武西高速桃花峪黃河大橋WXLM-2基層試驗段施工總結(jié)

1、 基層試驗段施工總結(jié)武西高速桃花峪黃河大橋WXLM-2標(biāo)水泥穩(wěn)定碎石基層試驗段施工總結(jié)編制： 審核： 審批： 中交一公局第五工程有限公司桃花峪黃河大橋路面二標(biāo)項目經(jīng)理部二一二年九月目 錄一、工程簡介錯誤！未定義書簽。二、鋪筑試驗段目的。三、試驗段施工的位置。四、施工時間。五、試驗段使用材料及施工配合比的確定。六、試驗段施工人員配置。七、試驗段施工機械設(shè)置配置。八、試驗段施工方法及施工工藝。九、檢測。十、試驗段成果。十一、存在問題及處理方法。水泥穩(wěn)定碎石基層試驗段施工總結(jié)一、工程簡介本標(biāo)段為武西高速公路桃花峪黃河大橋路面第二合同段（WXLM-2），樁號為K36+110K48+760段，全長12.

2、149公里。內(nèi)含黃河大橋南引橋、隧道、停車區(qū)、廣武互通式立交和軍揚互通式立交，路基橫斷面共有9 種形式。主線路基寬度為33.5m，雙向六車道，路面行車道寬2×(3×3.75)m，中間帶寬3.5m（其中中央分隔帶寬2m，左側(cè)路緣帶寬2×0.75m），硬路肩寬2×3m，土路肩寬2×0.75m。中央分隔帶采用綠化帶和波形護欄，路基設(shè)計標(biāo)高為中央分隔帶的外側(cè)邊緣，水泥穩(wěn)定碎石基層合計為913150m2。二、鋪筑試驗段目的試驗段確認(rèn)合理有效的拌和方法、壓實機械組合和壓實方法、碾壓遍數(shù)、松鋪系數(shù)、壓實厚度和施工容許延遲時間等。為水泥穩(wěn)定碎石基層的規(guī)?；┕?/p>

3、提供指導(dǎo)依據(jù)。1、確定用于施工的混合料的配合比；2、確定混合料的松鋪系數(shù)；3、確定標(biāo)準(zhǔn)的施工方法；3.1確定控制水泥劑量、集料數(shù)量和拌和均勻性的方法； 3.2合適的攤鋪機具和攤鋪方法；3.3集料含水量的增加和控制方法； 3.4合適的整平機具和整平方法； 3.5壓實機械的組合及壓實方法（壓實順序、壓實遍數(shù)、壓實速度等壓實參數(shù)） 3.6拌和、運輸、攤鋪、碾壓各工序的協(xié)調(diào)和配合； 3.7有效的質(zhì)量控制及試驗檢測方法；4、確定作業(yè)段的合適長度；5、通過嚴(yán)密協(xié)調(diào)組織運輸、攤鋪、拌和、整型和碾壓等工序，縮短作業(yè)時間，最終確定允許的延遲時間。三、試驗段位置我合同段水泥穩(wěn)定碎石基層試驗段選在K45+085K4

4、5+190段，長度為105m。四、施工時間我合同段水泥穩(wěn)定碎石基層試驗段施工時間為2012年8月31日，由11時10分開始攤鋪至16時20分碾壓結(jié)束，歷時5個小時10分鐘。五、試驗段使用材料及施工配合比的確定1、材料1.1水泥 我標(biāo)段水泥穩(wěn)定碎石基層試驗段選用鄭州天瑞水泥股份有限公司生產(chǎn)的P.C32.5普通硅酸鹽緩凝水泥，其初凝時間為5時51分，終凝時間為6時58分。安全性及強度符合GB175-1999要求。1.2水 水為可飲用水。1.3集料按照規(guī)范要求，我標(biāo)段所用石料為鄭州賈峪中博石料場所產(chǎn)碎石，用于基層的碎石最大粒徑為31.5mm，碎石顆粒接近立方體。我標(biāo)段水泥穩(wěn)定碎石基層中的碎石經(jīng)過試驗

