生產(chǎn)與存貨培訓(xùn)知識(shí)

1、三、生 產(chǎn) 循 環(huán)(CO)生 產(chǎn) 循 環(huán)CO100 CO-109生產(chǎn)管制 CO-110 CO-111保養(yǎng)維修安全衛(wèi)生 CO-112 CO-113生產(chǎn)成本差異分析銷(xiāo)售計(jì)劃銷(xiāo)售 CO-102 CO-105 CO-106 CO-108產(chǎn)能足夠成品 倉(cāng)材料 儲(chǔ)產(chǎn) 銷(xiāo)協(xié) 調(diào)排 程制 造 是 否制程計(jì)劃加班延遲采購(gòu) CO-101 CO-103 CO-104 CO-107質(zhì)量管理托外加工托 外 加 工CO104 倉(cāng) 儲(chǔ) 生 產(chǎn) 外 包 廠 商品 管 計(jì) 劃 成 品標(biāo) 準(zhǔn)半成品標(biāo) 準(zhǔn)作 業(yè)規(guī) 范制 程標(biāo) 準(zhǔn)原物料標(biāo) 準(zhǔn)合格合格合格倉(cāng)儲(chǔ)托 外加 工成 品標(biāo) 準(zhǔn)半成品品 管制 程品 管原物料品 管 是 是 是 否

2、 否 否合格退 料修 正調(diào)整制程設(shè)備分 析原 因 否更換零件材料通知有關(guān)單位 是批 退修正品管計(jì)劃倉(cāng) 儲(chǔ) 作 業(yè)CO108 檢 驗(yàn) 品 管 生 產(chǎn) 倉(cāng) 儲(chǔ)材料分類(lèi)編 號(hào)材料退回發(fā) 料材料儲(chǔ)存原料入庫(kù)呆 廢 料處 理存量控制材料驗(yàn)收記 錄托外加工瑕 疵 品處 理制造成品入庫(kù)成品儲(chǔ)存出 庫(kù)編 號(hào)作 業(yè) 項(xiàng) 目作 業(yè)程序 及控 制重點(diǎn)依 據(jù) 資 料CO-101CO-102CO-103CO-104CO-104CO-104CO-105CO-105CO-106CO-107CO-107CO-107CO-107CO-108CO-108CO-108CO-108CO-108CO-108CO-108CO-108CO

3、-109CO-109CO-110CO-110CO-111CO-111CO-111CO-112CO-112CO-113制程計(jì)劃產(chǎn)銷(xiāo)協(xié)調(diào) 加班、延遲托外加工原始憑證、記帳憑證作業(yè) 原始憑證記帳憑證 排程 制造質(zhì)量管理 原物料品管制程品管 異常處理 在制品品管在制品品管 倉(cāng)儲(chǔ)管理 物料編號(hào) 物料搬運(yùn) 驗(yàn)收 儲(chǔ)存 領(lǐng)料 存量管制呆廢料存貨盤(pán)點(diǎn)生產(chǎn)管制 進(jìn)度管制生產(chǎn)力管理 保養(yǎng)維修安全衛(wèi)生作業(yè)工業(yè)安全工業(yè)衛(wèi)生生產(chǎn)成本生產(chǎn)成本 差異分析一. 作業(yè)程序： 1. 分析產(chǎn)品，決定所需的原物料及其規(guī)格和數(shù)量。 2. 分析產(chǎn)品，藉以決定何種規(guī)格批號(hào)應(yīng)自制，何種規(guī)格批號(hào)應(yīng)托外 加工。 3. 決定產(chǎn)品制程及操作標(biāo)準(zhǔn)工作

4、法。 4. 決定每一制程所需要的人力資源。 5. 根據(jù)以往的記錄與經(jīng)驗(yàn)，適當(dāng)選擇分配原物料。 6. 決定每一制程所需要的機(jī)器設(shè)備及工具等。 7. 決定各制程的作業(yè)時(shí)間及準(zhǔn)備時(shí)間，并做工時(shí)研究。 8. 根據(jù)成本分析，決定經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)批量。 9. 訂定制程計(jì)劃表，決定所需材料與其供應(yīng)方法，制造分類(lèi)及緩急 分類(lèi)等。 10. 根據(jù)產(chǎn)品設(shè)計(jì)及施工說(shuō)明，并就現(xiàn)有機(jī)器設(shè)備、及人力，來(lái)決定 最經(jīng)濟(jì)的制造流程。 二. 控制重點(diǎn)： 1. 加工方法及裝配程序是否合理化。 2. 是否有效利用機(jī)器設(shè)備及工具以求生產(chǎn)之機(jī)械化及自動(dòng)化。 3. 制程方式是否合理化。 4. 是否決定適當(dāng)?shù)慕?jīng)濟(jì)批量，是否會(huì)造成生產(chǎn)瓶頸。 5. 直接

5、材料是否充分有效的利用，使廢料減至最低限制。 6. 工作排程路線是否最短，完工期限是否最迅速。 7. 是否可以減少原料或半成品的搬運(yùn)工作。 8. 工作程序及工作法是否標(biāo)準(zhǔn)化。 9. 工作人員的工作方法，使用的機(jī)器、設(shè)備、工具、量具，是否均 依制程設(shè)計(jì)進(jìn)行，是否可提高工作效率。 10. 查核對(duì)于必須外發(fā)代加工者是否控制在整個(gè)制程計(jì)劃之內(nèi)。 11. 查核電力、燃料，用人等有關(guān)能源使用是否有妥善規(guī)劃，達(dá)到經(jīng) 濟(jì)有效目的。 12. 查核制程計(jì)劃對(duì)現(xiàn)有設(shè)備及人力，是否曾予核計(jì)可獲致合理成本 。 13. 制程計(jì)劃是否隨時(shí)作適當(dāng)?shù)男拚?，并追索肇致原因?14. 制程計(jì)劃是否有專(zhuān)人專(zhuān)職負(fù)責(zé)推動(dòng)、追蹤、評(píng)核。

