汽車制造工藝學(xué)(整理)

1、第一章 汽車制造工藝過程的基本概念 1-1、機械產(chǎn)品常用的材料 鋼板、鋼材（型材）、鑄鐵、有色金屬、工程塑料、復(fù)合材料、橡膠、玻璃、皮革、油漆以及鉻、鎢和木材等。 1-2、汽車的生產(chǎn)過程：將原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槠嚠a(chǎn)品的全過程。 包括生產(chǎn)準(zhǔn)備、毛坯制作、零件加工、檢驗、裝配、包裝運輸、油漆和試驗調(diào)整等過程。 總成：是由若干零件按規(guī)定技術(shù)要求組裝的裝配單元。如變速器總成、驅(qū)動橋總成、車架總成、發(fā)動機總成等。 工藝裝備：是指產(chǎn)品制造時所需的刀具、夾具、量檢具、附具、模具等各種工具的總稱。 1-3、工藝過程：生產(chǎn)過程中，改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)等使其成為成品或半成品的過程。 1. 工藝過程可

2、分為： 鑄造工藝過程 鍛造工藝過程 機械加工工藝過程：（在機床上利用刀具、機械力，將毛坯或半成品加工成零件的過程。） 熱處理工藝過程 裝配工藝過程 等等 2.工藝規(guī)程：以文件形式確定下來的工藝 過程稱為工藝規(guī)程。 1-4、機械加工工藝過程的組成 機械加工工藝過程是由若干個順次排列的工序組成。 工序又可分為安裝、工位、工步和走刀。 1）安裝 指在一道工序中工件經(jīng)一次裝夾后所完成的那部分工序內(nèi)容。 2）工位 工件在機床上占據(jù)每一個位置所完成的加工 3）工步 指在加工表面、刀具和切削速度和進給量均保持不變的情況下完成的部分內(nèi)容。 4）走刀 刀具在加工表面上切削一次所完成的內(nèi)容。 1-5、工件尺寸的獲

3、得方法 保證尺寸公差的方法主要有以下四種： 1試切法 2調(diào)整法 3定尺寸刀具法 4主動測量法 1-6、工件形狀的獲得方法 主要有以下三種： 1軌跡法：依據(jù)刀具運動軌跡來獲得所需要工件形狀的一種方法。 2成形法：使用成形刀具加工，獲得工件表面的方法。 3展成法 1-7、汽車零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)N的計算公式？ 生產(chǎn)綱領(lǐng)：計劃期內(nèi)，包括備品率和廢品率在內(nèi)的產(chǎn)量稱為生產(chǎn)綱領(lǐng)。 生產(chǎn)綱領(lǐng) N=Qn(1+a)(1+b) 式中 Q產(chǎn)品的年產(chǎn)量； n單臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量； a備品率，以百分數(shù)計； b廢品率，以百分數(shù)計。 1-8、三種生產(chǎn)類型 單件生產(chǎn)、成批生產(chǎn)、大量生產(chǎn)第二章 工件裝夾與機床夾具 2-1、基本概

4、念： 1. 定位： 在機床上加工，為使工件上加工出來的表面達到規(guī)定的尺寸和位置公差要求，必須使工件在機床上或夾具中占有一正確位置。通常把確定工件在機床上或夾具中占有正確位置的過程，稱為定位。 2. 夾緊： 當(dāng)工件定位后，為避免在加工中受到切削力、重力等力的作用而破壞定位，還應(yīng)該用一定的機構(gòu)將工件牢牢固定住。工件定位后將其固定，使其在加工過程中保持定位位置不變的操作，稱為夾緊。 2-2、基準(zhǔn)的定義及分類 零件是由若干要素(點、線、面)組成，各要素之間都有一定的尺寸和位置公差要求。用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點、線、面稱為基準(zhǔn)。按其作用的不同，可分為兩大類，即： 2-3、工件