5、檢測，其各項技術(shù)指標(biāo)均符合要求。其級配范圍符合表1的要求，其技術(shù)指標(biāo)符合表2的要求。表1 水泥穩(wěn)定碎石用集料的級配范圍孔徑（mm）31.526.5199.54.752.360.60.075通過百分率基層10090-10070-8042-5422-3216-288-150-3表2 水泥穩(wěn)定碎石用集料技術(shù)要求項目最大粒徑（mm）軋制巖石強度壓碎值（%）有機質(zhì)含量（%）硫酸鹽含量（%）液限（%）塑性 指數(shù)技術(shù) 要求基層31.5不低于2級3020.25<28<92、配合比設(shè)計2.1根據(jù)施工圖紙設(shè)計要求，我標(biāo)段中心試驗室通過對料場各級石料的篩分，根據(jù)以往施工經(jīng)驗和設(shè)計要求，通過試驗最終確定集

6、料的最終摻配比例。水泥穩(wěn)定碎石基層集料的摻配比例為：20-30mm碎石:10-20mm碎石:5-10mm碎石:石屑=21:33:22:24 。按照基層集料的摻配比例，配制不同水泥劑量的混合料，并按照水泥穩(wěn)定碎石基層的設(shè)計要求進行組成設(shè)計，水泥與集料比為,水泥:集料5:100。按照基層集料的摻配比例要求進行組成設(shè)計，我標(biāo)段水泥穩(wěn)定碎石基層配比試驗確定的水泥劑量為5%，標(biāo)準(zhǔn)擊實最大干密度為2.450g/cm³，最佳含水量為w0=4.8%。試驗段施工過程中采用的水泥劑量為5%進行施工控制。2.2我合同段水泥穩(wěn)定碎石混合料延遲試驗結(jié)果表明，容許延遲時間不能超過6小時，滿足設(shè)計要求。六、試驗段

7、施工人員配置序號工種人數(shù)備注1施工管理人員42拌和站人員123測量人員34試驗人員45安全員16機械操作人員127前場清掃人員38攤鋪人員129支模板人員410運輸車司機1211養(yǎng)生人員3七、試驗段施工機械設(shè)備配置機械名稱規(guī)格型號主要性能指標(biāo)產(chǎn)地單位數(shù)量備注穩(wěn)定土拌和站W(wǎng)BS650E徐州座2攤鋪機英格索蘭882015.5m德國部2振動壓路機XSM22022T洛陽、徐工臺3膠輪壓路機RP60322T江蘇徐州臺1灑水車EQ14512000L東風(fēng)臺1自卸汽車東風(fēng)30T 東風(fēng)臺10裝載機ZL503m³、154KW廈工臺4發(fā)電機組沃爾沃320KW沃爾沃臺2八、試驗段施工方法及施工工藝1、施工方

8、法我標(biāo)段水泥穩(wěn)定碎石基層施工采用廠拌法集中拌制混和料，試驗段基層半幅的設(shè)計寬度為15.30m。為保證攤鋪寬度滿足基層的半幅設(shè)計寬度；避免因供料橫向距離過長造成混合料的離析，本合同段采用“雙機聯(lián)鋪”作業(yè)。即在作業(yè)寬度內(nèi)，用兩臺攤鋪機一前一后相距510m，重疊25cm聯(lián)合施工，后臺攤鋪機的熨平板一端放在前面已鋪的混合料上，兩臺攤鋪機攤鋪速度一致，攤鋪厚度一致 ，松鋪系數(shù)一致，路拱坡度一致，攤鋪平整度一致，夯錘頻率一致，兩機攤鋪接縫平整。 2、施工工藝根據(jù)混合料組成百分比及其材料松散干密度、結(jié)構(gòu)層設(shè)計厚度、最大干密度、要求的壓實度計算出水泥穩(wěn)定碎石基層的松鋪厚度，然后進行攤鋪。本試驗段采用的松鋪系數(shù)

9、為1.261，松鋪厚度為23.959cm。2.1底基層檢測在進行水泥穩(wěn)定碎石基層施工之前，已嚴(yán)格按照公路工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)對底基層的實測項目認(rèn)真進行交驗，確?；鶎拥臉?biāo)高、寬度、橫坡和厚度。2.2 施工放樣測量人員用全站儀根據(jù)設(shè)計坐標(biāo)每隔10m放出路面中線的準(zhǔn)確位置，然后根據(jù)基層的設(shè)計寬度，放出基層的兩條邊線，并用紅漆和水泥釘做出標(biāo)記。2.3 模板支護在攤鋪水泥穩(wěn)定碎石前，水泥穩(wěn)定碎石施工兩側(cè)，用鋼模板作為側(cè)模，按照已經(jīng)放樣好的基層兩條邊線擺放鋼模板，并且保證鋼模板內(nèi)側(cè)邊緣線形直順圓滑，鋼模板外側(cè)用18mm長50cm的鋼釬和方木進行固定，鋼釬釘入路床深度不小于25cm，方木與鋼釬必須結(jié)合牢固，

