 拔除鋼筋混凝土方樁 4.

21、4.1 拔樁要克服的阻力 （1）樁側摩阻力，可由公式PULiIi估算。 式中U為樁的周長，m； Li為樁側各土層中第i層土層厚度，m； Ii樁側面土層第i層對樁側極限摩阻力，kPa； P為極限樁側摩阻力，kN。 由于樁側摩阻力與樁側土剝離情況有關系，估算樁側摩阻力，要弄清樁側土層剝離效果。從具體施工中知道，采用樁側鉆孔閉合方法剝離土層，剝離效果一般在50%60%，且樁體上半部分剝離效果較好，在80%以上，下半部因土質堅硬，并夾有大量結核性物質，造成鉆位偏離，影響剝離效果。 （2）待拔樁體及附著土自重，根據(jù)樁體截面形狀和長度計算。 （3）樁體拔動瞬間，在樁尖及樁側四周形成真空，產(chǎn)生真空引力。這是

22、一個變力，隨著樁體拔動，樁側土被破壞，真空引力減小消失。在具體實施過程中，不計真空引力，根據(jù)樁側土層剝離情況，估算待拔樁摩阻力及樁體和附著土重之和約為600 kN750 kN。所有設備提供的總牽引力不得小于樁側摩阻力和樁體自重之和的15倍20倍。 4.4.2 拔樁具體步驟 (1)在工作平臺上組拼兩排平行的立體桁架梁，桁架梁跨越樁位，間距70 cm，其上布置4 排20 cm20 cm220 cm雙層方木，作為拔樁時施工加上拔力的作用點。拔樁采用4套20 t手拉葫蘆和1套牽引力為35 t的滑輪組共同施加。 (2)在已剝離土層的方樁上端固定捆綁千斤繩，千斤繩應捆綁牢固，防止上拔樁過程中上脫。同時根據(jù)

23、千斤繩的位置和方向固定手拉葫蘆及牽引滑輪組。在每一根受力千斤繩同一平面位置拴一根紅色信號繩，判定拔樁過程中方樁的位移情況。 (3)手拉葫蘆施力應均衡。施加總的牽引力達到估算的樁側摩阻力和樁體及附著土自重之和時，停止施力，持荷10 h15 h，并注意觀察鋼絲繩及各施力設備的工作情況，此后，牽引力每增加15%，停止并持荷10 h15 h，以減小樁尖及樁側產(chǎn)生真空引力廣和大橋主橋基礎溶洞處理 摘 要：廣和大橋位于珠江三角洲的溶洞地帶，主橋樁基選擇靜壓化學灌漿法、套內(nèi)護筒法等施工技術配合使用處理溶洞，取得滿意的技術、經(jīng)濟、質量等效果。 關鍵詞：溶洞；樁基；施工技術 廣和大橋位于廣州市白云區(qū)石井鎮(zhèn)鴉崗村

24、的白坭河水道上，大橋全長791m，橋寬36m，最大跨徑120m。其基礎采用鉆孔灌注樁，其中：150cm64根，200cm44根，共108根。施工總工期22個月。本橋位地質屬于第四紀沉積層覆蓋之下，基巖主要為石灰統(tǒng)壺天灰?guī)r。這些石灰紀地層沉積成巖以后，經(jīng)歷了漫長的地質年代和多次構造運動 ，形成北東向褶皺，并有大致平行于褶皺軸向的縱斷層和大致與之垂直的橫斷面層。后來經(jīng)歷了侵蝕和剝蝕作用，并在地下水的化學和機械作用下形成一系列巖溶地貌，最后在第四紀全新世珠江三角洲最后一次海侵中，形成以沖積相為主的第四紀松軟沉積層。從地質資料分析，溶洞分布較廣。主橋位溶洞分布廣而多。在橋位方案論證中，第一方案，28個

