合福線門式墩鋼箱梁施工方案

1、第一章第一章 工程概況工程概況.11.1 結(jié)構(gòu)體系.11.2 門式墩構(gòu)造.11.3 工地連接.11.4 焊釘.1第二章第二章 編制依據(jù)編制依據(jù).22.1 設(shè)計圖紙.22.2 采用規(guī)范及標(biāo)準(zhǔn).2第三章第三章 材料采購、驗收和管理材料采購、驗收和管理.43.1 材料采購.43.2 材料檢驗.43.3 材料復(fù)驗.53.4 材料管理.8第四章第四章 技術(shù)準(zhǔn)備技術(shù)準(zhǔn)備.94.1 圖紙轉(zhuǎn)化.94.2 工藝評定試驗.104.3 擬投入本項目的主要生產(chǎn)設(shè)備、檢驗設(shè)備表.13第五章第五章 材料矯平、放樣及下料材料矯平、放樣及下料.165.1 鋼板矯平.165.2 放樣.165.3 下料.17第六章第六章 零部件

2、加工及矯正零部件加工及矯正.206.1 坡口加工.206.2 邊緣加工.206.3 機加工.216.4 零部件矯正.21第七章第七章 門式墩鋼箱梁制作工藝門式墩鋼箱梁制作工藝.227.1 工藝概述.227.2 鋼箱梁單元件及分段劃分.237.3 單元件制作要求.247.4 單元件制作流程.267.5 鋼梁、鋼柱制造.277.6 預(yù)拼裝.287.7 鋼梁、鋼柱制造精度要求.29第八章焊接工藝第八章焊接工藝.358.1 焊材復(fù)驗.358.2 焊材管理.368.3 焊接工藝.368.4 擬定的焊接方法.368.5 擬定選用焊材.378.6 焊接工藝評定試驗.388.7 焊接施工要求.398.8 焊接

3、質(zhì)量保證措施.418.9 焊縫檢測.438.10 焊接接頭破壞性試驗.458.11 焊縫缺陷修補.468.12 降低焊接殘余應(yīng)力措施.47第九章第九章 焊釘施工焊釘施工.489.1 焊釘檢驗.489.2 施工工藝要求.489.3 焊接工藝試驗及質(zhì)量檢驗.49第十章涂裝施工方案第十章涂裝施工方案.5010.1 涂裝配套方案.5010.2 涂裝施工環(huán)境.5110.3 施工設(shè)備的配置.5110.4 鋼結(jié)構(gòu)防護材料準(zhǔn)備.5210.5 質(zhì)量保證措施.5310.6 特殊工序與關(guān)鍵工序.6110.7 安全監(jiān)控及環(huán)境保護.62第十一章第十一章 轉(zhuǎn)運及存放轉(zhuǎn)運及存放.6411.1 構(gòu)件廠內(nèi)轉(zhuǎn)運.6411.2 構(gòu)

4、件存放.64第十二章第十二章 現(xiàn)場施工工藝現(xiàn)場施工工藝.6612.1 吊裝場地布置.6612.2 吊機選擇及技術(shù)參數(shù).6612.3 鋼梁、鋼柱的拼裝.6712.4 鋼箱梁吊裝方案.6812.5、應(yīng)急資源.7412.6、應(yīng)急工作程序.7712.7 應(yīng)急響應(yīng)及相關(guān)措施.7812.8、附表、附圖.82第一章第一章 工程概況工程概況1.11.1 結(jié)構(gòu)體系結(jié)構(gòu)體系 本工程為新建鐵路合福線合肥至福州段西南下行聯(lián)絡(luò)線特大橋11#14#共4個門式墩。門式墩中心跨度均為26m，高度在11.5m26m之間。每個門式墩由1段鋼梁、2個鋼柱組成，鋼梁和鋼柱均為鋼箱結(jié)構(gòu)形式，鋼梁截面形式為2.8m3.3m。鋼柱截面形式

5、為2.4m3.3m。鋼梁和鋼柱鋼材采用q345qd，應(yīng)符合橋梁用結(jié)構(gòu)鋼gb/t714-2008的規(guī)定。鋼梁與鋼柱整體采用焊接形式連接。焊釘沿鋼柱外圍布置，同時鋼梁與鋼柱銜接處底板下緣單側(cè)及支座墊石下部鋼梁頂板布置焊釘。本工程還包括檢修平臺和臨時吊點，總重量約為608噸。1.21.2 門式墩構(gòu)造門式墩構(gòu)造鋼梁、鋼柱均為箱型結(jié)構(gòu)，由2塊腹板、1塊頂板、1塊底板、橫隔板及縱向筋組成。鋼梁與鋼柱為一體式結(jié)構(gòu)，焊接連接。鋼柱插入混凝土柱處均設(shè)置焊釘。1.31.3 工地連接工地連接鋼梁、鋼柱在工廠焊接制造，工地拼裝后整體吊裝架設(shè)。1.41.4 焊釘焊釘采用 25*125、ml15 圓頭焊釘，應(yīng)符合電弧螺柱

6、焊用圓柱頭焊釘gb/t10433-2002 的規(guī)定。第二章第二章 編制依據(jù)編制依據(jù)2.12.1 設(shè)計圖紙設(shè)計圖紙中鐵第四勘察設(shè)計院集團有限公司設(shè)計的新建鐵路合福線合肥至福州段施工圖圖紙。2.22.2 采用規(guī)范及標(biāo)準(zhǔn)采用規(guī)范及標(biāo)準(zhǔn)tb10002.2-2005 鐵路橋梁鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范tb10203-2002 鐵路橋涵施工規(guī)范tz213-2005 客運專線鐵路橋涵工程施工技術(shù)指南tb10212-2009 鐵路鋼橋制造規(guī)范gb/t714-2000 橋梁用結(jié)構(gòu)鋼gb/t700-2006 碳素結(jié)構(gòu)鋼gb/t1591-2008 低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼gb10433-2002 電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘gb/t511

7、7-1995 碳鋼焊條gb/t5118-1995 低合金鋼焊條gb/t14957-1994 熔化焊用鋼絲gb/t14958-1994 氣體保護焊用鋼絲gb/t8110-1995 氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲gb/t10045-2000 碳鋼藥芯焊絲gb/t17493-1998 低合金鋼藥芯焊絲gb/t12470-2003 低合金鋼埋弧焊用焊劑gb/t5293-1999 埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑gb/t12470-1990 低合金鋼埋弧焊用焊劑gb/t2970-1991 中厚板超聲波檢驗方法gb11345-1989 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級gb/t3323-1987 鋼熔化焊對

8、接接頭射線照像和質(zhì)量分級gb2649-2654 焊接接頭機械性能試驗方法gb/t8923-1988 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級gb/t1031-1995 表面粗糙度參數(shù)及數(shù)值tb/t1527-2004 鐵路鋼橋保護涂裝tb/t2137-1990 鐵路鋼橋栓接面抗滑移系數(shù)試驗方法gb/t5782-2000 六角頭螺栓國家技術(shù)監(jiān)督局施工機械安全操作規(guī)程起重機安全技術(shù)操作規(guī)程 zz-0.6(91)起重機安全操作規(guī)程 gb6067-1985起重機操作規(guī)程 syb4112-80鐵路營業(yè)線施工安全管理辦法 （鐵辦2008190 號） ；鐵路工務(wù)安全規(guī)則 （鐵運2006177 號） ；鐵路運輸安全保護