5、的裝夾方法有哪些？ 共三種 1、直接裝夾：工件定位基準(zhǔn)面與機床上的裝夾面緊密帖合而定位，進而夾緊的裝夾方式。 2、找正裝夾：以工件的有關(guān)表面或?qū)ｉT劃出的線痕作為定位的依據(jù)，然后夾緊工件的裝夾方式。 3、夾具裝夾：先根據(jù)工件某一工序的加工要求設(shè)計、制造夾具，工件定位基準(zhǔn)面與夾具上的定位面緊密帖合而定位，然后夾緊的裝夾方式。 2-4、專用機床夾具的組成 由于機床種類不同，被加工工件的形狀和被加工表面的技術(shù)要求等的差異，機床夾具相應(yīng)有不同的結(jié)構(gòu)形式，歸納起來，機床夾具的結(jié)構(gòu)由彼此功能相互獨立而又相互聯(lián)系的以下六個部分組成： 1定位元件或定位裝置確定工件在機床夾具中正確位置的元件稱為定位元件。 如支承

6、釘、支承板、V型塊、定位軸、定位銷等。 2夾緊元件或夾緊裝置 夾緊工件，并使其在加工時在外力作用下仍然保持工件在夾具中正確位置的元件或裝置稱為夾緊元件或夾緊裝置。它一般由動力裝置（如氣缸、油缸等）、中間傳力機構(gòu)（如杠桿、螺紋傳動副、斜楔、凸輪等）和夾緊元件（如卡爪、壓板、壓塊等）組成。 3對刀及引導(dǎo)元件或裝置用于確定夾具和刀具正確位置的元件或裝置，稱為對刀、引導(dǎo)元件或裝置。它們的作用是用來保證夾具相對刀具的相對位置，或引導(dǎo)刀具的方向。如對刀塊、鉆套、鏜套、襯套、塞尺、對刀棒等。 4夾具體 將夾具的元件或裝置連接成一個具有裝夾功能的整體的基礎(chǔ)零件稱為夾具體，如底座、本體等。夾具體與機床有關(guān)部位相

7、聯(lián)接，以確定夾具相對于機床的位置。 5聯(lián)接元件 確定夾具在機床中處于正確位置的定位元件及聯(lián)接緊固件；聯(lián)接夾具上所有零部件組成一付完整的夾具的元件統(tǒng)稱為聯(lián)接元件。如定位鍵、定位銷、過渡盤、襯套、螺釘、螺栓等。 6其他元件或裝置 由工件的某些特殊加工要求而設(shè)置的其它元件或裝置統(tǒng)統(tǒng)稱為其他元件或裝置。如分度裝置、靠模裝置、上下料裝置等。以上夾具的各組成部分，并不是所有夾具上都應(yīng)齊全，但定位元件、夾緊元件和夾具體卻是每個夾具都必須具備的主要組成部分。 2-5、工件定位的六點定位規(guī)則 1. 完全定位 工件六個自由度被分別完全限制的定位，稱為完全定位。 2. 不完全定位 根據(jù)具體的加工方法，在滿足加工要求

8、的前提下，把限制工件少于六個自由度的定位，稱為不完全定位。 3. 過定位 幾個定位支承點，同時限制同一個自由度的定位，稱為過定位。 4. 欠定位 當(dāng)定位支承點的數(shù)目，少于應(yīng)限制的自由度數(shù)目，工件不能正確定位，不能滿足加工要求。這種定位方式，稱為欠定位。 2-6、分析工件正確定位應(yīng)限制的自由度 1.根據(jù)工件的加工要求，確定應(yīng)限制的自由度 2. 第一類自由度，第二類自由度。 2-7、分析機床夾具定位元件及其所限制的自由度 工件上常見的定位基準(zhǔn)（基面）主要有：平面、內(nèi)圓、外圓、內(nèi)錐面、外錐面、成形面等。 夾具中常見的定位元件主要有：支承釘、支承板、定位銷（心軸）、定位套、V形塊等。 2-8、定位誤差

