機械制造工藝學(xué)第二版參考答案(1)

1、16 江西理工大學(xué)機械專業(yè)31 在車床上用兩頂尖裝夾工件車削細長軸時，出現(xiàn)圖380a、b、c所示誤差是什么原因，分別可采用什么辦法來減少或消除？ 答： a) 誤差原因： 1）由于細長軸工件的剛性差，在加工過程中因受力變形而使加工出的工件呈兩端細中間粗的鼓形。隨著切削力作用點位置變化，在兩端，工件剛度最大，變形最小，切去的金屬層厚；中間工件剛度最小，變形最大，切去的金屬層薄。 2）誤差復(fù)映 減小誤差的措施： 使用中心架或跟刀架，提高工件的剛度，比如改為反向進給，使工件由軸向受壓變?yōu)檩S向受拉。 b) 誤差原因： 1）機床的剛性較差。隨著切削力作用點位置變化，在兩端，機床變形較大，切去的金屬層??；中

2、間機床變形較小，切去的金屬層厚。因此因工件受力變形而使加工出的工件呈兩端粗、中間細的鞍形。 2）誤差復(fù)映 減小誤差的措施： 1）提高機床部件的剛度，減小載荷及其變化 2）減小誤差復(fù)映系數(shù)或減小毛坯形狀誤差 c) 誤差原因： 1）機床導(dǎo)軌與主軸不平行 2）主軸回轉(zhuǎn)誤差中的傾角擺動 3）尾座偏移（前后頂尖連線與導(dǎo)軌扭曲） 減小誤差的措施： 合理選擇切削用量和刀具幾何參數(shù)，并給以充分冷卻和潤滑，以減少切削熱。提高導(dǎo)軌副的導(dǎo)向精度。 32 試分析在轉(zhuǎn)塔車床上將車刀垂直安裝加工外圓時，影響直徑誤差的因素中，導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)和水平面內(nèi)的彎曲，哪個影響大？與臥式車床比較有什么不同？為什么？ 解： D:工件直徑

3、； Dy,Dz工件直徑誤差；y:導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的彎曲； z：導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的彎曲； 車刀垂直安裝時誤差的敏感方向在垂直方向。因此導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的彎曲對工件直徑誤差的影響較大 車刀垂直安裝：z方向為誤差敏感方向 在臥式車床中：y方向為誤差敏感方向 3-1機械加工表面質(zhì)量包括哪些內(nèi)容？機械加工表面質(zhì)量包含表面層的幾何形狀特征和表面層的物理力學(xué)性能兩方面的內(nèi)容。其中，表面層的幾何形狀特征主要由表面粗糙度、表面波度、表面加工紋理、傷痕組成；表面層的物理力學(xué)性能包括表面層的加工冷作硬化、表面層的金相組織變化、表面層的殘余應(yīng)力。3-3車削一鑄鐵零件的外圓表面，若進給量f=0.40mm/r，車刀刀尖圓弧半徑

4、re=3mm，試估算車削后表面粗糙度的數(shù)值。Rz？=Ra？=H=f2/8 r*1000H：切削殘留面積的高度f：進給量r：刀尖圓弧半徑所以 Ra=（0.402/8*3）*1000=6.73-4高速精鏜 45 鋼工件的內(nèi)孔時，采用主偏角 kr=75、副偏角 kr=15的鋒 利尖刀，當(dāng)加工表面粗糙度要求 Rz=3.26.3mm 時，問： 1）在不考慮工件材料塑性變形對表面粗糙度影響的條件下，進給量應(yīng)選擇 多大合適？ 2）分析實際加工表面粗糙度與計算值是否相同，為什么？ 3）進給量 f 越小，表面粗糙度值是否越小？1、 切削加工時，選擇較小的進給量f（和較大的刀尖圓弧半徑r）將會使表面粗糙度得到改善

5、。2、 不相同，因為切削加工中有塑性變形發(fā)生的緣故。？3、 不是，進給量太小，切削刃不鋒利時，切削刃不能切削而形成擠壓，表面粗糙度增大3-5采用粒度為36號的砂輪磨削鋼件外圓，其表面粗糙度要求為Ra1.6m;在相同磨削用量下，采用粒度為60號的砂輪可是Ra減小為0.2m，這是為什么？砂輪粒度愈細，則砂輪單位面積上磨粒數(shù)愈多，工件表面上刻痕密而細，則表面粗糙度值愈小。顯然60號的粒度比36號細。3-6 為什么提高砂輪高速能減小磨削表面的粗糙度數(shù)值，而提高工件速度卻得到相反結(jié)果。砂輪的速度越高，單位時間內(nèi)通過被磨表面的磨粒數(shù)就越多，因而工件表面的粗糙度值就越小。砂輪速度越高，工件材料來不及形變，表

6、層金屬的屬性變形減小，磨削表面的粗糙度值將明顯減小。工件速度表面粗糙度的影響剛好與砂輪速度的影響相反，增大工件速度時，單位時間內(nèi)通過被磨表面的磨粒數(shù)減小，表面粗糙度值將增大。工件速度增加，塑性變形增加，表面粗糙度值將增大。2-19 在自動機上加工一批尺寸為mm的工件，機床調(diào)整完后試車50件，試繪制分布曲線圖、直方圖，計算工序能力系數(shù)和廢品率，并分析誤差產(chǎn)生原因。解：已知mm，取d=0.18mmmm，mm組號組界/mm中心值/mm頻數(shù)頻率（%）頻率密度/mm-1（%）16.9387.1187.0281211.1127.1187.2987.20800037.2987.4787.38800047.4787.6587.56800057.6587.8387.7482422.2267.8388.0187.9283570388.8978.0188.9188.018122466.67 根據(jù)直方圖可知，工件尺寸主要集中在7.8388.018mm之間，只是