9、條例(國務(wù)院 430 號令)；實施性施工組織設(shè)計 ；南昌鐵路局營業(yè)線施工及安全管理細則現(xiàn)場施工調(diào)查資料及本單位類似工程施工經(jīng)驗。第三章第三章 材料采購、驗收和管理材料采購、驗收和管理3.13.1 材料采購材料采購1）嚴(yán)格遵守設(shè)計圖的有關(guān)規(guī)定，對于門式墩制造的直供材料，公司將與業(yè)主選定的材料供應(yīng)商洽談材料供應(yīng)合同，在明確雙方責(zé)權(quán)利、供貨方式、材料質(zhì)量驗收標(biāo)準(zhǔn)、供貨地點等詳細條款后簽訂供應(yīng)合同，并將供應(yīng)合同報業(yè)主備查。其他材料將采用招標(biāo)形式自行采購。2）門式墩焊接材料優(yōu)先選擇長期為橋梁制造供應(yīng)焊接材料的合格供方，并經(jīng)工藝評定評審和試驗合格后，采用邀請招標(biāo)方式確定焊材供貨商。3.23.2 材料檢驗材

10、料檢驗為保證工程制造用材料符合設(shè)計圖紙要求和現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，對用于鋼構(gòu)件上所有材料(鋼材、焊材、涂料)工廠將對其質(zhì)量、規(guī)格、性能和數(shù)量等進行準(zhǔn)確而全面的檢查。并按監(jiān)理工程師的要求，對用于鋼構(gòu)件上的鋼材、焊材，工廠還需進行抽樣復(fù)驗。其檢驗程序見圖 3.2-1。3.2.1 材料檢驗（1）所有進廠材料均應(yīng)有生產(chǎn)廠家的材質(zhì)證明書。（2）按供貨方提拱的供貨清單逐一對回廠材料進行檢查，檢查項目包括材料的數(shù)量、規(guī)格與供貨清單的一致性；質(zhì)量證明書和實物材質(zhì)批號的一致性。對于各種規(guī)格的鋼板，檢查其長寬尺寸、厚度及平整度；對于型鋼，檢查其斷面尺寸、壁厚、長度及直線度（3）所有鋼材在復(fù)驗抽樣前還應(yīng)對鋼材表面進行全面檢

11、查，鋼材表面的銹蝕等級為 a 級或 b 級，當(dāng)表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度允許負偏差值的 1/2；鋼板厚度a 的偏差符合如下規(guī)定：5a8 時，允許偏差為+0.8、-0.4mm;8a16 時，允許偏差為+1.2、-0.5mm;a16 時，允許偏差為+1.3、-0.6mm;圖 3.2-1 材料檢驗程序3.33.3 材料復(fù)驗材料復(fù)驗3.3.1 鋼材復(fù)驗鋼材到廠后，除生產(chǎn)鋼廠出具材料出廠質(zhì)量證明書外，工廠還將按下表鋼材復(fù)驗標(biāo)準(zhǔn)進行抽檢復(fù)驗，抽檢試件頻率按監(jiān)理工程師的要求進行，試驗的機械性能和化學(xué)成份應(yīng)不低于 gb/t2975-1998鋼及鋼產(chǎn)品力學(xué)性能試驗取樣及試樣制備中的

12、規(guī)定，做好各項復(fù)驗檢查記錄。1）本工程制造使用的主要鋼材（q345qd）的復(fù)檢，按 gb/t714橋梁用結(jié)構(gòu)鋼和圖紙及招標(biāo)文件要求執(zhí)行。q345qd 除化學(xué)成分 s（%）0.02 外均按照鐵路橋涵設(shè)計基本規(guī)范 鐵路橋梁鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范規(guī)定辦理。2）鋼材到貨下料前應(yīng)按以下內(nèi)容復(fù)查或驗收，并做好檢查記錄備查。鋼材的復(fù)驗程序見圖3.3-1。監(jiān)理抽檢合格標(biāo)記復(fù)驗報告復(fù)驗通知單監(jiān)理檢驗投入使用入 庫入庫編號理化試驗報 檢復(fù)驗申請一否次否取 樣第第次二取 樣標(biāo)記移植格檢 驗索取材質(zhì)證書材料進廠否否合格合格合理化及機械性能試驗合格標(biāo)記復(fù)驗報告格入 庫投入使用合報 檢入庫編號材料復(fù)驗程序材料進廠格合復(fù)驗申請索取

13、材質(zhì)證書報 檢標(biāo)記移植取 樣否取 樣否否二次第一次第圖 3.3-1 鋼材復(fù)驗流程（1）鋼材到廠后，除有生產(chǎn)鋼廠的出廠質(zhì)量證明書外，還應(yīng)按鋼材復(fù)驗標(biāo)準(zhǔn)進行抽檢復(fù)驗，按同一廠家、同一材質(zhì)、同一板厚、同一出廠狀態(tài)每 10 個爐（批）號抽檢一組試件，做好復(fù)驗檢查記錄。（2）鋼材的化學(xué)成分、力學(xué)性能等必須符合相關(guān)國家規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)和圖紙要求。每批鋼材的檢驗項目、取樣數(shù)量、取樣部位及試驗方法應(yīng)符合表 3.3-1 的規(guī)定。表 3.3-1 序號檢驗項目取樣數(shù)量取樣方法試驗方法1化學(xué)成分(熔煉分析)1 個/爐gb/t20066gb/t223、gb/t4336、gb/t201252拉伸試驗1 個/批gb/t2975gb

14、/t2283彎曲試驗1 個/批gb/t2975gb/t2324沖擊試驗3 個/批gb/t2975gb/t2295z 向鋼厚度方向斷面收縮率3 個/批gb/t5313gb/t53136無損檢測逐張或逐件按無損檢驗標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定協(xié)商3）當(dāng)鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度允許負偏差值的1/2。4）鋼材表面銹蝕等級應(yīng)符合涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 （gb8923-88）規(guī)定的a、b、c 級。5）鋼板厚度的偏差應(yīng)符合 gb/t 709-2006熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差3.3.2 焊接材料復(fù)檢焊接材料應(yīng)有生產(chǎn)廠家提供的出廠質(zhì)量證明外，公司對所有不同批號的焊接材

15、料進行首批抽樣復(fù)驗，其機械性能及化學(xué)成份應(yīng)達到表 3.3-2 中相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并做好復(fù)驗檢查記錄。國產(chǎn)新型焊接材料或進口焊接材料應(yīng)按廠家材質(zhì)證明書的要求并參考標(biāo)準(zhǔn)碳鋼藥芯焊絲gb/t10045-2001進行復(fù)驗。實際生產(chǎn)中根據(jù)一定的批量，由質(zhì)量檢驗部門隨機進行抽查復(fù)驗，以保證焊接材料質(zhì)量可靠。焊條和 co2焊絲的復(fù)驗主要考察熔敷金屬的力學(xué)性能，滿足標(biāo)準(zhǔn)的要求；其中對低溫沖擊試驗的結(jié)果要求有足夠的富裕量，以保證產(chǎn)品焊縫有良好的韌性。埋弧焊絲化學(xué)成分必須滿足標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，同時結(jié)合埋弧焊劑進行焊接試驗，考察焊接工藝性能以及熔敷金屬的力學(xué)性能，滿足標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定；其中對低溫沖擊試驗的結(jié)果仍然要求有足夠的富

16、裕量，以保證產(chǎn)品焊縫有良好的韌性。表 3.3-2 焊材復(fù)驗標(biāo)準(zhǔn)對照表焊材名稱用途標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)號焊條碳素鋼碳鋼焊條gb/t5117-1995焊條低合金鋼低合金鋼焊條gb/t5118-1995焊絲碳素鋼、合金鋼熔化焊用鋼絲gb/t14957-1994焊絲低碳鋼、低合金鋼、合金鋼氣體保護焊用鋼絲gb/t14958-1994焊絲碳素鋼、低合金鋼氣體保護焊用碳鋼、低合金鋼焊絲gb/t8110-1995焊絲碳素鋼碳鋼藥芯焊絲gb/t10045-2001焊劑碳素鋼碳素鋼埋弧焊用焊劑gb/t5293-1985焊劑低合金鋼低合金鋼埋弧焊用焊劑gb/t12470-19903.3.3 涂裝材料復(fù)檢涂裝材料進廠時，工廠驗