25、鉆孔，有12個發(fā)現(xiàn)了溶洞；第二方案，28個鉆孔，有17個發(fā)現(xiàn)溶洞；第三方案，28個鉆孔，有11個發(fā)現(xiàn)溶洞，最大的溶洞約16m。溶洞按其填充狀態(tài)可分為空的、半填充的和完全填充的三類：按其填充物的性質可分為粘性土、砂礫和稀土三類；按其漏水情況可分為漏水和不漏水兩類。溶洞的走向與河流的流向相同。 根據(jù)上述地質條件，從技術、經(jīng)濟等方面經(jīng)過比較，選擇了靜壓化學灌漿法、套內(nèi)護筒法等施工技術配合使用處理溶洞，取得預期的效果，推介如下。 1. 主橋樁基對溶洞的處理 主橋樁基精確放樣后，在樁基施工平臺上用地質鉆于樁中心進行超前鉆，必要時增加鉆位。根據(jù)超前鉆的結果，確定護筒的打入深度。有溶洞的樁位，護筒沉至風化巖

26、層，置于強風化巖面上，這樣可穿過土洞。護筒的底部即為巖層或溶洞的頂部。沒有溶洞的樁，護筒沉放要穿過淤泥質亞粘土、砂礫層，置于砂礫質亞粘土層至少2m深。 根據(jù)溶洞的不同類型，最后決定兼用兩種不同的施工方案。圖1布孔平面及剖面示意方案A當溶洞內(nèi)有填充物填滿或有流砂的，或當溶洞為空洞或填充物不滿（水洞）且深度在3m以內(nèi)的，在鉆孔樁施工前先進行預處理，采用靜壓化學灌漿法固結填充物和流砂，或用此法填滿溶洞，在固結體達到一定強度以后再鉆孔施工。 方案B當溶洞為空洞，且深度在3m以上的，擬用套內(nèi)護筒法施工，即用內(nèi)護筒穿過溶洞的施工方案。 2. 方案A方案B施工方法 21方案A（靜壓化學灌漿法）施工方法 21

27、1技術要求 溶洞預處理的目的是為了加固溶洞填充物和填滿溶洞空間并達到一定的強度（20MPa以上），防止鉆孔樁施工時泥漿流失、流砂及坍孔等情況的發(fā)生，保障成孔及水下混凝土澆注等一系列施工工序的順利完成。溶洞預處理施工，在鉆孔樁施工之前進行，相當于在樁基礎施工過程中，于鉆孔樁施工工序之前加入一道預處理工序，與樁基施工的各工序一起形成流水作業(yè)。 圖2用鉆機鉆頭鉆桿壓沉內(nèi)護筒示意單位：cm 212施工方案 （1）處理方法選擇由于溶洞埋藏較深，不能用爆破或填充混凝土等一般方法處理，有效的處理方法是灌漿法。而在眾多的灌漿法中，因溶洞的不規(guī)則性，決定了其處理的最有效和比較經(jīng)濟的方法是靜壓化學灌漿法。因此，采

28、用靜壓化學灌漿法，同時也可兼用噴射灌漿法，促進填充物強度的加強。 （2）靜壓化學灌漿的加固特點漿材可在幾秒或在幾十秒內(nèi)瞬間凝固，可控制漿液灌注在一定范圍內(nèi)且不流失，材料的利用率高，比較經(jīng)濟。 漿材的結石率為100，即1m3體積漿材可得1m3結石體。 對溶洞中的砂、礫等土體，漿液是通過滲透作用板結砂和礫的；對于溶洞中的稀土、亞粘土等土體，漿液是通過劈裂、擠密作用加固土體的；對于無填充物和半填充溶洞的空間，漿液是通過充填作用填滿溶洞的。 漿液在土體中的滲透擴散方向是往小主應力面方向，漿液固化后，小主應力面得到加固，而原次小主應力面變成小主應力面。這樣，通過對小主應力面反復不斷的加固，一方面滲透、擠

29、密溶洞中的土體的空隙，充填溶洞的空間，在樁體周圍形成防水帷幕，防止流砂和保證護壁泥漿不流失；另一方面，提高溶洞中土體的承載力和抗剪力形成擋土墻，防止坍孔。 靜壓化學灌漿的關鍵在于漿材的配方和工藝。 圖3內(nèi)護筒底部及頂部灌漿封縫示意單位：cm（3）工藝設計布孔：在超前鉆有溶洞的樁位四周均布4個灌漿孔（見圖1）。 鉆孔：孔徑80mm，孔深要求達到最深溶洞的底部。 材料：普硅425水泥（新標準為普硅325MPa水泥）與化學漿。 工藝：采用雙液灌漿系統(tǒng)進行全孔灌漿，要求少量多次、反復灌漿。 213主要施工機械設備 主要機械設備有：BW250泥漿泵，BW150泥漿泵，100型鉆機，泥漿攪拌機和貯漿槽，高