10、防止碾壓時鋼模板移位。2.4底基層準(zhǔn)備底基層提前兩天充分灑水濕潤，使水分滲透到底基層中。在攤鋪水泥穩(wěn)定碎石基層之前，將底基層表面清掃干凈，并在底基層上按1.2kg±0.1/噴灑水泥漿。為避免運輸汽車調(diào)頭對底基層的破壞，間隔200米設(shè)置一個調(diào)頭區(qū)，運輸車輛在此處調(diào)頭后倒至攤鋪機前。2.5安放基準(zhǔn)線基準(zhǔn)線是攤鋪機通過這兩條標(biāo)高線來控制水泥穩(wěn)定碎石的攤鋪厚度、縱坡和平整度。施工中使用的基準(zhǔn)線就是安裝在基層兩側(cè)邊線外20cm處的兩條鋼絲繩，鋼絲繩直徑為4mm，鋼絲的張拉力不小于1KN，施工過程中根據(jù)鋼絲繩的伸長量來控制張拉力。鋼絲繩頂面的標(biāo)高通過整10m樁號處的鋼釬來控制，鋼絲繩安裝在鋼釬的

11、橫桿上。為減少因鋼絲繩安裝偏差對水泥穩(wěn)定碎石層厚度、標(biāo)高和平整度的影響，在安裝鋼絲基準(zhǔn)線時應(yīng)注意如下幾點：2.5.1安放鋼絲繩的鋼釬的橫桿應(yīng)水平或稍微向上傾斜。避免攤鋪機找平裝置的傳感器在鋼絲繩上滑動經(jīng)過鋼釬橫桿時落在橫桿上，而傳遞錯誤信息給攤鋪機，影響水泥穩(wěn)定碎石攤鋪層標(biāo)高和平整度。2.5.2每根鋼絲的長度不大于200m，以減少鋼絲自重下垂對攤鋪層標(biāo)高和平整度的影響。 2.5.3鋼絲繩應(yīng)和路面中線平行，鋼絲繩離基層邊線的距離始終為20cm，避免鋼絲繩基準(zhǔn)線橫向偏移引起的標(biāo)高偏差對攤鋪層的影響。我合同段水泥穩(wěn)定碎石的攤鋪使用兩臺德國生產(chǎn)的英格索蘭8820型攤鋪機聯(lián)合作業(yè)，兩臺攤鋪機前后相距51

12、0m。兩臺攤鋪機外側(cè)的傳感器分別以攤鋪層兩邊的鋼絲繩為基準(zhǔn)。前臺攤鋪機內(nèi)側(cè)的感應(yīng)器以設(shè)置在施工路段中間的滑桿為基準(zhǔn)，滑桿總長9m，每節(jié)長3m，滑桿頂面標(biāo)高和攤鋪層兩邊鋼絲繩頂面在同一平面上。后面攤鋪機內(nèi)側(cè)的感應(yīng)器以前臺攤鋪機已攤鋪混合料的頂面為基準(zhǔn)。2.6 水泥穩(wěn)定碎石混合料的拌合2.6.1水泥穩(wěn)定碎石混合料采用廠拌法集中拌制。根據(jù)有關(guān)要求和本合同段的實際情況，水泥穩(wěn)定碎石基層選用河南鄭州WCDB600型水泥穩(wěn)定碎石拌合機，其生產(chǎn)能力為600t/h。試驗段施工過程設(shè)為300t/h。2.6.2在拌制混和料前，測定集料的實際含水量，并根據(jù)集料的含水量，將試驗室配合比換算成施工配合比。拌和時，控制混