17、證生產(chǎn)廠家的出廠質(zhì)量證明，對每批涂裝材料取樣進行復(fù)驗，復(fù)驗結(jié)果不低于生產(chǎn)廠家質(zhì)量證明書上的性能指標(biāo)為合格，復(fù)驗合格后投入使用，并做好復(fù)驗檢查記錄備查。3.3.4 焊釘復(fù)驗1）焊釘外形尺寸、化學(xué)成份、機械性能應(yīng)符合電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘 （gb10433-2002）的規(guī)定。2）焊釘?shù)募庸すば驊?yīng)是進行原材料張拉、冷拔、切斷鍛頭、冷鐓成型，裝焊劑等。成品釘應(yīng)具有相同的質(zhì)量和外觀，不能有損傷的表面、毛刺、縫隙、裂縫、扭曲、彎曲或其它有害的損傷。3）焊釘出廠前，制造廠必須按要求做合格性試驗。只有通過合格性試驗、焊釘、底面金屬和弧焊防護圈底組合體才算是合格的。3.43.4 材料管理材料管理1）為確保材料進

18、廠后在材料復(fù)驗、入庫、存放等環(huán)節(jié)中全過程受控，所有參與物資供應(yīng)的人員嚴(yán)格按“本工程質(zhì)量保證體系”和公司質(zhì)量體系程序文件要求執(zhí)行，全面履行各自職責(zé)。2）負責(zé)鋼材驗收并提交驗收證書(包括材料品名、數(shù)量、質(zhì)量檢驗證書及驗貨時間)，并將所有“質(zhì)量檢查合格單”報監(jiān)理工程師備查。3）材料復(fù)驗合格后入庫，由質(zhì)檢部門在質(zhì)保書上加蓋合格印章，編上序號，作為領(lǐng)料依據(jù)；在實物指定位置作明顯檢驗合格標(biāo)識。4）本工程材料專料專用，嚴(yán)格執(zhí)行材料領(lǐng)退制度，對于檢驗不合格材料及時反饋給業(yè)主和供貨單位并立即換料或退料，以免使用過程中混用。5）焊接材料由專用倉庫儲存、按規(guī)定烘干、登記領(lǐng)用。領(lǐng)用量不得多于 4 小時用量，當(dāng)焊條、焊

19、劑未用完時，應(yīng)交回焊條房重新烘干。烘干后的焊條應(yīng)放在專用的保溫筒內(nèi)備用。6）涂裝材料存放于專用倉庫中，配備有整套的消防設(shè)備。涂裝材料將注明使用期限，確保不使用過期的產(chǎn)品。7）為確保材質(zhì)管理的可追溯性，用于鋼箱梁上的所有鋼材、型材、焊材和涂裝材料進廠檢驗和復(fù)驗合格后，納入公司物資供應(yīng)計算機網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng)進行管理。第四章第四章 技術(shù)準(zhǔn)備技術(shù)準(zhǔn)備4.14.1 圖紙轉(zhuǎn)化圖紙轉(zhuǎn)化根據(jù)設(shè)計院提供的設(shè)計施工圖和技術(shù)要求及相關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范，進行鋼結(jié)構(gòu)的三維放樣，以獲得各構(gòu)件的準(zhǔn)確數(shù)據(jù)，并完成施工圖紙轉(zhuǎn)化工作。施工圖紙轉(zhuǎn)化工作程序見圖 4.1-1。編制工藝文件繪制施工圖制造工藝流程圖施工組織設(shè)計工藝文件目錄施工圖紙目

20、錄質(zhì)量保證計劃工裝及胎架圖試拼裝施工圖部件施工圖單元件施工圖零件加工詳圖零件套料下料圖 獲取各構(gòu)件準(zhǔn)確數(shù)據(jù)n存檔、發(fā)放監(jiān)理批簽yyn審核nnny驗證計算機三維建模意見回復(fù)意見報送施工圖工藝性復(fù)核施工工藝方案制定技術(shù)交底設(shè)計院審定圖 4.1-1 施工圖紙轉(zhuǎn)化工作程序4.24.2 工藝評定試驗工藝評定試驗本工程鋼結(jié)構(gòu)制造前按鐵路鋼橋制造規(guī)范 （tb10212）和本工程技術(shù)要求進行工藝評定試驗。以此確定適合公司設(shè)備、人員、管理等方面的最佳工藝參數(shù)，鋼結(jié)構(gòu)工程在實際制造中嚴(yán)格按工藝評定確定的參數(shù)作業(yè)。1）焊接工藝評定試驗（流程見圖 4.2-1）（1）焊接工藝評定試板的材質(zhì)應(yīng)與產(chǎn)品的材質(zhì)一致，根據(jù)材料化

21、學(xué)成份 c、s、p 的含量，選用偏上限者進行試驗。（2）焊接工藝評定試驗中對焊接坡口、根部間隙等參數(shù)模擬實際工況中可能的極限值，以使焊接工藝評定試驗的結(jié)果具有廣泛代表性。圖 4.2-1 焊接工藝評定試驗程序n階段性評定理化試驗階段性報告工藝評定結(jié)束報業(yè)主組織專家組評審yn階段性評定焊接工藝評定報告yn理化試驗y編制焊接工藝評定試驗作業(yè)指導(dǎo)書階段報告外觀及無損檢測及無損檢測焊縫外觀檢測焊接試驗監(jiān)理工程師審核yn編制焊接工藝評定清冊分析原因2）切割工藝評定試驗（流程見圖 4.2-2）主要零件應(yīng)采用精密切割，手工切割只可用于次要零部件或切割后還須再行加工的零件。剪切切割僅適用于次要零件或邊緣進行加工

22、的零件。所有桿件的精切外露邊緣應(yīng)倒角 r1r2 的圓角，確保精切棱邊的勻順。整體節(jié)點板圓弧部位在精切后打磨勻順。切割面的硬度不超過 hv350。圖 4.2-2 切割工藝評定試驗程序（1）工藝評定采用涂有底漆的試板，漆膜厚度選用上限值。（2）進行切割工藝評定的試件，根據(jù)不同的板厚所涵蓋的范圍，工藝評定試驗結(jié)果所對應(yīng)的適用范圍見表 4.2-1。工藝評定結(jié)束ynn監(jiān)理工程師審查、批準(zhǔn)切割工藝評定報告y階段性評定割縫外觀檢測階段性報告硬度試驗外觀檢測階段性報告階段性評定硬度試驗y及磁粉檢測n編制切割工藝評定試驗作業(yè)指導(dǎo)書切割試驗y監(jiān)理工程師審核編制切割工藝評定清冊n分析原因報業(yè)主備查表 4.2-1切割

23、工藝評定試件的板厚（mm）工藝評定結(jié)果所對應(yīng)的適用范圍 （mm）1261220122032202.0m加工邊直線度l/8000 且1.5mm（8）工藝規(guī)定的加工尺寸允許偏差，應(yīng)能滿足構(gòu)件成品尺寸允許偏差的規(guī)定。6.36.3 機加工機加工機加工零件的邊緣深度不得小于 3mm（當(dāng)邊緣硬度不超過 hv350 時，加工深度不受此限） ，加工面粗糙度 ra 不得大于 25m。6.46.4 零部件矯正零部件矯正（1）零件矯正前清除下料邊緣的毛刺、掛渣。矯正后的鋼料表面不應(yīng)有明顯凹痕和其它損傷。（2）零件矯正宜采用冷矯，冷矯正時的環(huán)境溫度不宜低于-12，矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹痕和其他損傷。（3）主要