30、壓灌漿管及其配件。巖溶地基橋梁樁基施工技術 工程概況 京福國道主干線徐州市繞城公路四合同段跨隴海鐵路特大橋,路線長0.8182,呈南北方向,跨徑布置為630+3(530)+630,主跨為預應力混凝土連續(xù)箱梁,其余為預制先簡支后連續(xù)結構。下部結構為明挖擴大基礎,2號墩、22號27號墩為1.5鉆孔灌注樁. 位于低山丘陵與沖積平原過渡地帶,以隴海鐵路為界,北部巖基裸露,由一系列平行褶皺和斷裂組成,地表覆蓋黃褐色高液限粘土,具強膨脹性,區(qū)內(nèi)有巖溶發(fā)育,多表現(xiàn)為小型溶洞,洞高由0.42.5不等,溶洞均有碎石土等填充物。 地下水不發(fā)育,主要為碳酸鹽裂隙巖溶水及第四系松散物孔隙水,均對混凝土無侵蝕性。本段地

31、震基本烈度為7度。 鉆孔灌注樁施工大橋共有鉆孔灌注樁32根,樁位處溶洞比較發(fā)育,設計要求逐樁探明溶洞情況,然后鉆孔。 巖溶處理方案的原則 (1)每根樁必須用地質鉆機鉆探,詳細記錄地質狀況、溶洞深度、高度、填充物類型,畫圖列表,為制定相應施工方案提供詳實依據(jù)。 (2)對填充物進行土工試驗,分析其物理力學特性,檢測容重、含水量、孔隙率等,為注漿參數(shù)計算提供依據(jù)。 (3)根據(jù)地質鉆探資料和填充物情況,對每根樁設計出相應的溶洞處理方案、成孔方法及施工措施。 (4)對每種處理方案,都要進行仔細的計算,施工前在橋位外進行溶洞注漿及鉆孔試樁試驗,取得經(jīng)驗數(shù)據(jù),完善施工方案,指導施工。 (5)遇到大溶洞時,必

32、須請監(jiān)理工程師和設計單位核查,明確處理方案,并報監(jiān)理批準后實施 溶洞處理方案 (1)對于封閉的比較小的溶洞,采取注漿措施,提供成孔條件穿過溶洞。若洞內(nèi)無填充物或填充物不滿,則采取先填充碎石或干砂,然后注漿;若充填物呈松散或軟塑狀態(tài)時,直接注漿固結即可;若充填物已固結呈硬塑狀態(tài)時,則可以直接沖孔,但需加強泥漿護壁。 (2)溶洞內(nèi)無填充物或填充物較少需向洞內(nèi)填充砂子的,選擇一個合適的孔位,放入并固定鋼套管,將注砂管與鋼套管相連接,在注漿前灌砂。根據(jù)成樁直徑、圍護體積的最小直徑及堆積體成形規(guī)律,計算填砂量。用壓風機將干砂壓入,為防止洞內(nèi)高壓阻止灌砂,利用其它孔作為減壓孔。待達到計算的填充體積,壓力穩(wěn)

33、定時,即可停止。 (3)若設計要求灌入碎石則必須鉆一個大孔(直徑不小于30)放入鋼管并固定,鋼管上置碎石料斗,碎石粒徑不大于2,投料時振動鋼管,以防止堵塞,填充量控制與填砂控制方法相同。 (4)對于一些溶槽、溶溝、小裂隙等,沖孔時可采取投放片石、碎石夾粘土,甚至投入整袋水泥堵塞起到護壁作用,保證泥漿不流失,使鉆孔順利通過巖溶區(qū)。 注漿方法鉆孔樁通過溶洞時鉆孔施工難度大,采取注漿法是十分有效的措施。 (1)根據(jù)地質情況在每一根樁的中心位置或橋墩承臺的四角鉆注漿孔,鉆注漿孔也是對地質情況的進一步勘探,通過取芯探明溶洞的高度及填充物的詳細情況。 (2)用注漿泵注漿,注漿壓力不宜太大,控制在0.51.