9、的定義及其計算方法？ 定義：由于定位不準(zhǔn)而引起某一工序尺寸或位置要求方面的加工誤差。 計算方法：定位=位移±不重 2-9、夾緊裝置的組成？ 1）動力源 2）中間傳力機構(gòu) 3）夾緊元件 2-10、夾緊力的確定 確定一個夾緊機構(gòu)的夾緊力，根據(jù)力學(xué)原理，要確定夾緊力的大小、方向和作用點。 2-11、常見的夾緊機構(gòu) 斜楔夾緊機構(gòu)、螺旋夾緊機構(gòu)、偏心輪（及凸輪）夾緊機構(gòu)，定心夾緊機構(gòu)，鉸鏈夾緊機構(gòu)，聯(lián)動夾緊機構(gòu)等。 2-12、斜楔夾緊機構(gòu)原理及計算（含自鎖） 2-13、夾具總圖應(yīng)標(biāo)注的尺寸及配合（五類） （1）工件與定位元件的聯(lián)系尺寸 常指工件以孔在心軸或定位銷上（或工件以外圓在內(nèi)孔中）定位時

10、，工件定位表面與夾具上定位元件間的配合尺寸及公差等級。 （2）夾具與刀具的聯(lián)系尺寸 用來確定夾具上對刀、引導(dǎo)元件位置的尺寸。對于銑、刨床夾具，是指對刀元件與定位元件的位置尺寸；對于鉆、鏜床夾具，則是指鉆（鏜）套與定位元件間的位置尺寸，鉆（鏜）套之間的位置尺寸，以及鉆（鏜）套與刀具導(dǎo)向部分的配合尺寸等。 （3）夾具與機床的聯(lián)系尺寸 用于確定夾具在機床上正確的尺寸。對于車、磨床夾具，主要是指夾具與主軸端的連接尺寸；對于銑、刨床夾具，則是指夾具上的定向鍵與機床工作臺上的T型槽的配合尺寸。 （4）夾具內(nèi)部的配合尺寸 主要是為了保證夾具裝配后能滿足規(guī)定的使用要求，它們與工件、機床、刀具無關(guān)。 （5）夾具

11、的外廓尺寸 一般指夾具最大外輪廓尺寸。若夾具上有可動部分，應(yīng)包括可動部分處于極限位置所占的空間尺寸。 2-14、分析題 P：62-65 （三、分析題：1、2題） 2-15、計算題 1、P：65（四、定位誤差的分析計算題：1、2題） 2、教材例題第三章 汽車零件表面的加工方法 3-1、金屬切削加工的種類 主要有：車削、銑削、刨削、磨削、鉆削、鏜削、拉削等。 3-2、零件的表面形狀 機械零件常見的基本表面有：平面、成形表面、圓柱面、圓錐面、球面、圓環(huán)面、螺旋面等。 3-3、機床的運動 機床的運動分為切削運動和輔助運動。 切削運動：是指為了切除工件上多余的金屬，以獲得形狀、尺寸精度和表面質(zhì)量都符合要

12、求的工件的運動。它必須使用切削刀具，并且刀具與工件之間必須具有相對運動。切削運動包括主運動和進給運動。 輔助運動：是指為了保證加工的正常進行所需要的運動。如開停機床、變速、換向、對刀換刀和快進快退等。 3-4、切削用量三要素 切削用量的大小，反映了單位時間內(nèi)金屬切除量的多少，它是衡量生產(chǎn)率的重要參數(shù)之一。所謂切削用量是指切削速度vc、進給量f（或進給速度vf）和背吃刀量asp，也常稱為切削用量三要素。 3-5、常用刀具材料 常用刀具材料有碳素工具鋼（T10A，T12A）、合金工具鋼（9SiCr、CrWMn）、高速鋼、硬質(zhì)合金、陶瓷、金剛石、立方氮化硼等。 3-6、重點掌握高速鋼、硬質(zhì)合金刀具的

13、性能 3-7、刀具切削部分的結(jié)構(gòu) 雖然不同刀具的結(jié)構(gòu)形狀不一樣，但是切削部分的結(jié)構(gòu)主要由“三面、兩刃和一刀尖”組成。 3-8、刀具切削角度的主要參考平面 確定刀具幾何角度的參考平面和參考系 刀具切削角度的參數(shù)平面： 基面： 過切削刃上選定點，垂直于該點合成速度ve的平面稱為基面。切削平面 ： 過切削刃上選定點，切于加工表面的平面稱為切削平面。切削平面也可以認為是由刀刃上選定點的切線和該點的合成速度矢量ve構(gòu)成的平面。正交平面 (主剖面)(a) 主剖面參考系 (b) 法剖面參考系 (c) 進給切深剖面參考系 3-9、在刀具標(biāo)注角度參考系中確定的刀具角度稱為刀具標(biāo)注角度。 3-10、銑刀的分類 （