24、受力零件冷作彎曲時，環(huán)境溫度不宜低于-5，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的 15 倍，小于者采用熱煨，熱煨溫度控制在 9001000之間。彎曲后的零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。（4）熱矯的溫度控制在 600800，矯正后零件隨空氣緩慢冷卻，降至室溫以前，不得錘擊或用水急冷。第七章第七章 門式墩鋼箱梁制作工藝門式墩鋼箱梁制作工藝7.17.1 工藝概述工藝概述針對本工程的特點，我們將鋼箱梁制造過程劃分為以下工藝階段： 單元件制造 箱梁制造 鋼梁與鋼柱廠內(nèi)預(yù)拼裝 工地安裝鋼箱梁制造采用下列成熟技術(shù)： co2氣體保護自動焊技術(shù) 焊接收縮補償量技術(shù) co2氣體保護單面焊雙面成型技術(shù) 埋弧自動焊焊接技術(shù) 激光劃線及測量

25、技術(shù) 模套孔群加工技術(shù)擬采用以下新技術(shù) 厚板焊接埋弧自動焊技術(shù) 構(gòu)件制作精度管理技術(shù) 構(gòu)件制作成組制造技術(shù)7.1.1 鋼箱梁制作工藝概述1）鋼梁、鋼柱均為箱形截面。其構(gòu)件主要采用 20mm40mm 厚 q345qd 鋼材焊接而成。其制作難點在于端口尺寸及整體節(jié)點精度控制，因此對構(gòu)件尺寸精度提出了更高的要求，重點在于厚板焊接的質(zhì)量控制。制造上采用如下制造方案：鋼梁、鋼柱制造：“下料邊緣處理單元件（桿件制造）余量切割存放”7.1.3 施工工藝流程1)鋼梁、鋼柱制造流程圖存放、運輸注： 符號表示有分項制造 工藝流程框圖。 h：停止點 h*：首制件停止點 工地拼裝最后一道面漆涂裝涂裝修補hn工程驗收整

26、 改完 工y存放、運輸h檢 查yn拆 離檢 查節(jié)段標(biāo)記、標(biāo)識涂 裝標(biāo)記、標(biāo)識移植首制段評審hyn節(jié)段制造預(yù)拼裝yh單元件制造、標(biāo)識胎架、工裝制造檢 查返 修nyn返修y檢 查首制件評審yh*檢 查矯 平下料、標(biāo)識零件邊緣機加工y材料復(fù)驗ny購 料n返修預(yù)處理檢 查yn檢 查y鋼桁梁制造流程圖返修返修返修n7.27.2 鋼箱梁單元件及分段劃分鋼箱梁單元件及分段劃分根據(jù)廠內(nèi)制造要求，鋼梁、鋼柱分段劃分為頂板單元件、底板單元件、腹板單元件、橫隔板單元件。門式墩分段制造，分段方式如圖 7.2-1 所示：圖 7.3-1 劃線平臺示意圖圖 7.2-1 門式墩分段示意圖門式墩共分為 3 段，29.2 米橫梁

27、整體制作，2 支腿分別單獨制作，分段制造完成后發(fā)運施工現(xiàn)場拼裝。7.37.3 單元件制作要求單元件制作要求7.3.1 劃線（1）劃線平臺劃線平臺由塊mm 的鉗工劃線平臺組合而成，總面積不小于 80m2。平臺用水平儀精細調(diào)節(jié)為等高，工作面平面度可保證在 0.5mm 誤差范圍內(nèi)。當(dāng)進行大型構(gòu)件的劃線時，為防止構(gòu)件重量造成平臺平面變動，在平臺與平臺之間的間隔處設(shè)置挑梁，挑梁旁設(shè)置調(diào)節(jié)千斤頂。劃線時，桿件落放在挑梁上，不直接與平臺接觸。劃線平臺的示意圖如圖。（2）主要劃線工具、量具a.合金鋼高度游標(biāo)劃線尺。主要用于模板對位中心的劃線；b.劃線盤、角尺。用于工件調(diào)節(jié)水平、垂直以及過線用；c.千斤頂、劃線

28、頂、自制劃線樣板等。零件檢查零件清理n制定解決方案交檢驗部門驗收自檢、互檢合格隱蔽部位涂裝y裝配定位轉(zhuǎn)入焊接工序d.劃線鋼帶。材料為與 q345qd 鋼熱膨脹系數(shù)相近的 65mn 鋼帶，經(jīng)專用計量室刻寫 20的標(biāo)準(zhǔn)溫度下的施工所需要的標(biāo)準(zhǔn)長度的起點和終點線，可確保在各種溫度時測量的準(zhǔn)確。主要用于桿件的長度方向的定位線的刻劃。e.鋼板尺等。（3）劃線質(zhì)量控制要點：a.尺寸偏差；b.角度偏差；c.加工符號、代號及工藝符號的標(biāo)注。7.3.2 裝配裝配流程圖見圖 7.3-2圖 7.3-2 裝配流程圖（1）裝配要求a.首先檢查組裝用零件的編號、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求，確認后才

29、能進行裝配；b.裝配用的平臺和胎架應(yīng)符合構(gòu)件裝配的精度要求，并具有足夠的強度和剛度，經(jīng)驗收后才能使用；c.構(gòu)件裝配要按照工藝流程進行，焊縫處 30mm 范圍以內(nèi)的鐵銹、油污等應(yīng)清理干凈；d.對于在裝配后無法進行涂裝的隱蔽部位，應(yīng)事先清理表面并刷上油漆；e.裝配時所有構(gòu)件應(yīng)嚴(yán)格參照施工圖紙控制尺寸，并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強制固定；f.裝配過程中，定位用的焊接材料應(yīng)注意與母材的匹配，應(yīng)嚴(yán)格按照焊接工藝要求進行選用；定位焊的焊腳不應(yīng)大于設(shè)計焊縫的 2/3,且不得大于 6mm,厚板定位焊縫長度不得小于 60mm，定位焊縫不得有裂紋、氣孔、夾渣，否則必須清除后重新焊接；g.在裝配過程中，不得對

30、構(gòu)件進行切割修正；h.構(gòu)件裝焊結(jié)束后，應(yīng)明確標(biāo)出中心線、水平線、分段對合線以及構(gòu)件編號等，打上樣沖并用色筆圈出；i.構(gòu)件組裝完畢后應(yīng)進行自檢和互檢，填妥測量表，準(zhǔn)確無誤后再提交專檢人員驗收，若在檢驗中發(fā)現(xiàn)問題，應(yīng)及時向上反映，待處理方法確定后進行修理和矯正。j.質(zhì)量控制要點：部件幾何尺寸；零件安裝位置；7.47.4 單元件制作單元件制作流程流程7.4.1 鋼梁、鋼柱單元件制造（以鋼梁腹板為例）零件檢查腹板劃線腹板上胎架定位加勁肋組裝焊接 如縱肋有撓度不直，不能強行組裝，應(yīng)先矯正。應(yīng)對線組裝，特別要控制端口及橫隔板處的組裝精度。 將單元件置于預(yù)變形亞船形搖擺焊接胎架上焊接，應(yīng)按指定的焊接規(guī)范參數(shù)

