多層包扎高壓容器的制作與檢測(cè)

1、1多層包扎高壓容器的制作與檢測(cè)多層包扎和單層卷焊高壓容器的優(yōu)缺點(diǎn)項(xiàng)目多層包扎高壓容器單層卷焊高壓容器1、安全性較好t 、/.較差2、鋼板利用率低高3、生產(chǎn)周期較長(zhǎng)較短4、焊接接頭系數(shù)內(nèi)© = 1 ©= 0.95© = 15、生產(chǎn)設(shè)備需有層板包扎機(jī)需有大型卷板機(jī)6、材質(zhì)性能薄板性能好厚板不如薄板7、鋼板超聲檢測(cè)只內(nèi)筒要檢測(cè)全部超聲檢測(cè)8、焊接接頭射檢測(cè)僅內(nèi)筒焊接接頭及筒體總 B 類接頭要求檢測(cè)全部焊接接頭要求檢9、焊后熱處理僅內(nèi)筒需熱處理整體熱處理10、筒壁內(nèi)應(yīng)力沿壁厚分布較單層筒體均勻不如多層11、導(dǎo)熱性能t 、/.較差良好從以上比較可以看出，多層包扎高壓容器具有

2、以下優(yōu)點(diǎn)：1、制造要求條件低，不需要復(fù)雜的大型設(shè)備12mm 左右厚的板，不論筒2、多層包扎容器和單層容器不同，由于層板一般均采用壁多厚，在壁厚方向上都不會(huì)有金相的變化，所以韌性較好，脆性破壞的可能性較 小，多層壓力容器在材料方面是很可靠的，安全性比較高。3、采用正確的層板包扎工藝，利用層板縱焊縫收縮時(shí)產(chǎn)生的預(yù)應(yīng)力，使筒體在工作時(shí)筒壁應(yīng)力沿壁厚分布比較均勻，改善筒體應(yīng)力狀況。4、因?yàn)閷影灏鷷r(shí)各層焊縫是錯(cuò)開的，因此筒體沿徑向部面上沒有連續(xù)兩層以上的 焊縫，焊縫削弱所產(chǎn)生的影響較小。5、多層層板筒體上開有穿透層板報(bào)警孔。當(dāng)內(nèi)筒由于腐蝕原因發(fā)生泄漏時(shí)，能旱期 發(fā)現(xiàn)，及時(shí)處理。多層包扎容器制造特點(diǎn)是筒

3、體層板包扎工藝較為煩瑣，費(fèi)工時(shí)，生產(chǎn)周期長(zhǎng)， 近年來國(guó)內(nèi)研發(fā)的層板包扎機(jī)針對(duì)上述特點(diǎn)對(duì)制造工藝進(jìn)行改進(jìn)，利用包扎機(jī)連續(xù) 完成定位，預(yù)緊、包緊等工序，使包扎效率得到佷大提高。二、層板制造控制要點(diǎn)1、鋼板表面質(zhì)量：不得有裂紋、劃痕、大面積麻點(diǎn)、凹坑等缺陷。應(yīng)采用定尺 板，板寬以 2m 為比較適宜。2、鋼板成形前，必須經(jīng)過校平?？稍诰戆鍣C(jī)上下輥之間放一塊足夠厚的鋼板， 然后將層板用鋼板放在上板下面，滾動(dòng)校平。3、 校平后，鋼板兩端各鉆 3© 50孑L,此孔既作為層板的泄漏信號(hào)孔，又作為 包扎機(jī)夾緊鉗最終包緊層板作用力時(shí)用。3© 50孔離板邊的尺寸應(yīng)包括割頭余量。 一般不含預(yù)彎割頭

4、余量時(shí)，離邊緣的尺寸至 © 50孔中心為90mm,對(duì)稱布置，中心 © 50 孔離兩側(cè) © 50 孔為 700mm。4、每塊板的邊緣均要進(jìn)行預(yù)彎。預(yù)彎后割去直邊并同時(shí)割磨坡口后卷圓。5、層板卷圓必須按照層板位置不同所相對(duì)應(yīng)的理論尺寸制作弧度樣板（S二1.5m m）用鍍鋅鐵皮樣板制作。6、層板內(nèi)外表面均需要打砂除銹?？紤]除銹時(shí)方便操作，一般采取卷板成形后 打砂除銹。7、每層層板的實(shí)際制作尺寸，均應(yīng)實(shí)測(cè)上一層層板包扎、焊接并經(jīng)檢驗(yàn)合格后的實(shí)際尺寸相配。8、為使層板間的焊縫相互錯(cuò)開，要以前一層層板的焊縫為基準(zhǔn)劃出包扎層層板 的焊縫分布線?？v環(huán)焊縫錯(cuò)開布置要求參照 HG31