34、0范圍,具體壓力值由現(xiàn)場試驗確定。速度為1520/,其目的是使?jié){液滲透到填充物內(nèi)(包含灌入的砂或碎石),然后固結,滲透最小直徑定為3.0,以保證沖鉆成孔時有足夠的固結體。注漿時注漿管必須插入填充物的底部,然后邊注漿邊緩慢上提,提管速度不宜太快,根據(jù)注漿速度確定,應使?jié)B透半徑控制在允許范圍內(nèi)。漿液選用水泥漿,用32.5級水泥,水泥漿配合比為水水泥=0.81.0。若需用水泥砂漿,則配合比采用水水泥砂=110.8,需要用雙液漿時,水玻璃的含量根據(jù)現(xiàn)場試驗確定。 (3)單花管注漿,管頭花管段長度為100,孔眼直徑和間距根據(jù)現(xiàn)場試孔后確定,注漿管外徑為70,比鋼套管內(nèi)徑要小。注漿時,通過注漿泵上的儀分析

35、確定注漿的速度和結束時間,壓入量根據(jù)滲透半徑、固結體積來計算,公式為=2(1-)。式中,為滲透半徑;為溶洞高度;為填充物的孔隙率;為超灌系數(shù);為地區(qū)性經(jīng)驗系數(shù);、為充填率與充填系數(shù)。這些參數(shù)和系數(shù)可根據(jù)現(xiàn)場試驗確定。 (4)為防止?jié){液流失太遠造成浪費,采用間歇注漿方式,使得先注入的漿液與砂子(或碎石)初步達到膠結后再注漿,循環(huán)注漿多次,直至達到規(guī)定最小注漿量和注漿壓力控制值為止。 (5)注完一個孔后,繼續(xù)對其余孔進行注漿,后注漿的壓力必須調高,最后封孔。注漿順序由現(xiàn)場自行掌握。 巖溶處成孔經(jīng)過處理后的巖溶處,成孔方法基本上與普通石質地層成孔方法相同,采取用31型沖擊鉆沖擊的方式成孔。成孔時應注

36、意以下幾點。 (1)沖擊成孔必須待注漿凝固后才能進行,一般等待時間為10左右。 (2)為防止意外,沖孔前應有備用措施,備好材料,一旦泥漿泄露,及時向孔內(nèi)投放粘土、水泥和片石,依靠沖擠在溶洞內(nèi)形成片石夾粘土的圍護結構墻,保持孔內(nèi)泥漿高度,使得沖鉆順利進行。 B橋梁予應力施工技術 （1）施工方案 A、B橋及人行天橋為后張式予應力砼結構，其予應力按后張法工藝施工，即在綁扎梁體鋼筋時，予應力管道采用波紋管成孔，波紋管采用鋼筋網(wǎng)定位，使其符合設計位置，然后用人工輔以吊機、卷揚機將鋼束（鋼絞線組合）穿入波紋管內(nèi)，采用商品砼（40號；50號砼用泵車進行澆灌，待砼達到張拉強度。用千斤頂施加予應力，錨固、灌漿（

37、壓漿）、封端。 A、張拉要用雙向張拉； B、張拉千斤采用YCL420型； C、錨具要用OVM系列； D、予應力鋼絞線采用高強度、低松馳的270級鋼絞線，直徑15.01MM標準強度Ryb=1860Mpa。 E、張拉前進行摩阻測試，根據(jù)實際U值進行調整，由設計部門決定張拉力。 F、根據(jù)設計規(guī)定順序進行張拉。 （2）注意事項 A、鋼絞線進場，必須具有質量證明書，達到和超過設計規(guī)定186 Mpa的技術條件及現(xiàn)行標準（GB522485）的規(guī)定。 B、鋼絞線進場后分批驗收，檢查有無損傷、銹蝕和油污，允許有輕微浮銹，但不得有肉眼可見麻坑。 C、鋼絞線應逐盤進行機械性能檢驗，其性能符合標準。 D、鋼絞線切割下