31、和焊接順序進行施焊。 檢查來料的零件號、外形尺寸、對角線、坡口、材質(zhì)及爐批號等。 依據(jù)單元件制造圖的要求繪制單元件縱橫基準(zhǔn)線、結(jié)構(gòu)裝配線及端口檢查線等，劃線必須采用在計量有效期內(nèi)的量具。 單元件變形采用火焰矯正，矯正溫度控制在 600800，自然冷卻，嚴(yán)禁過燒、錘擊和水冷。矯正標(biāo)記、標(biāo)識7.57.5 鋼梁、鋼柱制造鋼梁、鋼柱制造鋼梁制造工藝流程：零件下料單元件制作總成（倒裝法）標(biāo)記、標(biāo)識預(yù)拼裝（以下圖片僅為示意）1 檢查來料的單元件編號、外形尺寸、基準(zhǔn)線、結(jié)構(gòu)線、坡口等。 將頂板單元件吊至組裝胎架上，按基準(zhǔn)線對地樣定位，然后再按地樣復(fù)查縱腹板及橫隔板組裝線。(3) 橫隔板單元件定位：根據(jù)圖紙要

32、求鋼帶劃線定位，采用吊線法檢測垂直度；注意控制裝配精度。(4) 內(nèi)腹板單元件定位：以節(jié)點端為基準(zhǔn)定位，采用吊線法檢測垂直度；(5)外腹板單元件定位：要求與內(nèi)腹板單元件相同；(1) 零部件檢查(5) 外腹板單元件定位(4) 內(nèi)腹板單元件定位(3) 橫隔板單元件定位(2) 頂板單元件上胎架定位定位 按單元件制造圖的要求作好基準(zhǔn)線和檢查線的標(biāo)記及單元件編號、方位等標(biāo)識。7.67.6 預(yù)拼裝預(yù)拼裝為保證鋼梁、鋼柱現(xiàn)場吊裝連接端口外形尺寸的一致性,提高現(xiàn)場吊裝速度，保證現(xiàn)場吊裝周期，檢查加工精度，鋼梁、鋼柱制造完后,需要進行鋼梁與鋼柱的預(yù)拼裝。預(yù)拼裝采用臥拼，在預(yù)拼胎架上劃出兩鋼柱腹板中心定位線、鋼梁腹

33、板中心線和兩端定位線，預(yù)拼時鋼梁與鋼柱對線預(yù)拼,預(yù)拼報檢合格后鋼梁兩端與鋼柱做好標(biāo)識。7.6.1 預(yù)拼裝要求1）預(yù)拼用的鋼梁與鋼柱試裝前檢驗合格，鋼梁與鋼柱的邊緣、毛刺、焊渣等清除干凈。2）預(yù)拼裝必須保證構(gòu)件分段端口平齊，無錯邊。3）預(yù)拼裝后在構(gòu)件接頭處焊接定位工裝馬板，便于現(xiàn)場的拼裝定位。(6) 焊接：按焊接工藝要求焊接橫隔板的角焊縫；(7) 底板單元件定位：以節(jié)點端為基準(zhǔn)定位，嚴(yán)格控制其與頂板單元件的平行度以及端口對角線差；(8) 焊接：按焊接工藝要求焊接頂、底板與腹板的隅角焊縫；(9) 報檢：按構(gòu)件矯正允許偏差檢驗，分段變形采用火焰矯正，矯正溫度控制在 600800，自然冷卻，嚴(yán)禁過燒、

34、錘擊和水冷。(10) 劃線：報檢合格后，劃出頂、底板和腹板的縱向中心線，用中心沖做 35 點標(biāo)記；（11）按分段制造圖的要求作好基準(zhǔn)線和檢查線的標(biāo)記及分段編號、方位等標(biāo)識。(8) 隅角焊縫焊接(9) 報檢、矯正(7) 底板單元件定位(6) 角焊縫焊接(10) 劃線(11) 標(biāo)記、標(biāo)識7.77.7 鋼梁、鋼柱制造精度要求鋼梁、鋼柱制造精度要求7.7.1 放樣、下料1）鋼材進廠經(jīng)監(jiān)理工程師現(xiàn)場認可后，方可放樣、下料。2）放樣和下料應(yīng)嚴(yán)格按圖紙和經(jīng)批準(zhǔn)的制造工藝要求進行。樣板、樣桿、樣條制作的允許偏差應(yīng)符合表 7.5-1 的規(guī)定。表 7.5-1 樣板、樣扦、樣條制作允許偏差序號項目允許偏差（mm）1

35、兩相鄰孔中心線距離0.52對角線、兩極邊孔中心距離1.03孔中心與孔群中心線的橫向距離0.54寬度、長度+0.5，-1.05曲線樣板上任意點偏離1.07.7.2 切割質(zhì)量要求手工切割邊緣表面質(zhì)量應(yīng)符合表 7.5-2 的規(guī)定，精密切割邊緣表面質(zhì)量應(yīng)符合 7.5-3 的規(guī)定。表 7.5-2 次要構(gòu)件手工焰切切割邊緣表面質(zhì)量項目標(biāo)準(zhǔn)范圍（mm）允許極限（mm）構(gòu)件自由邊次要構(gòu)件手工氣割0.501.00焊接接縫邊次要構(gòu)件手工氣割0.801.50表 7.5-3 精密切割邊緣表面質(zhì)量要求等級項目1用于主要零部件2用于次要零部件附注表面粗糙度 ragb/t1031-1995用樣板檢測崩坑不允許1m 長度內(nèi)，

36、容許有一處 1mm超限應(yīng)補修，按焊接有關(guān)規(guī)定塌角圓角半徑0.5mm切割面垂直度0.05t，且不大于 2.0mmt 為鋼板厚度7.7.3 零件矯正允許偏差應(yīng)符合表 7.5-4 的規(guī)定2550表 7.5-4 零件矯正允許偏差零件名稱簡圖說明允許偏差（mm）平面度每 m 范圍f1.0l8mf3.0鋼板直線度全長范圍l8mf4.07.7.4 零件加工的允許偏差應(yīng)符合表 7.5-5 及表 7.5-6 的規(guī)定。表 7.5-5 零件加工尺寸允許偏差（一）允許偏差（mm）名稱范圍寬度孔邊距鋼梁、鋼柱翼板（工形）豎板（箱形）腹板（閉口）2.01.0座板四邊1.0拼接板兩邊2.0支承節(jié)點板、支承角、拼接板支承端+

37、0.5、+0.3箱形構(gòu)件內(nèi)隔板四邊+0.50注：1、.腹板寬度必須按蓋板厚度及焊接收縮量配制。.根據(jù)構(gòu)件坡口深度、焊腳尺寸及工藝方法調(diào)整。2、最小孔邊距符合設(shè)計要求。表 7.5-6 零件加工尺寸允許偏差（二）允許偏差（mm）名稱寬度距離備注2.0（任意兩槽口間距）1.0（相鄰兩槽口間距）b+1.00梁面板橫肋開口深度+3.0 +1.0babafl1000f名稱允許偏差（mm）寬度距離備注長度2.0鋼箱梁面板寬度2.0p+0.5-1.0b+1.0-0.5h+1.0-0.5機加工焊接坡口圓弧半徑+1.0-0.5精密切割焊接坡口b1.07.7.5 制孔1）螺栓孔的允許偏差應(yīng)符合表 7.5-7 的規(guī)定

38、。表 7.5-7 螺栓孔允許偏差螺栓直徑（mm）螺栓孔徑（mm）允許偏差（mm）m2425+0.5，07.7.6 桿件組裝允許偏差應(yīng)符合表 7.5-8 的規(guī)定。表 7.5-8 構(gòu)件組裝允許偏差序號項目允許偏差（mm）簡圖t250.5對接高低差t251.01對接間隙 b1.02蓋板中心和腹板中心線的偏移1.03梁腹板的局部平面度1.04蓋板傾斜0.55組裝間隙0.5高度 h 插入式腹桿0.51.5高度 h 對拼式腹桿0+1.5寬度 b1.0（腹板有拼接）6箱形構(gòu)件對角線差2.0箱端口部位1.07箱形構(gòu)件內(nèi)加勁肋間距b1、b2其他部位3.07.7.7 焊縫外觀質(zhì)量要求應(yīng)符合表 7.5-9 的規(guī)定。