5、291998 規(guī)定和按圖樣要求。三、層板包扎過程及質(zhì)量檢查1、將內(nèi)筒“內(nèi)筒撐緊脹胎裝置”按工藝要求裝配位置和數(shù)量均布裝配于內(nèi)筒里。 每節(jié)層板寬度尺寸內(nèi)一般不少于 2 個(gè)。2、將已卷制成形并經(jīng)除銹檢驗(yàn)合格的單節(jié)層板用裝置拉開后（彈性拉開）套入 內(nèi)筒上（或已包扎完成的層板上） 。每一層層板一次性全部套入。3、然后套上鋼絲繩利用層板包扎機(jī)上的預(yù)緊裝置拉緊的同時(shí)，使筒體來回滾動(dòng)。 對(duì)焊縫間隙進(jìn)行調(diào)整，其縱縫坡口間隙一般取 614 mm,環(huán)縫68 mm,實(shí)際確定 展開尺寸時(shí)均以 10 mm 考慮（由焊接工藝確定）。預(yù)緊后每節(jié)層板開口處可點(diǎn)焊不少 于 4 塊拉筋板。然后松開預(yù)緊鉗,進(jìn)行下塊層板的預(yù)緊。4、

6、預(yù)緊用鋼絲繩的長(zhǎng)短應(yīng)根據(jù)以下參數(shù)確定（1 ）、包扎設(shè)備的各層板理論外徑尺寸（2）、包扎機(jī)的模臂所處的適宜高度尺寸（3）、預(yù)緊裝置的行程范圍（4）、焊接轉(zhuǎn)臺(tái)的支撐條件等。 將各類設(shè)備每層層板包扎預(yù)緊時(shí),所需用的鋼絲繩長(zhǎng)度逐一計(jì)算出來,然后對(duì)照包扎機(jī)預(yù)緊裝置的行程范圍,將鋼絲繩分為 1、2、3、4、, 并確定各號(hào)數(shù)鋼 絲繩的適用范圍,在每一臺(tái)包扎設(shè)備的工藝中予以明確。5、層板包扎機(jī)開始拉緊時(shí),先將層板包扎機(jī)夾緊鉗裝入于板頭預(yù)先均布工藝孔© 50內(nèi)，開啟油泵逐級(jí)升壓，操作臺(tái)上的油壓表會(huì)顯示實(shí)際操作時(shí)的壓力，此時(shí)，用手錘在層板上全方位稍加敲擊，可以分辯出包扎緊和未包扎緊的聲音不同。有資 料介

7、紹用塞尺檢查筒體兩端的間隙， 控制間隙V 0.030.05之間，然后點(diǎn)焊縱環(huán)焊縫 牢固，按焊接工藝要求。6、層板貼合率的檢測(cè)計(jì)算層板貼合率是指包扎板與內(nèi)筒或者前一層包扎板之間，貼合緊密，達(dá)到了理想的 狀態(tài)，檢查時(shí)以 0.03mm 塞尺塞不進(jìn)去， 手錘敲擊的聲音實(shí)而不空的面積占總面積的 比例。層板貼合率計(jì)算的依據(jù)就是每帶包扎板第二次質(zhì)量檢查記錄表，因?yàn)檫@是最 終的結(jié)果。代表每一帶包扎板的表格都分為 160 格，要求每格面積基本相等。去掉 表格中劃“X ”的數(shù)量，剩余的格數(shù)除以總格數(shù)再乘以 100%，即得出層板貼合率的 百分比，貼合率為 85以上為合格，第 2 次質(zhì)量檢查在縱環(huán)焊縫焊接完成后進(jìn)行，