13、合料的含水量比最佳含水量大0.51，以彌補混合料在運輸和攤鋪過程中的水分損失，保證碾壓時混合料的含水量在最佳含水量。2.6.3為避免料倉中的集料串料，料倉上口之間用隔板隔開，隔板高度為80cm。2.6.4拌制混合料時嚴(yán)格控制水泥劑量，為保證混合料拌和均勻，拌和時間不小于10S。2.6.5混和料出場前，安排試驗人員檢查混合料水泥劑量、并取樣成型試件，不合格的混合料出場堅決廢棄。拌和機出料由帶活門漏斗的料倉，由漏斗出料直接裝車運輸，裝車時車輛前后移動，分三次裝料，首先裝車廂中部，然后裝車廂的前部及后部，避免混合料離析。2.7混合料的運輸我標(biāo)段選用噸位較大的東風(fēng)自卸汽車運輸水泥穩(wěn)定碎石混合料，車上的

14、混合料用帆布加以覆蓋，以減少水分散失。運輸車輛開工前，檢驗其完好情況，裝料前將車廂清洗干凈。綜合考慮拌合機的生產(chǎn)能力（拌和機生產(chǎn)能力設(shè)為300t/h），攤鋪機的行駛速度和運距等因素的影響。為保證水泥穩(wěn)定碎石拌和機和攤鋪機的連續(xù)作業(yè)，避免拌和機間斷工作對混和料質(zhì)量的影響和攤鋪機無法正常連續(xù)行駛對水泥穩(wěn)定碎石平整度的影響，水泥穩(wěn)定碎石運輸車輛考慮暫定為性能良好的東風(fēng)自卸汽車15輛，經(jīng)試驗段施工，車輛數(shù)量滿足施工要求。2.8攤鋪在攤鋪機拼裝完成后，及時檢查攤鋪機的工作狀況，檢查刮板輸送器、閘門和螺旋分料器的狀況是否良好，振動的等級和行駛速度是否適合，熨平板底面有無磨損、變形，厚度調(diào)節(jié)器和拱度調(diào)節(jié)器是

15、否良好，自動找平裝置是否良好，各部位有無異常。2.8.1熨平板寬度和橫坡度的選擇根據(jù)水泥穩(wěn)定碎石基層的設(shè)計寬度和橫坡，將兩臺攤鋪機熨平板的寬度分別設(shè)置為8m和7.5m，橫坡調(diào)為2。2.8.2攤鋪機作業(yè)速度的選擇攤鋪機的攤鋪速度對施工各工序及攤鋪質(zhì)量影響極大，正確選擇攤鋪速度可加快施工進度，提高攤鋪質(zhì)量。如果速度過快，攤鋪機振搗裝置在振搗處的停留時間和振搗次數(shù)減少，從而影響攤鋪層的密實度，造成攤鋪層疏松。同時，在拌和能力一定的情況下，攤鋪速度過快，也容易造成供料困難，使攤鋪機無法勻速行駛，造成攤鋪機熨平板的工作傾角不停的變化，使攤鋪層表面時高時低。這兩個方面將嚴(yán)重影響攤鋪層的標(biāo)高和平整度。如果攤

16、鋪速度過慢，拌和設(shè)備的生產(chǎn)能力就無法達到最佳水平，影響施工進度造成施工成本增加。同時，因攤鋪速度過慢，易使攤鋪層表面出現(xiàn)臺階狀，過早出現(xiàn)波浪、搓板等現(xiàn)象，不宜壓實。攤鋪過程中，控制攤鋪機行走速度，使強力熨平裝置預(yù)壓混合料攤鋪層使其密實度在8890%之間，夯錘振動頻率在50HZ。通過試驗段確定施工時攤鋪機工作速度為1.7m/min。1.2.8.3熨平板初始工作角的調(diào)整根據(jù)確定的攤鋪厚度來調(diào)整熨平板的初始工作角，沿垂直路線方向設(shè)置幾根方木，方木頂面的標(biāo)高和攤鋪層頂面的標(biāo)高一致。攤鋪機的熨平板靠自重落在方木上（連續(xù)攤鋪時，熨平板可放在前一次攤鋪層的末端），然后調(diào)整感應(yīng)器至正常狀態(tài)。即確定熨平板的初始