38、料必須使用砂輪切割機，切口兩端應用20號鍍鋅鋼絲綁扎，以免切割后松散，編束時要理順鋼絞線，用20號鉛綁扎間距23米鋼束兩端2米區(qū)間距為50CM，然后按設計圖順號掛牌編號。 E、鋼束在施工過程中，嚴禁電焊火花碰到鋼束。 F、根據(jù)設計要求采用70mm、80mm、90mm波紋管，波紋管必須絞結密實，無縫隙孔洞，在搬運過程中不能損壞。 梁頭錨墊及金屬套管必須與鋼束垂直。 （3）施工方法 A、制孔 制孔采用波紋管制孔，設置在梁內(nèi)，沿鋼束走向，用鋼筋定位網(wǎng)支撐控制波紋管，其具體步驟如下： a.制作定位圖，用10鋼筋焊成網(wǎng)格狀，網(wǎng)格同波紋管外徑。 b.安裝定位網(wǎng)，定位網(wǎng)位置根據(jù)鋼束幾何要素圖，鋼束走向而定，

39、間距為每隔50cm設一道，定位網(wǎng)下部支撐在底板墊塊上，上部焊接在鋼筋上，要求焊接牢固。 c.安裝波紋管：定位網(wǎng)安裝好后，將波紋管穿入定位網(wǎng)方格內(nèi)，波紋管采用套接的方式，接好后用膠帶封接口。 d.根據(jù)壓漿需要設排氣孔。 B、穿束 由于鋼束較長且彎曲故須在砼澆灌前穿束，其施工步驟如下： a.在梁兩端搭設工作臺，穿入端配備一臺5t汽車吊，穿出端配一臺慢速5t卷揚機。 b.首先將單根鋼絞穿入孔道，出孔后將卷揚機牽引繩與鋼絞線接，穿入端穿孔器與鋼束連接。 c.用人工將鋼束送入孔內(nèi)，前面卷揚機慢慢拉動，后面人工向孔內(nèi)送鋼束吊起，直到鋼束出孔。 C、砼澆灌 a.鋼束穿好經(jīng)監(jiān)理工程師確認后開始澆灌砼，砼為商品

40、砼，砼應連續(xù)澆灌，并按規(guī)定作好砼塊。 b.澆灌中應經(jīng)常檢查波紋管線定位鋼筋的變化情況及模板變化，及時處理。 c.澆灌砼前應在梁端平臺設倒鏈機，在澆灌過程中每隔30分鐘將每根鋼束正反方向拖動一次。 d.砼振采用插入式振動器，嚴格按砼施工鋼筋砼操作規(guī)程，振動器不得碰波紋管。 D、張拉 a.準備工作 按照設計要求要求砼達到張拉強度方可張拉，張拉按設計規(guī)定分批對稱進行。 b.張拉前必須進行各孔阻測定，由設計院確定張拉控制力。 c.檢查調試張拉設備。 d.張拉操作 (a)將每端鋼絞線各股按順序穿入錨環(huán)各孔。 (b)將工作錨裝入墊板定位圈內(nèi)，并緊貼錨墊板，插入夾片，用錘打緊。 (c)安裝限位板，鋼絞線從限

41、位穿過進入千斤頂。 (d)安裝千斤前，要求千斤頂軸線與鋼絞軸線重合。 (e)安裝工具錨 e.初張拉：1030%k，回油，劃線作標記（伸長量計算起點）為LO。 f.繼續(xù)張拉至控制拉力 箱梁兩端同時分級加載即升壓輪流進行，每級加載噸位為張拉力20%，使張拉力逐步達到設計張拉噸位，測量伸長L1，此時油泵繼續(xù)開動維持不變壓力，凈停5分，兩端同時頂壓，頂銷后，油泵回零，測回縮量，夾片外露量卸頂后測量。 g.質量要求 (a)張拉達到設計值后，鋼絞線的伸長與計算值的誤差應在6%以內(nèi)，以滿足張拉噸和伸長值雙控要求。 (b)滑絲斷束要求：斷束中不超過一根，同一截面不超過鋼絲總數(shù)1%，每束滑絲不超過該束伸長值2%