39、表 7.5-9 焊縫外觀檢查允許缺陷編號項目簡圖質(zhì)量要求（mm）受拉桿件橫向?qū)雍缚p及豎加勁肋角焊縫（腹板側(cè)受拉區(qū)和箱形桿件隔板）不容許受壓桿件橫向?qū)雍缚p及豎加勁肋角焊縫（腹板側(cè)受壓區(qū)）0.3縱向?qū)蛹爸饕呛缚p0.51咬邊其它焊縫1.0橫向?qū)雍缚p不容許縱向?qū)雍缚p、主要角焊縫直徑小于 1.02氣孔其它焊縫直徑小于 1.5每 m 不多于3 個，間距不小于20hhbbhb1000b2b13焊腳尺寸kk主要角焊縫 k，其它焊縫 k，2021手工角焊縫全長 10%范圍內(nèi)允許 k314焊波任意 25mm 范圍內(nèi)高低差2.05余高（對接）hb焊縫寬 b12 時，h3；12b25 時，h4；b25 時

40、，h4b/256余高鏟磨后表面（橫向?qū)樱?210.5,20.3,粗糙度7.7.9 構(gòu)件矯正的允許偏差應(yīng)符合表 7.5-10 的規(guī)定。表 7.5-10 構(gòu)件矯正允許偏差圖例項目允許偏差（mm）有孔部位0.5蓋板對腹板的垂直度其余部位1.5有孔部位0.3蓋板平面度其余部位1.0l1l2箱形桿件對角線差|l1-l2|2.0h h b bh h b b橫隔板腹板平面度h/500 且不大于 5.0l lf fl lf f箱形桿件的彎曲，縱、橫梁的旁彎2.0（l4000）3.0（4000l16000）橫向（縱肋間）1.5縱向（橫肋間）3.0鋼箱梁面板平面度四角不平度4對角線差37.7.10 鋼梁試裝的主

41、要尺寸及允許偏差應(yīng)符合表 7.5-11 的規(guī)定表 7.5-11 鋼箱梁試裝的主要尺寸允許偏差項目允許偏差（mm）說明梁高2節(jié)間長度1.5旁彎l/5000橋面系中線與其試裝全長 l的兩端中心所連接直線的偏差5l50000（l 為試拼裝長度）試裝全長l/10000l50000（l 為試拼裝長度）3當(dāng) f60 時（f 計算拱度）拱度5f/100當(dāng) f60 時（f 計算拱度）對角線3每個節(jié)間對角線差3每個節(jié)間橋面各點標(biāo)高5.0測點橫梁 橋面板第八章焊接工藝第八章焊接工藝為了保證該工程焊接質(zhì)量，產(chǎn)品制造前，進行焊接工藝評定試驗，并對試驗結(jié)果進行評審，保證產(chǎn)品預(yù)期的焊接質(zhì)量可靠；對焊工進行培訓(xùn)和考試，保證

42、焊接人員達到理想的操作技能；對焊接設(shè)備進行規(guī)定，以便保證其使用性能滿足工程的需要；對焊接材料進行嚴(yán)格的復(fù)驗，保證原材料的可靠性；制定了焊接原則要求，對焊前清理、焊前預(yù)熱、定位焊縫、焊縫防護、操作要點等方面均作出詳細規(guī)定，以便保證焊接質(zhì)量的穩(wěn)定性和良好性；對各關(guān)鍵工序、單元件或部件的制造編制詳細的焊接工藝，對焊接方法、焊接順序、焊接變形的控制方法等進行優(yōu)化，以便保證各關(guān)鍵工序、單元件或部件的制造精度滿足設(shè)計圖紙的要求；制定了焊縫的檢測方法、檢測部位、檢測比例的詳細要求，對焊縫缺陷的修補作出特別要求，以便保證產(chǎn)品最終的焊接質(zhì)量全面達標(biāo)。8.18.1 焊材復(fù)驗焊材復(fù)驗焊接材料應(yīng)有生產(chǎn)廠家提供的出廠質(zhì)

43、量證明外，公司對所有不同批號的焊接材料進行首批抽樣復(fù)驗，其機械性能及化學(xué)成份應(yīng)達到表 8.1-1 中相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并做好復(fù)驗檢查記錄。國產(chǎn)新型焊接材料或進口焊接材料應(yīng)按廠家材質(zhì)證明書的要求并參考標(biāo)準(zhǔn)碳鋼藥芯焊絲gb/t10045-2001進行復(fù)驗，并另行研究相適應(yīng)的焊接工藝經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后投入使用。實際生產(chǎn)中根據(jù)一定的批量，由質(zhì)量檢驗部門隨機進行抽查復(fù)驗，以保證焊接材料質(zhì)量可靠。焊條和 co2焊絲的復(fù)驗主要考察熔敷金屬的力學(xué)性能，滿足標(biāo)準(zhǔn)的要求；其中對低溫沖擊試驗的結(jié)果要求有足夠的富裕量，以保證產(chǎn)品焊縫有良好的韌性。埋弧焊絲化學(xué)成分必須滿足標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，同時結(jié)合埋弧焊劑進行焊接試驗，考察焊接

44、工藝性能以及熔敷金屬的力學(xué)性能，滿足標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定；其中對低溫沖擊試驗的結(jié)果仍然要求有足夠的富裕量，以保證產(chǎn)品焊縫有良好的韌性。表 8.1-1 焊接材料復(fù)驗標(biāo)準(zhǔn)焊材名稱焊材名稱用途用途標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)號標(biāo)準(zhǔn)號焊條碳素鋼碳鋼焊條gb/t5117-1995焊條低合金鋼低合金鋼焊條gb/t5118-1995焊絲碳素鋼、合金鋼熔化焊用鋼絲gb/t14957-1998焊絲碳素鋼、低合金鋼氣體保護焊用碳鋼、低合金鋼焊絲gb/t8110-1995焊材名稱焊材名稱用途用途標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)號標(biāo)準(zhǔn)號焊絲碳素鋼碳鋼藥芯焊絲gb/t10045-2001焊劑碳素鋼碳素鋼埋弧焊用焊劑gb/t5293-1985焊劑低合金鋼低合金鋼埋弧

45、焊用焊劑gb/t12470-20038.28.2 焊材管理焊材管理（1）為確保焊接材料進廠后在材料復(fù)驗、入庫、存放等環(huán)節(jié)中全過程受控，所有參與物資供應(yīng)的有關(guān)人員嚴(yán)格按工廠質(zhì)量體系程序文件要求執(zhí)行，全面履行各自職責(zé)。（2）工廠在指令的時間內(nèi)，一次或分次向監(jiān)理工程師報檢認可，材料復(fù)驗必須有監(jiān)理工程師、焊接專業(yè)工程師、質(zhì)檢工程師旁站。（3）工廠負責(zé)焊接材料驗收并提交驗收證書（包括材料品名、數(shù)量、質(zhì)量檢驗證書及驗貨時間），并將所有“質(zhì)量檢查合格單”報監(jiān)理工程師核備。（4）為確保材質(zhì)管理的可追溯性，用于鋼箱梁上的所有焊接材料復(fù)驗合格后，將在“材料到貨報檢登記臺帳”上進行登記。（5）焊接材料由專用倉庫儲存