17、工作角。開始攤鋪后，由質(zhì)檢員在510m內(nèi)多點檢驗實際攤鋪厚度，并用標(biāo)線拉線檢查松鋪厚度，并與既定的松鋪厚度相比較，來確定是否繼續(xù)調(diào)整確定熨平板的初始工作角。2.8.4攤鋪機的供料機構(gòu)的選擇攤鋪機的供料機構(gòu)包括刮板輸送器和向兩側(cè)布料的螺旋分料器這兩部分。這兩部分應(yīng)相互配合，工作速度應(yīng)匹配。刮板輸送器的運轉(zhuǎn)速度和閘門的開啟程度影響攤鋪室的供料量。在基層試驗段的攤鋪過程中始終使攤鋪機的螺旋分料器有2/3埋入混合料中。2.9 粗細(xì)集料離析處理在攤鋪機后面應(yīng)設(shè)專人清除粗細(xì)集料離析現(xiàn)象，此過程一直延續(xù)到混合料碾壓結(jié)束。具體方法是設(shè)置3人小組，跟在攤鋪機后面，及時消除粗細(xì)集料窩和粗集料帶（鏟除粗集料補以新拌

18、的均勻混合料）。2.10碾壓（1）、第一臺XSM220振動壓路機靜壓1遍，速度1.5-1.7km/h，第二臺和第一臺XSM220振動壓路機開強振交替碾壓6遍，速度1.8-2.3km/h，直至壓實度達到98%，最后一臺RP603膠輪壓路機碾壓2遍，采用單鋼輪壓路機收面。（2）、在攤鋪機后面，緊跟靜壓壓路機，振動壓路機和輪胎壓路機進行碾壓，一次碾壓長度不超過50m。碾壓段落層次分明，設(shè)置明顯的標(biāo)志。（3）、穩(wěn)壓要充分，振壓不起浪花、不推移。壓實時，先穩(wěn)定（遍數(shù)適中，壓實度達到90），然后開始輕振動碾壓，再強振動碾壓，最后膠輪收面，壓至無輪跡為止。碾壓完成后用灌砂法檢測壓實度。（4）、壓路機碾壓時輪

19、跡應(yīng)重疊50，在直線和不設(shè)超高的平曲線路段內(nèi)，由兩側(cè)路肩開始向路中心碾壓,在曲線段上，由路肩低處往高處碾壓。（5）、壓路機倒車換擋要輕且平順，不要拉動基層，在第一遍靜壓時，倒車后盡量原路返回，換擋位置應(yīng)在已壓好的段落上，在未碾壓的一頭換擋倒車位置錯開，形成齒狀（見圖一），出現(xiàn)個別擁包時，配工人進行鏟平處理。當(dāng)進行下一段的碾壓時，應(yīng)先消除已壓實部分與未碾壓段落的齒狀接頭部分（見圖二）。 路基中線碾壓順序 路基邊線 （圖一）路基中線已經(jīng)壓實 尚未碾壓路基邊線壓路機軌跡 （圖二）（6）、碾壓要在水泥初凝前及試驗確定的延遲時間內(nèi)完成，并達到要求的壓實度，同時沒有明顯的輪跡。為保證基層邊緣強度，兩側(cè)應(yīng)多

20、壓23遍。（7）、碾壓結(jié)束后，試驗人員立即用灌砂法檢測壓實度是否合格，同時，測量人員用水準(zhǔn)儀測出松鋪控制點位置處的底基層高程H1, 松鋪高程H2, 壓實后高程H3，并計算出松鋪系數(shù)：松鋪系數(shù)=（H2H1）/（H3H1）2.11 接縫處理在水泥穩(wěn)定碎石施工中，每個工作日結(jié)束或因故造成施工中斷時間超過容許延遲時間時，應(yīng)將攤鋪機駛離攤鋪層末端設(shè)置橫向施工接縫。橫向施工接縫處理的好壞直接影響到該處基層的平整度、壓實度和強度。施工接縫的處理方法如下：采用切割機垂至于路面中心線切至已經(jīng)壓實的平整、密實部位，將切割后的松散材料清理干凈方可繼續(xù)攤鋪。 2.12養(yǎng)生及交通管制水泥穩(wěn)定碎石基層在碾壓完成并經(jīng)壓實度