8、 縱焊縫的焊縫橫向收縮力，會(huì)對(duì)前一層層板包得更緊了一些。每層層板包扎后的松動(dòng)面積檢查，也同時(shí)應(yīng)符合 GB150第10.6.3.5條的規(guī)定。7、焊縫焊接和檢測(cè)7.1 嚴(yán)格按焊接工藝進(jìn)行，一般將所有縱縫焊接完成后，使層板得到進(jìn)一步收縮 后，再逐一將環(huán)縫焊接完成。7 .2 可采用手工焊或埋弧自動(dòng)焊7.3采用合理的焊接順序，避免只焊一條焊縫會(huì)使其它坡口的點(diǎn)焊處崩開。四、層板焊縫余高修磨1 、焊縫全部焊接完成并充分冷卻后，鏟去加強(qiáng)高，再用砂輪進(jìn)行修磨，使其與 筒體圓弧度平齊。一般采用風(fēng)動(dòng)砂輪，人工打磨。2、這道工序要仔細(xì)進(jìn)行，邊磨邊用工具檢查焊縫處的弧度和平直度。決不允許 有焊縫高于母材的情況出現(xiàn)。嚴(yán)禁

9、采用角砂輪修磨。修磨的質(zhì)量好壞，直接影響到下層層板的包扎質(zhì)量。五、內(nèi)筒制造制造方法與單層容器基本相同，但是制造要求高于單層容器，詳見 GB150 第10.6.1 10.6.2條和 HG31291998 3.3.1.4 條及圖樣技術(shù)要求的規(guī)定。這是因?yàn)槎鄬?容器的密封性靠?jī)?nèi)筒保證，若內(nèi)筒有局部泄漏，則內(nèi)部盛裝的介質(zhì)會(huì)通過層板的報(bào) 警孔泄出，則容器停止使用。內(nèi)筒的主要制造工藝如下1、鋼板檢驗(yàn) 首先對(duì)鋼板表面進(jìn)行檢驗(yàn) 不得有密集麻點(diǎn)，嚴(yán)重劃痕等缺陷，然后 進(jìn)行100% UT U檢查，不允許存在裂紋、夾雜等缺陷。2、劃線、下料 劃線下料時(shí)在內(nèi)筒圓周方向的兩端至少各留 50mm,做為內(nèi)筒預(yù)彎時(shí)的直邊，下

10、料一般用火焰切割，切割邊緣的熔渣要清理干凈。3、卷圓前先進(jìn)行板邊預(yù)彎，可在油壓機(jī)上利用壓頭胎進(jìn)行，所壓制成型的弧度用經(jīng) 檢驗(yàn)符合標(biāo)準(zhǔn)尺寸的鐵皮樣板檢查。檢查合格后，割去直邊并同時(shí)加工割磨坡口。 環(huán)焊縫坡口一般铇邊加工。也可以用卷板機(jī)預(yù)彎，但板頭必須留有足以保證圓弧成 形并符合要求的割頭余量。4、卷圓 采用冷卷，避免內(nèi)筒的內(nèi)外表面的機(jī)械損傷，用樣板檢查各段的卷制弧 度符合要求。保證幾何形狀和尺寸符合要求。5、焊接 可采用自動(dòng)焊， 坡口型式推薦采用 X 型坡口，縱環(huán)焊縫坡口采用刨邊機(jī)加 工。應(yīng)同時(shí)在 A 類接頭的延長(zhǎng)部位焊接產(chǎn)品試板，以便檢查內(nèi)筒的焊接接頭的力學(xué) 性能。6內(nèi)筒的A類焊接接頭進(jìn)行10

11、0%RTH檢測(cè)。7、熱處理、校圓單節(jié)內(nèi)筒的 A 類焊接接頭無損檢測(cè)合格后，進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理。因?yàn)槎鄬影萜鞑荒苓M(jìn)行整體消除應(yīng)力熱處理， 以免層板松動(dòng)， 所以內(nèi)筒的 A 類焊接接頭的焊接殘余應(yīng)力必須單獨(dú)進(jìn)行熱處理消除。另外考慮校圓，GB150和有關(guān)資料均只要求A類接頭的無損檢測(cè)和消除應(yīng)力熱處理，而沒有要求 B 類接頭的消除應(yīng)力熱處理。內(nèi)筒在校圓前首先將 A 類接頭的加強(qiáng)高鏟去并用砂輪修磨到與內(nèi)筒圓弧度平 齊，然后到卷板機(jī)上進(jìn)行校圓。仍用樣板進(jìn)行檢查，其幾何形狀和尺寸公差均應(yīng)符 合GB150 10.6.110.6.2和HG3129 1998及圖樣技術(shù)要求的規(guī)定。8、內(nèi)筒組對(duì)、檢測(cè)、檢查（1）、校圓并檢查圓度偏差合格的內(nèi)筒節(jié)臥置組對(duì)，可利用現(xiàn)有的H 型鋼作為基準(zhǔn)平臺(tái)。（2）、組對(duì)時(shí)，