46、、按規(guī)定烘干、登記領(lǐng)用。領(lǐng)用量不得多于 4 小時用量，當(dāng)焊條、焊劑未用完時，應(yīng)交回焊條房重新烘干。烘干后的焊條應(yīng)放在專用的保溫筒內(nèi)備用。（6）本工程焊接材料專料專用，嚴(yán)格執(zhí)行材料領(lǐng)退制度，對于檢驗不合格材料及時反饋給業(yè)主和供貨單位并立即換料或退料，以免使用過程中混用。8.38.3 焊接工藝焊接工藝為了保證產(chǎn)品焊接質(zhì)量，我們針對產(chǎn)品“制造前” 、 “制造中” 、 “制造后”三個階段制訂相應(yīng)的焊接工藝并嚴(yán)格執(zhí)行。針對產(chǎn)品“制造前”階段，進行焊接工藝評定試驗，并對試驗結(jié)果進行評審，保證產(chǎn)品預(yù)期的焊接質(zhì)量可靠；對焊接材料進行嚴(yán)格的復(fù)驗，保證原材料的可靠；針對產(chǎn)品“制造中”階段，制定焊接原則要求，以及單

47、元件、產(chǎn)品試板等結(jié)構(gòu)的焊接要求；針對產(chǎn)品“制造后”階段，制定焊縫檢測、焊縫缺陷修補的具體要求。8.48.4 擬定的焊接方法擬定的焊接方法新建鐵路合福線合肥至福州段西南下行聯(lián)絡(luò)線特大橋 11#14#共 4 個門式墩結(jié)構(gòu)將分成單元件（部件）制造、節(jié)段制造（匹配制造）及工地吊裝三個階段；在產(chǎn)品制造中將針對各工藝階段制訂相應(yīng)焊接工藝。產(chǎn)品焊接完成后將對焊縫檢測、焊縫缺陷修補等制訂具體的工藝要求。主要焊縫的焊接要求見表 8.4-1。表 8.4-1 擬定焊接方法序序號號類類別別焊接部位焊接部位擬定的焊接方法擬定的焊接方法焊縫要求焊縫要求焊接焊接位置位置1拼板焊接雙面埋弧自動焊全熔透平位2板肋與頂板的焊接c

48、o2全自動氣體保護焊部分熔透平位頂板單元件的焊接co2全自動氣體保護焊全熔透平位3橫隔板單元件的焊接co2氣體保護焊全熔透平位腹板單元件的焊接co2全自動氣體保護焊全熔透平位4單元件焊接底板單元件的焊接co2全自動氣體保護焊全熔透平位5底板單元件組裝的對接co2氣體保護焊全熔透平位6頂板單元件組裝的對接co2氣體保護焊+埋弧焊(陶質(zhì)襯墊)全熔透平位7橫隔板單元件與頂、底板角接co2氣體保護焊全熔透平、立、仰位8總成焊接箱內(nèi)加勁焊接co2氣體保護焊貼角焊縫全方位8.58.5 擬定選用焊材擬定選用焊材（1）焊材選用原則低合金鋼焊絲的選用首先要滿足“等強匹配”的原則，選擇滿足力學(xué)性能要求的焊絲；根據(jù)

49、被焊部件的質(zhì)量要求（特別是沖擊韌性）選擇焊絲；根據(jù)現(xiàn)場焊接位置來選擇焊絲；焊絲的選用還需要考慮焊接工藝性能，焊接工藝性能包括電弧穩(wěn)定性、飛濺顆粒大小及數(shù)量、脫渣性、焊縫外觀與形狀等；埋弧焊絲的選用還要考慮焊劑成分的影響及母材的影響；選擇焊條的主要依據(jù)是保證焊縫金屬的強度、塑性和沖擊韌性等力學(xué)性能與母材相匹配，不必考慮焊縫金屬的化學(xué)成分與母材的一致性。為了防止出現(xiàn)冷裂紋，所選用的焊接材料擴散氫含量不得 7ml/100g（水銀法測量值）（2）擬定選用焊材根據(jù)同類產(chǎn)品成功制作經(jīng)驗，鋼箱梁焊材選用如下：序號焊材類型焊材型號標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)號1埋弧焊絲h08mn2e熔化焊用鋼絲gb/t14957-19982埋弧

50、焊劑sj101q低合金鋼埋弧焊用焊劑gb/t12470-20033實心焊絲er50-6氣體保護焊用碳鋼、低合金鋼焊絲gb/t8110-19954藥芯焊絲e501t-1碳鋼藥芯焊絲gb/t10045-20015手工焊條e5015碳鋼焊條gb/t5117-19958.68.6 焊接工藝評定試驗焊接工藝評定試驗（1）根據(jù)設(shè)計圖紙、招標(biāo)文件及鐵路鋼橋制造規(guī)范tb10212-2009 規(guī)定，鋼梁制作開工前，進行焊接工藝評定試驗。（2）根據(jù)新建鐵路合福線合肥至福州段西南下行聯(lián)絡(luò)線特大橋 11#14#共 4 個門式墩結(jié)構(gòu)設(shè)計圖紙、相關(guān)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)要求擬定焊接工藝評定任務(wù)書，焊接工藝評定任務(wù)書送交業(yè)主邀請同行專家

51、和監(jiān)理工程師評審批準(zhǔn)后，進行焊接工藝評定試驗。（3）焊接工藝評定試驗內(nèi)容試驗材料焊接工藝評定母材為 q345qd，與產(chǎn)品規(guī)定的材質(zhì)要求相符。同時根據(jù)材料化學(xué)成份 c、s、p的含量，選用偏上限者進行試驗。試板加工試板采用精密火焰切割（或數(shù)控激光切割）進行下料和開制坡口，過渡坡口采用機加工開制，力求與公司實際生產(chǎn)狀況一致。試板焊接、檢測焊接工藝評定試板由我們公司有相應(yīng)資質(zhì)的焊工進行焊接。試板焊接完后，全部進行 100超聲波探傷，b 級檢驗，級合格；對接焊縫拍片一張，b 級檢驗，級合格。試板取樣力學(xué)性能試驗取樣按 gb2689-89 標(biāo)準(zhǔn)進行取樣。試板取樣的數(shù)量見表 8.6-1。表 8.6-1 力學(xué)

52、性能試驗試板取樣的數(shù)量試板形式試板形式試驗項目試驗項目取樣數(shù)量取樣數(shù)量焊接接頭拉伸試驗1焊縫金屬拉伸試驗1焊接接頭側(cè)彎試驗1低溫沖擊試驗（v 型缺口）6焊接接頭硬度試驗1對接接頭焊接接頭宏觀斷面酸蝕試驗1焊縫金屬拉伸試驗（符合取樣條件的）1焊接接頭硬度試驗1t 型接頭焊接接頭宏觀斷面酸蝕試驗1試驗項目及標(biāo)準(zhǔn)a 對接接頭試驗項目及試驗標(biāo)準(zhǔn)焊接接頭拉伸試驗 gb2651-2008焊縫金屬拉伸試驗 gb2652-2008焊接接頭側(cè)彎試驗 gb2653-2008焊縫及熱影響區(qū)低溫沖擊試驗 gb2650-2008焊接接頭硬度試驗 gb2654-2008焊接接頭宏觀斷面酸蝕試驗 gb226-91bt 形接

53、頭試驗項目及試驗標(biāo)準(zhǔn)焊縫金屬拉伸試驗 gb2652-2008焊接接頭硬度試驗 gb2654-2008結(jié)果評定焊接工藝評定按 tb10212-2009 標(biāo)準(zhǔn)及設(shè)計圖紙的要求進行考核。低溫沖擊的試驗結(jié)果符合招標(biāo)文件技術(shù)規(guī)范要求。拉伸試驗結(jié)果（屈服強度、抗拉強度及拉棒的延伸率）不低于母材標(biāo)準(zhǔn)值時，則判為合格。接頭側(cè)彎試樣受拉面上的裂紋總長不大于試樣寬度的 15%，且單個裂紋長度不大于 3mm，則判為合格。焊接接頭的硬度值以不大于 hv350 為合格。如果焊接材料、焊接方法、坡口形式等主要要素變更時，按鐵路鋼橋制造規(guī)范tb10212-2009 重新進行評定。（4）焊接工藝評審產(chǎn)品正式開工之前組織召開焊