42、。 (c)不符合1上述規(guī)定及時研究反映，研究處理。 (d)鋼絞線錨固后，工作錨以外保留5cm，多余用砂輪切割機切掉，用水泥包封。 f橡膠支座在安裝使用過程中常見異?，F(xiàn)象的分析與排除 橡膠支座作為連接橋梁上部結構和下部結構的構件，是橋梁結構的重要組成部分，直接影響橋梁壽命與行車安全。橡膠支座就其本身技術而言在我國已成熟，但一項完善的技術具體到應用過程中，還應本著科學合理選型、嚴格制造工藝、正確安裝使用三要素并舉的原則，才能充分體現(xiàn)其技術應具備的功能。 一、板式橡膠支座功能 板式橡膠支座的主要功能是將橋梁上部結構的反力傳遞給墩臺，并同時能完成梁體結構所需要的變形（水平位移及轉角）。故板式橡膠支座應

43、在垂直方向具有足夠的剛度，從而保證在最大豎向荷載作用下板式橡膠支座產(chǎn)生較小的變形；在水平方向則應具有一定的柔性，以適應梁體由于受制動力、環(huán)境、溫度、混凝土的收縮和徐變及荷載作用等引起的水平位移；還應適應梁端的轉動。 二、板式橡膠支座的初始剪切變形現(xiàn)象 這種現(xiàn)象在板式橡膠支座安裝就位，梁體落梁或現(xiàn)澆梁拆除模板后的近期內(nèi)表現(xiàn)較為普遍。其原因一是由于環(huán)境溫度的變化和混凝土的收縮徐變而導致。二是由于落梁過程中在板式橡膠支座受到初始壓力后人為的移動梁體而導致。原因一的避免方法，交通部公路規(guī)劃設計院一九八八年組織匯編的板式橡膠支座一書中提到：安裝板式橡膠支座最好在年平均氣溫時進行，以減少由于環(huán)境溫度變化而

44、造成梁體膨脹或收縮給板式橡膠支座造成的不應有的初始剪切變形。當不可避免一定要在最高環(huán)境溫度或最低環(huán)境溫度條件下安裝施工時， 可使用板式橡膠支座產(chǎn)生預變位的辦法。但是，這一方案在施工過程中由于受多種因素的制約難以實現(xiàn)。我們在多年的現(xiàn)場服務中總結了一些經(jīng)驗，在這里介紹給大家，供大家在板式橡膠支座安裝施工過程中予以參考。 板式橡膠支座在安裝施工過程中，在有條件的前題下應對環(huán)境溫度予以考慮，另外主要是保證在落梁的時候避免板式橡膠支座發(fā)生初始剪切。在落梁后不要急于拆除架梁設施，待每片梁落下后要仔細檢查板式橡膠支座是否有初始剪切現(xiàn)象，如果有一定要進行調整，調整這種現(xiàn)象只需稍微的起高一側梁端，板式橡膠支座就

45、會在自身彈性作用下自動復位，做到了這一點就避免了板式橡膠支座很大一部分的初始剪切變形。在橋面鋪裝前還應對板式橡膠支座的剪切變形進行一次檢查調整，這次檢查調整要盡量選擇靠近年平均氣溫的天氣，這時架梁設施已拆除，可使用千斤頂?shù)认鄳ぞ邔⒘憾松晕㈨斊?，板式橡膠支座應自動復位，否則應予以更換。橋梁鋪裝前應重新檢查已使用的板式橡膠支座，因為這個時候梁體經(jīng)過了一個較長時期的收縮徐變已趨于穩(wěn)定，而且橋面尚未鋪裝，每一片梁的每一端均可單獨升高，施工簡單而方便，所以該環(huán)節(jié)應引起施工現(xiàn)場工程技術人員的高度注意。 在實際應用過程中，板式橡膠支座因受外力約束而被剪切變形，是板式橡膠支座本身具備的功能。 我們在這里探討