14、1）圓柱平面銑刀 （2）端銑刀 （3）盤銑刀：單面刃、雙面刃、三面刃、錯齒三面刃 （4）鋸片銑刀 （5）立銑刀 （6）鍵槽銑刀 （7）角度銑刀 （8）成形銑刀 3-11、鉆孔工藝特點 1）鉆孔是孔的粗加工方法； 2）可加工直徑0.05125mm的孔； 3）孔的尺寸精度在IT10以下； 4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5m。兩條主切削刃 3-12、高速鋼麻花鉆的結(jié)構(gòu)兩條副切削刃5個刀刃鉆頭切削部分一條橫刃兩個螺旋形前刀面6個刀面兩個圓弧段的副后刀面 3-13、擴孔工藝特點 1）擴孔是孔的半精加工方法； 2）一般加工精度為IT10IT9； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 3.2m。

15、 3-14、鉸孔工藝特點 1）鉸孔是孔的精加工方法； 2）可加工精度為IT7、IT8、IT9的孔； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 0.2m； 4）鉸刀是定尺寸刀具； 5）切削液在鉸削過程中起著重要的作用。 3-15、平面常用的加工方法 車平面； 銑平面； 常用的粗加工方法 刨平面； 拉平面； 磨平面； 常用的精加工方法 刮研平面； 研磨平面。 平面的光整加工方法 3-16、常用銑刀的類型及用途 1）加工平面的銑刀：圓柱銑刀加工、面銑刀加工 2）加工溝槽的銑刀：三面刃銑刀、立銑刀、鍵槽銑刀、角度銑刀 3）其他類型的銑刀：成形銑刀及鋸片銑刀 3-17、磨削加工的特點 1）磨削是一種精加工方

16、法。生產(chǎn)率：較低。 2）尺寸精度可達IT5IT6。 3）表面粗糙度能達到0.80.08. 4）可加工較硬的金屬材料和非金屬材料，如淬火鋼、硬質(zhì)合金和陶瓷等。 3-18、常用的磨削方法 1）外圓磨削 2）平面磨削 3）內(nèi)圓磨削 4）成型磨削 5）無心外圓磨削 3-19、了解精整、光整加工方法（超精加工方法） 3-20、了解特種加工技術(shù)的加工方法 3-21、數(shù)控機床的組成部分 3-22、圓柱齒輪輪齒齒面加工常用加工方法：成形法拉齒、銑齒 （7級 8級）齒面的切削加工滾齒插齒剃齒珩齒磨齒研齒熱前精加工 -預(yù)加工（粗加工）展成法齒輪輪齒齒面的加工熱后精加工扎齒（熱扎齒、冷扎齒）冷擠壓（精扎齒）精磨鍛造

17、齒輪齒面的無切削加工 3-23、加工中等精度齒輪（6-7級）常用加工工藝路線 1、滾齒或插齒熱處理精磨定位基面（內(nèi)孔及端面）磨齒 或 2、滾齒或插齒熱處理精磨定位基面（內(nèi)孔及端面）珩齒 3-24、齒輪加工方法 按輪齒成形原理分兩大類： 1.成形法 加工精度和生產(chǎn)率較低，適于單件小批生產(chǎn)。 2.展成法 加工精度和生產(chǎn)率較高，一把刀可加工相同模數(shù)、相同壓力角的任何齒數(shù)的齒輪。 3-25、齒輪加工機床 圓柱齒輪：滾齒機、插齒機等；直齒錐齒輪刨齒機、銑齒機、拉齒機 ；弧齒錐齒輪銑齒機。剃齒機、珩齒機、磨齒機第四章 汽車零件的機械加工質(zhì)量 4-1、研究機械加工質(zhì)量的具體內(nèi)容： 包括機器零件的加工精度和表