54、接工藝評審會，由公司擬訂工藝評審申請報告。邀請有關(guān)專家、設(shè)計院、甲方、監(jiān)理方等有關(guān)單位參加評審會。焊接工藝評審的主要內(nèi)容包括主要及重要焊縫的坡口形式、焊接方法、焊接材料等工藝參數(shù)以及諸多細節(jié)問題。在評審會上形成一個正式的工藝評審報告，報告包括：評審的主要內(nèi)容、評審提出的主要問題、評審提出的改進意見、評審后施工單位意見及改進措施，最后由評審會共同形成一個評審結(jié)論。具體施工時必須遵從評審結(jié)論中的意見及改進措施。8.78.7 焊接施工要求焊接施工要求（1）從事鋼箱梁的焊接人員應(yīng)持有焊工合格證書，在上崗作業(yè)以前，工藝人員對其進行技術(shù)交底，使焊接人員全面了解工程制造的技術(shù)要求；技術(shù)交底后，工藝人員根據(jù)交

55、底內(nèi)容對焊接人員進行相應(yīng)的考核，焊接人員經(jīng)考核認可后才能進行焊接作業(yè)。所有焊接人員持證上崗，嚴(yán)格按上崗證書規(guī)定的作業(yè)范圍以及工藝文件的技術(shù)要求進行焊接作業(yè)。（2）設(shè)備管理人員對焊接設(shè)備進行定期檢查，抽驗焊接時的實際電流、電壓與設(shè)備上的指示是否一致，以保證焊接設(shè)備處于完好狀態(tài)，對達不到焊接要求的設(shè)備及時進行檢修、更換。焊接設(shè)備放置在通風(fēng)、避雨雪的場所，使用電源網(wǎng)絡(luò)電壓的波動范圍小于 7。焊接導(dǎo)線的截面長度保證供電回路動力線壓降小于額定電壓的 5，焊接回路電壓降小于工作電壓的 10。（3）焊接材料由專用倉庫儲存、按規(guī)定烘干、登記領(lǐng)用。領(lǐng)用量不得多于 4 小時用量，當(dāng)焊劑未用完時，應(yīng)交回焊條房重新烘

56、干。（4）公司將委派持有二級以上的合格證、并經(jīng)監(jiān)理工程師認可的無損檢驗專職檢測人員進行焊縫的無損檢測。（5）焊縫區(qū)域 30mm 范圍不得有水、銹、氧化皮、油污、油漆或其它雜物。（6）焊前預(yù)熱按以下規(guī)定進行：當(dāng)環(huán)境溫度低于 5、相對空氣濕度80%、以及無封底焊縫的坡口焊縫，焊縫預(yù)熱范圍為距焊縫兩端 50m80mm。約束力大的定位焊縫。無封底焊縫的坡口焊縫。經(jīng)焊接工藝評定試驗確定的預(yù)熱溫度按具體要求進行預(yù)熱。當(dāng)板厚 28mm 時，焊接預(yù)熱溫度一般為 100150，層間溫度一般為 100200；當(dāng)板厚 2428mm 時，預(yù)熱溫度一般為 80120，層間溫度一般為 80200。（7）定位焊按以下規(guī)定進

57、行：定位焊焊縫長度為 80100mm，間距 400500mm，定位焊應(yīng)距焊縫端部 30mm 以上，焊腳尺寸大于 4mm 且應(yīng)小于 1/2 設(shè)計焊腳高度。定位焊采用 co2 氣體保護半自動焊，約束力大的定位焊縫焊前要求預(yù)熱，預(yù)熱溫度為130170。定位焊不得存在裂紋、夾渣、氣孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出現(xiàn)開裂現(xiàn)象或其它嚴(yán)重缺陷時，須先查明原因，然后用碳弧氣刨清除原定位焊縫，再由裝配人員重新定位。定位工裝嚴(yán)禁采用錘擊法或疲勞破壞的方式拆除，須采用氣割。切割時應(yīng)留 3mm5mm 的余量，然后鏟掉余量、磨平。定位焊預(yù)熱溫度應(yīng)比正式焊接預(yù)熱溫度高 50，焊前預(yù)熱應(yīng)特別注意厚板一側(cè)的預(yù)熱效果，以防止接頭出現(xiàn)

58、層狀撕裂。（8）嚴(yán)禁在焊縫以外的母材上隨意引弧。（9）角焊縫的轉(zhuǎn)角處包角應(yīng)良好，焊縫的起落弧處應(yīng)回焊 10mm 以上。（10）埋弧自動焊如在焊接過程中出現(xiàn)斷弧現(xiàn)象，必須將斷弧處刨成 1:5 的坡度，搭接 50mm 施焊。（11）埋弧自動焊焊劑覆蓋厚度不應(yīng)小于 20mm，且不大于 60mm，焊接后應(yīng)待焊縫稍冷卻再敲去熔渣。（12）多層多道焊時，各層各道間的熔渣應(yīng)徹底清除干凈。（13）焊接時，嚴(yán)格控制層間溫度，采用點溫計在焊接過程中進行監(jiān)控。（14）焊后清理熔渣及飛濺物，圖紙要求打磨的焊縫按要求打磨平順。（15）對接焊縫焊接時，焊縫兩端裝設(shè)引、熄弧板，引、熄弧板的材質(zhì)、坡口形式與母材保持一致。埋弧

59、焊時，焊縫引出長度不小于 80mm，手弧焊時，焊縫引出長度不小于 50mm。（16）co2氣體保護焊的氣體純度應(yīng)大于 99.5。co2氣體保護焊在風(fēng)速超過2m/秒時，應(yīng)采取良好的防風(fēng)措施，防止焊縫產(chǎn)生氣孔。（17）施工人員在施工過程中，如發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)裂紋應(yīng)及時通知工藝人員，工藝人員在查明原因后制訂工藝方案，工藝方案經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后才能實施。（18）現(xiàn)場焊接時采用防風(fēng)雨棚進行局部防風(fēng)。遇有雨天時一般停止施工，若因進度要求趕工時，除局部加熱和防風(fēng)外，整條焊縫需置于有效的防風(fēng)雨棚保護下才能施工。（19）焊縫分布按以下規(guī)定執(zhí)行：板材的拼接焊縫與結(jié)構(gòu)焊縫的間距應(yīng)大于 100mm；采用焊接接長的板件，其

60、接長不得小于 1000mm，寬不小于 200mm；t 型接頭交叉焊縫間距不小于 200mm；所有拼接縫都應(yīng)避開箱梁構(gòu)造所規(guī)定的焊縫，所有兩條平等的焊縫間距不小于 100mm。8.88.8 焊接質(zhì)量保證措施焊接質(zhì)量保證措施鋼箱梁質(zhì)量需要依靠優(yōu)良焊接接頭及較高低溫沖擊韌性來保證。為了保障焊縫質(zhì)量，須采取如下措施：（1）焊接材料合理選擇鋼箱梁采用的材料有 q345qd，板 v 型缺口縱向沖擊值為：-20、34j。為了能滿足沖擊功要求，須選擇與母材相匹配的焊接材料，通常選擇“低碳、中錳、中硅、低硫、低磷”焊絲，并考慮采用含 ni 焊絲，以提高接頭韌性。最后通過焊接工藝評定試驗確定能滿足鋼箱梁使用性能要