46、的是減少板式橡膠支座的剪切變形，因為板式橡膠支座在受到過大的剪切變形后會加劇橡膠的老化，導致板式橡膠支座的使用壽命降低。在檢查這一狀態(tài)時可根據(jù)當時的環(huán)境氣溫，結合當?shù)啬昶骄鶜鉁兀罁?jù)JTG D62-2004交通行業(yè)橋涵設計規(guī)范中的相關章節(jié)進行計算復核。板式橡膠支座的允許剪切模量為1.0MPa，允許剪切角正切值tga0.7，所以板式橡膠支座在外力因素的影響下，其最大剪切角正切值不大于0.7時不影響其使用性能。 三、板式橡膠支座承壓后側面波紋狀凹凸現(xiàn)象 由于板式橡膠支座是由多層橡膠與多層鋼板交替平行疊置并通過硫化工藝相互粘連制成，橡膠層的厚度和鋼板的厚度由板式橡膠支座的規(guī)格及形狀系數(shù)確定，板式橡膠

47、支座的單層橡膠厚度大致分為：5、8、11、15、18，板式橡膠支座的單層鋼板厚度大致分為：2、3、4、5。由于其結構的特性，當板式橡膠支座受到垂直荷載的時候，在橡膠層厚度不同的支座上，其橡膠層處會出現(xiàn)明顯或不明顯的弧形突凸、鋼板處會出現(xiàn)弧形凹槽狀，因此形成了板式橡膠支座的側面波紋狀凸凹現(xiàn)象。這種現(xiàn)象從理論上講應視為正?，F(xiàn)象，但這種正?，F(xiàn)象應表現(xiàn)為板式橡膠支座四周側面的波紋狀凸凹應基本一致，否則應視為異常現(xiàn)象。異?，F(xiàn)象的產(chǎn)生基本上有兩種因素造成，一是梁體偏壓板式橡膠支座。也就是說在梁體的作用下，板式橡膠支座的受力點未在中心。該現(xiàn)象輕者表現(xiàn)在同塊板式橡膠支座上波紋狀凸凹現(xiàn)象不一致，重者造成板式橡膠

48、支座單邊脫空。二是梁底預埋鋼板不平，其表面是由于焊接鋼筋引起的鋼板彎曲變形。 原因一解決的方案是：在吊梁前對梁體和墩臺支承墊石進行檢查，檢查梁端底面與板式橡膠支座相關聯(lián)處是否平整、兩個板式橡膠支座相關聯(lián)處是否平行。如不符合應即時修整，應杜絕落梁后使用填塞楔形塊的解決方法。關于原因二，應在梁底鋼板焊接與制造中解決。往往有部分施工單位為了節(jié)約成本忽略了梁底鋼板的質量問題，直接用毛坯鋼板作為梁底鋼板或焊接錨固鋼筋后不進行調整，因此引起了鋼板彎曲變形。因為這些原因C50混凝土配合比設計注意事項 摘要C50混凝土普通運用于高速公路橋梁的上部構造中，由于混凝土配合比設計不合理，引起混凝土的強度不合格、收縮

49、裂縫、外觀等質量缺陷的現(xiàn)象常有發(fā)生，同時造成生產(chǎn)成本的增大。本文論述了C50混凝土在原材料的選擇及配合比確定時注意的要點，供C50混凝土配合比設計時參考。 關鍵詞原材料的選擇；配合比的確定 在橋梁的上部結構中，如梁板等混凝土的設計強度基本上采用C50混凝土或大于C50的混凝土。所以對C50以上混凝土的原材料的選擇、配合比的設計、混凝土的施工是至關重要的。下面就對C50以上混凝土的原材料選擇、配合比的設計、混凝土的施工需注意的事項，結合本人多年來對橋梁上預應力C50預制25m、30m組合箱梁、預制45mT型梁、現(xiàn)澆箱梁及懸澆箱梁配合比的設計及原材的選擇注意要點作如下簡述。 1、 原材料 1.1