21、檢查合格后，立即進行養(yǎng)生。養(yǎng)生采用無紡?fù)凉げ几采w在碾壓完成的基層頂面，待水泥終凝時間過后，再灑水養(yǎng)生，每隔24小時灑水一次，保持基層處于濕潤狀態(tài)。養(yǎng)生期不少于7天，并設(shè)專人負(fù)責(zé)。養(yǎng)生期內(nèi)，除灑水車外，嚴(yán)禁其他車輛通行。養(yǎng)生期結(jié)束后，表面及時清理干凈，并盡快進行下層施工，以防干縮開裂。九、檢測1、壓實度采用灌砂法檢測，在碾壓過程中，振動碾壓第1遍后壓實度為93.5、第2遍后壓實度為94.9、第3遍后壓實度為95.8、第4遍后為97. 8%、第5遍后為98.6、第六遍后為98.9%，檢測結(jié)果見附表。碾壓過程中，自XSM220振動壓路機開強振碾壓開始，每碾壓一遍均檢測壓實度，觀察壓實度增長情況，壓實

22、度檢測結(jié)果見下表：測點號123456789均值初壓壓實度%90.794.390.591.592290.393.89192.191.8強振第一遍壓實度%93.594.492.893.594.592.894.692.59393.5強振第二遍壓實度%95.394.495.694.595.894.29594.79594.9強振第三遍壓實度%96.395.896.29695.89595.995.196.495.8強振第四遍壓實度%98.896.798.297.998.798.296.997.797.597.8強振第五遍壓實度%98.99898.699.298.49998.898.59898.6強振第六遍

23、壓實度%98.698.999.199.398.798.598.898.999.498.9由上表數(shù)據(jù)可以看出，按上述碾壓工藝，在XSM220振動壓路機強振碾壓6遍以后，各測點壓實度均已達到98%的要求，證明該碾壓工藝可以滿足技術(shù)規(guī)范要求。2、松鋪系數(shù)攤鋪前、碾壓前及碾壓第6遍結(jié)束后測量一次布控點的高程，最后測量碾壓終了時的高程，求得基層攤鋪最終的松鋪系數(shù)為1.261，檢測數(shù)據(jù)見附表。試鋪過程中按松鋪系數(shù)測點布置圖所示點位，分別用水準(zhǔn)儀測量每一點位的下承層高程、松鋪高程、碾壓后高程，逐點計算松鋪厚度和壓實厚度，最終得到各測點的松鋪系數(shù)。本次試鋪共測量了16個測點的松鋪系數(shù)，其算術(shù)平均值即作為本次試

24、鋪實測的松鋪系數(shù)，用于指導(dǎo)大面積施工。具體實測數(shù)據(jù)見下表：松鋪系數(shù)測量數(shù)據(jù)一覽表測點號樁號距中樁距離m底基層高程m松鋪高程m壓實后高程m松鋪厚度cm壓實厚度cm松鋪系數(shù)1K45+0902112639112.881112.83124.219.212602K45+0905112.579112.82112.76924.119.051.2653K45+0908112.519112.762112.71224.319.31.2604K45+09011112.459112.701112.65124.219.212615K45+1102112.419112.659112.6092418.971.2656K45

25、+1105112.359112.599112.54823.9718.951.2657K45+1108112.299112.539112.4892418.961.2668K45+11011112.239112.482112.43124.319.21.2649K45+1202112.309112.551112.50124.219.21.26010K45+1205112.249112.494112.44424.519.51.25611K45+1208112.189112.433112.38224.419.31.26212K45+12011112.129112.469112.31924191.2611

26、3K45+1302112.199112.439112.38923.9819126214K45+1305112.139112.379112.3292419.051.26015K45+1308112.079112.325112.27424.619.51.26016K45+13011112.019112.264112.21324.519.371.265平均值24.219.171.261根據(jù)上表總結(jié)的松鋪系數(shù)為1.261，基層厚度19cm，則今后施工中基層的松鋪厚度控制值為23.959cm。3、高程高程檢測按每10m一個斷面，共取15個斷面，每個斷面測量4個點，分別測量距中線2m、5m、8m和11m，合格率為99.1%。后附高程檢測表4、平整度采用3m直尺連續(xù)十尺，檢測數(shù)據(jù)均小于8mm。后附平整度檢測表5、取芯在施工5天后取芯4個，芯樣完整，平均厚度20cm，最大21 cm、最小19cm。6、強度施工7天后無側(cè)限抗壓強度水泥劑量5.0%為 5.3Mpa 、5.5mpa。后附強度檢測表7、水泥劑量施工時采用5%水泥劑量，檢測平均值為5.2。十、試驗段成果1、確定用于施工的混合料的