18、面質(zhì)量兩個方面。 4-2、加工精度包括三個方面： 1）尺寸精度：指加工后零件的實際尺寸與理想零件的尺寸相符合的程度。 2）形狀精度：指加工后零件表面的實際幾何形狀與理想零件的幾何形狀相符合的程度。 3）位置精度：指加工后零件有關(guān)表面之間的實際位置與理想位置相符合的程度。 4-3、我們把工藝系統(tǒng)的各種誤差稱之為原始誤差，原始誤差的種類有哪些？ 1、工藝系統(tǒng)的幾何誤差：機床幾何誤差（主軸回轉(zhuǎn)誤差、導(dǎo)軌誤差和傳動鏈誤差）、刀具幾何誤差、夾具幾何誤差等。 2、工藝系統(tǒng)受力變形引起的誤差 3、工藝系統(tǒng)熱變形引起的誤差：機床熱變形、工件熱變形和刀具熱變形。 4、工件的殘余應(yīng)力引起的誤差 5、伺服進給系統(tǒng)位

19、移誤差等 4-4、何為誤差敏感方向？沿著加工方向的法向延長線 4-5、減少傳動鏈誤差的措施 1）盡量縮短傳動鏈。 2）提高傳動件的制造和安裝精度，尤其是末端零件的精度。 3）盡可能采用降速運動，且傳動比最小的一級傳動件應(yīng)在最后。 4）消除傳動鏈中齒輪副的間隙。 5）采用誤差校正機構(gòu) 4-6、系統(tǒng)剛度的計算 yxt= yjc+ydj+yjj+ygjkxt=Fp/yxt, kjc= Fp/yjc ， kdj= Fp/ydj , kjj= Fp/yjj， kgj= Fp/ygj 工藝系統(tǒng)剛度的一般式為： kxt= 1/(1/kjc+1/ kdj+1/ kjj+1/ kgj) 工藝系統(tǒng)的總變形量為：

20、Y系統(tǒng)(xt)=Fp1/k刀架+1/k頭(L-x/x)2+1/k尾(x/L)2 +(L-x)2x2/3EIL 工藝系統(tǒng)的剛度為： Kxt=Fp/yxt=1/ 1/k刀架+1/k頭(L-x/x)2+1/k尾(x/L)2 +(L-x)2x2/3EIL 4-7、切削力 大小變化引起的加工誤差（誤差復(fù)映） 若經(jīng)過n次走刀加工后，則誤差復(fù)映為 w=12nm 總的誤差復(fù)映系數(shù) z=12n 4-8、工件熱變形對加工精度的影響L=Lt 式中 工件材料的熱膨脹系數(shù)，單位為1/； L工件在熱變形方向的尺寸，單位為mm； t工件溫升，單位為。 4-9、加工誤差的性質(zhì)及分類常值誤差變值誤差加工誤差隨機誤差系統(tǒng)誤差 4

21、-10、正太分布曲線的特征參數(shù) 4-11、表面質(zhì)量包含的主要內(nèi)容表面粗糙度表面波度表面物理力學(xué)性能的變化表面微觀幾何形狀特征零件表面質(zhì)量切削或磨削熱引起表面層冷作硬化表面層殘余應(yīng)力表面層金相組織的變化加工表面層因塑性變形產(chǎn)生力或熱的作用產(chǎn)生 4-12、表面質(zhì)量對零件使用性能的影響粗糙度太大、太小都不耐磨對耐磨性影響壓應(yīng)力提高耐腐蝕性，拉應(yīng)力反之則降低耐腐蝕性粗糙度越大，耐腐蝕性越差粗糙度越大、工作精度降低適度冷硬、殘余壓應(yīng)力能提高疲勞強度適度冷硬能提高耐磨性粗糙度越大，疲勞強度越差對疲勞強度的影響零件表面質(zhì)量對工作精度的影響殘余應(yīng)力越大，工作精度降低對耐腐蝕性能的影響 4-13、影響表面層物理