50、集料 混凝土中集料體積大約占混凝土體積的3/4，由于所占的體積相當大，所以集料的質量對混凝土的技術性能和生產(chǎn)成本均產(chǎn)生一定的影響，在配制C50混凝土時，對集料的強度、級配、表面特征、顆粒形狀、雜質的含量、吸水率等，必須認真檢驗，嚴格選材。這樣才能配制出滿足技術性能要求的C50混凝土，同時又能降低混凝土的生產(chǎn)成本。 1.1.1 細集料 砂材質的好壞，對C50以上混凝土的拌和物和易性的影響比粗集料要大。優(yōu)先選取級配良好的江砂或河砂。因為江砂或河砂比較干凈，含泥量少，砂中石英顆粒含量較多，級配一般都能符合要求。山砂一般不能使用，山砂中含泥量較大且含有較多的風化軟弱顆粒。砂的細度模數(shù)宜控制在2.6以上

51、，細度模數(shù)小于2.5時，拌制的混凝土拌和物顯得太粘稠，施工中難于振搗，且由于砂細，在滿足相同和易性要求時，增大水泥用量。這樣不但增加了混凝土的成本，而且影響混凝土的技術性能，如混凝土的耐久性、收縮裂縫等。砂也不宜太粗，細度模數(shù)在3.3以上時，容易引起新拌混凝土的運輸澆筑過程中離析及保水性能差，從而影響混凝土的內(nèi)在質量及外觀質量。C50泵送混凝土細度模數(shù)控制在2.62.8之間最佳，普通混凝土控制在3.3以下。另外還要注意砂中雜質的含量，比如云母、泥的含量過高，不但影響混凝土拌和物的和易性，而且影響混凝土的強度、耐久性，引起混凝土的收縮裂縫等其他性能。含泥量不超過2%,云母含量小于1%。 1.1.

52、2 粗集料 粗集料的強度、顆粒形狀、表面特征、級配、雜質的含量、吸水率對C50混凝土的強度有著重要的影響。 配制C50以上混凝土對粗集料的強度的選取是十分重要的，高強度的集料才能配制出高強度的混凝土。應選取質地堅硬、潔凈的碎石。其強度可用巖石立方體強度或碎石的壓碎指標值來測定，巖石的抗壓強度應比配制的混凝土強度高50%。一般用碎石的壓碎指標值來間接判定巖石的強度是否滿足要求。碎石的壓碎指標值水成巖（石灰?guī)r、砂巖等）小于10%、變質巖（片麻巖、石英巖等）或深層火成巖（花崗巖等）小于12%、噴出巖火成巖（玄武巖等）小于13%。 粗集料的顆粒形狀、表面特征對C50以上混凝土的粘結性能有著較大的影響。

53、應選取近似立方體的碎石，其表面粗糙且多棱角，針片狀總含量不超過8%。影響C50以上混凝土的強度重要因素有集料的強度、水泥石、水泥石與集料之間的粘結強度，而混凝土中最薄弱的環(huán)節(jié)是水泥石和集料界面的粘結。由于粗集料的表面粗糙、粒徑適中，這樣提高了混凝土的粘結性能，從而提高了混凝土的抗壓強度。 集料的級配是指各粒徑集料相互搭配所占的比例，其檢驗的方法是篩分。級配是集料的一項重要的技術指標，對混凝土的和易性及強度有著很大的影響。配制C50混凝土最大粒徑不超過31.5mm，因為C50混凝土一般水泥用量在440500kg/m3，水泥漿較富余，由于大粒徑集料比同重量的小粒徑集料表面積要小，其與砂漿的粘結面積相應要小，其粘結力要低，且混凝土的均質性差，所以大粒徑集料不可能配制出高強度混凝土。集料的級配要符合要求且集料的空隙要小，通常采用二種規(guī)格的石子進行摻配。如531.5mm連續(xù)極配采用516mm和1631.5mm二種規(guī)格的碎石進行摻配。525mm連續(xù)級配采用516mm和1025mm二種規(guī)格進行摻配。摻配時符合級配要求的范圍內(nèi)，可能有二種或三種摻配方案，選取其中體積密度較大者使用，因體積密度大則空隙率小。如有二種摻配方案分別為30：70和20：80，其摻配結果均符合級配范圍要求，測定二者的體積密度