22、力學(xué)性能的主要因素影響金相組織變化因素影響顯微硬度因素影響殘余應(yīng)力因素塑變引起的冷硬金相組織變化引起的硬度變化冷塑性變形熱塑性變形金相組織變化表面物理力學(xué)性能切削熱 4-14、表面層的冷作硬化、表面層殘余應(yīng)力概念 1）表面層加工硬化：機械加工時，工件表面層金屬受到切削力的作用產(chǎn)生強烈的塑性變形，使晶格扭曲，晶粒間產(chǎn)生剪切滑移，晶粒被拉長、纖維化甚至碎化，從而使表面層的強度和硬度增加，這種現(xiàn)象稱為加工硬化，又稱冷作硬化和強化。 2）表面層殘余應(yīng)力：機械加工中工件表面層組織發(fā)生變化時，在表面層及其與基體材料的交界處會產(chǎn)生互相平衡的彈性力。這種應(yīng)力即為表面層的殘余應(yīng)力。 4-15、表面層殘余應(yīng)力的產(chǎn)

23、生原因 1）冷態(tài)塑變：工件表面受到擠壓與摩擦，表層產(chǎn)生伸長塑變，基體仍處于彈性變形狀態(tài)。切削后，表層產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，而在里層產(chǎn)生殘余拉伸應(yīng)力。 2）熱態(tài)塑變：表層產(chǎn)生殘余拉應(yīng)力，里層產(chǎn)生產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力。 3）金相組織變化：比容大的組織比容小的組織體積收縮，產(chǎn)生拉應(yīng)力，反之，產(chǎn)生壓應(yīng)力。（密度小，比容大） 4-16、磨削燒傷的三種形式 1）淬火燒傷 磨削時工件表面溫度超過相變臨界溫度Ac3時，則馬氏體轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體。在冷卻液作用下，工件最外層金屬會出現(xiàn)二次淬火馬氏體組織。其硬度比原來的回火馬氏體高，但很薄，其下為硬度較低的回火索氏體和屈氏體。由于二次淬火層極薄，表面層總的硬度是降低的，這種現(xiàn)象稱為

24、淬火燒傷。 2）回火燒傷 磨削時，如果工件表面層溫度只是超過原來的回火溫度，則表層原來的回火馬氏體組織將產(chǎn)生回火現(xiàn)象而轉(zhuǎn)變?yōu)橛捕容^低的回火組織（索氏體或屈氏體），這種現(xiàn)象稱為回火燒傷。 3）退火燒傷 磨削時，當(dāng)工件表面層溫度超過相變臨界溫度Ac3時，則馬氏體轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體。若此時無冷卻液，表層金屬空冷冷卻比較緩慢而形成退火組織。硬度和強度均大幅度下降。這種現(xiàn)象稱為退火燒傷。第五章 尺寸鏈原理與應(yīng)用 5-1、尺寸鏈的定義、組成 定義：尺寸鏈就是在零件加工或機器裝配過程中，由相互聯(lián)系且按一定順序連接的封閉尺寸的組合。封閉環(huán)在零件加工或裝配過程中間接獲得或最后形成的環(huán)。 增環(huán)若該環(huán)的變動引起封閉環(huán)的同

25、向變動，則該環(huán)為增環(huán) 減環(huán)若該環(huán)的變動引起封閉環(huán)的反向變動。則該環(huán)為減環(huán)。 5-2、增、減環(huán)判別方法在尺寸鏈圖中用首尾相接的單向箭頭順序表示各尺寸環(huán)，其中與封閉環(huán)箭頭方向相反者為增環(huán),與封閉環(huán)箭頭方向相同者為減環(huán)。減環(huán)A1A0A2A3封閉環(huán)增環(huán) 5-3、尺寸鏈的分類 1）工藝尺寸鏈全部組成環(huán)為同一零件工藝尺寸所形成的尺寸鏈。 2）裝配尺寸鏈全部組成環(huán)為不同零件設(shè)計尺寸所形成的尺寸鏈。 3）零件尺寸鏈全部組成環(huán)為同一零件設(shè)計尺寸所形成的尺寸鏈。 4）設(shè)計尺寸鏈裝配尺寸鏈與零件尺寸鏈，統(tǒng)稱為設(shè)計尺寸鏈。 5-4、直線尺寸鏈的計算 1、極值法 2、概率法 5-5、確定組成環(huán)公差大小的誤差分配方法 1

26、）等公差原則 2）按等精度原則 3）按實際可行性分配原則 5-6、工序尺寸的標(biāo)注 1) 按“入體”原則標(biāo)注 公差帶的分布按“入體”原則標(biāo)注時，對于被包容面尺寸可標(biāo)注成上偏差為零、下偏差為負的形式（即 -T）；對于包容面的尺寸可標(biāo)注成下偏差為零、上偏差為正的形式（即 +T）。 2）按雙向?qū)ΨQ分布標(biāo)注 對于諸如孔系中心距、相對中心的兩平面之間的距離等尺寸，一般按對稱分布標(biāo)注，即可標(biāo)注成上、下偏差絕對值相等、符號相反形式（即±T/2）。 當(dāng)組成環(huán)是標(biāo)準(zhǔn)件時，其公差大小和分布位置按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)確定。當(dāng)組成環(huán)是公共環(huán)時，其公差大小和分布位置應(yīng)根據(jù)對其有嚴格要求的那個尺寸鏈來確定。 5-7、裝配尺寸

27、鏈的建立 1.裝配尺寸鏈的查找方法 首先根據(jù)裝配精度要求確定封閉環(huán)。再取封閉環(huán)兩端的任一零件為起點，沿裝配精度要求的位置方向，以裝配基準(zhǔn)面為查找線索，分別找出影響裝配精度要求的零件（組成環(huán)），直至找到同一基準(zhǔn)零件或同一基準(zhǔn)表面為止。 2.查找裝配尺寸鏈應(yīng)注意的問題 1）裝配尺寸鏈應(yīng)進行必要的簡化 2）應(yīng)遵循最短路線原則； 3）裝配尺寸鏈的方向性。 5-8、常用裝配方法 1）互換法：完全互換法（用極值法計算）；不完全互換法（用概率法計算） 2）選配法：直接選配法、分組選配法、復(fù)合選配法 3）修配法 4）調(diào)整法 5-9、工藝尺寸鏈的計算 1）工序基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合時工序尺寸的確定 2）工序基準(zhǔn)與設(shè)

28、計基準(zhǔn)不重合時工序尺寸的確定 3）以待加工表面為工序基準(zhǔn)時工序尺寸的確定 4）一次加工同時保證多個設(shè)計尺寸時工序尺寸的確定 5）控制加工余量間接保證設(shè)計尺寸時工序尺寸的確定 6）對稱度、同軸度為設(shè)計要求時有關(guān)工序尺寸的確定 5-10、計算題 1）P：218 （三、分析計算題：1、2、3、6、10、14、25） 2）教材例題第六章 機械加工工藝規(guī)程的制定 6-1、常用工藝文件的種類 1）機械加工工藝過程卡片2）機械加工工藝卡 6-2、粗基準(zhǔn)的選擇原則 選擇粗基準(zhǔn)一般應(yīng)遵循以下原則： 1）盡可能選用精度要求高的主要加工表面為粗基準(zhǔn) 2）選擇不加工面為粗基準(zhǔn) 3）合理分配加工余量的原則選擇粗基準(zhǔn) 4）同方向上粗基準(zhǔn)只能使用一次 6-3、精基準(zhǔn)的選擇原則 選擇精基準(zhǔn)一般應(yīng)遵循以下原則： 1）“基準(zhǔn)重合”原則 設(shè)計(工序)與定位 2）“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則 各工序的基準(zhǔn)相同 3）“互為基準(zhǔn)”原則 兩表面位置精度高 4）“自為基準(zhǔn)”原則 加工余量小而均勻 6-4、表面加工方法選擇的一般原則 1）盡量采用經(jīng)濟加工精度方案進行加工 2）首先考慮主要表面的加工方案 3）確定加工方案時應(yīng)考慮零件的材料、硬度、結(jié)構(gòu)形狀、尺寸大小等。