6、一. 作業(yè)程序： 1. 測(cè)定基本的生產(chǎn)能量：分析現(xiàn)有的人力與機(jī)器設(shè)備，測(cè)定究竟有 多少生產(chǎn)能量。以操作員別、機(jī)器別或制程別為依據(jù)，調(diào)查其現(xiàn) 有的工作負(fù)荷量與生產(chǎn)能量，并加以比較，以分析出何者有余力 或者負(fù)荷太重。 2. 決定工作負(fù)荷量： (1) 人工負(fù)荷量：就公司或工廠的工作負(fù)荷量，需要多少人工方 能解決。 (2) 機(jī)器負(fù)荷量：就工廠的機(jī)器工作負(fù)荷量，需要各種機(jī)器的臺(tái) 數(shù)與配置。 3. 擬訂綜合工作負(fù)荷表：每一期間的生產(chǎn)量決定之后，根據(jù)前二步 驟所分析的生產(chǎn)能量及工作負(fù)荷量，擬訂綜合工作負(fù)荷表。 4. 根據(jù)制程計(jì)劃，確定工作負(fù)荷量，即決定所需之人力與機(jī)器設(shè)備 5. 依銷(xiāo)售預(yù)算、成本預(yù)算、生產(chǎn)能

7、量、營(yíng)業(yè)計(jì)劃及人員配置情形， 擬定年度、季別、月別等生產(chǎn)計(jì)劃表，依生產(chǎn)計(jì)劃及工作負(fù)荷安 排產(chǎn)銷(xiāo)計(jì)劃。 二. 控制重點(diǎn)： 1. 產(chǎn)銷(xiāo)協(xié)調(diào)會(huì)議是否定期召開(kāi)。 2. 產(chǎn)銷(xiāo)協(xié)調(diào)計(jì)劃是否簽會(huì)有關(guān)單位主管。 3. 執(zhí)行情形追蹤檢討。 4. 是否有專(zhuān)人負(fù)責(zé)聯(lián)系。 一. 作業(yè)程序： 1. 衡量生產(chǎn)計(jì)劃及負(fù)荷后，若超過(guò)負(fù)荷量時(shí)，可考慮以加班方式， 達(dá)成預(yù)定進(jìn)度與提高產(chǎn)量。 2. 若負(fù)荷不夠或無(wú)其它更佳之解決方法，例如：托外加工籌時(shí)，可 由業(yè)務(wù)單位人員告知客戶(hù)，與之協(xié)議是否可延遲交貨或更改交期。 3. 若需加班趕工時(shí)，由生產(chǎn)單位計(jì)劃應(yīng)加班工作量、人工、時(shí)數(shù)等 ，經(jīng)核準(zhǔn)后通知現(xiàn)場(chǎng)主管安排加班事宜。 4. 將計(jì)劃加班

8、之工時(shí)與進(jìn)度列入生產(chǎn)排程考慮之項(xiàng)目。 5. 員工加班之管理依人事管理規(guī)則辦理。 二. 控制重點(diǎn)： 1. 是否有故意延遲加班之情形。 2. 加班考勤有無(wú)確實(shí)記錄。 3. 加班工時(shí)核算是否合理。 4. 加班作業(yè)安全管理是否合于規(guī)定。 一. 作業(yè)程序： 1. 有下列情形且經(jīng)比較托外加工與自制成本確為托工有利，生管單 位可提出托外加工申請(qǐng)： (1) 公司人員、設(shè)備不足，生產(chǎn)能量負(fù)荷已達(dá)飽和時(shí)。 (2) 特殊規(guī)格產(chǎn)品無(wú)法以現(xiàn)有機(jī)具自制時(shí)。 (3) 代加工廠商有專(zhuān)門(mén)性的技術(shù)，利用托外加工質(zhì)量較佳且價(jià)格 較廉。 2. 承制廠商的審查與選定： (1) 托外加工申請(qǐng)核準(zhǔn)后，托外生管單位選擇三家以上廠商的資 料，

9、填具廠商資料調(diào)查表。 (2) 由有關(guān)人員組成調(diào)查小組，對(duì)廠商作實(shí)地調(diào)查，將調(diào)查結(jié)果 填入廠商資料調(diào)查表中。 (3) 依下列審查基準(zhǔn)選擇一家最適廠商： A.品質(zhì)能力 B.供應(yīng)能力 C.價(jià)格 D.管理 E.保險(xiǎn) F.履約能力及保證票據(jù) G.營(yíng)利事業(yè)登記證 (4) 被選擇之廠商須主管簽核后才能成為正式之代加工廠商，并 簽訂正式合約。 3. 托外程序： (1) 托外加工時(shí)要給代加工廠商的資料如下： A.圖樣、樣本 B.工程流程表 C.操作標(biāo)準(zhǔn)工作法 D.質(zhì)量檢驗(yàn)驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn) E.原物料的規(guī)格、數(shù)量 (2) 托外指導(dǎo)管理： A.使其確實(shí)按規(guī)定加工制造。 B.協(xié)助其提升質(zhì)量。 C.經(jīng)常的聯(lián)系協(xié)調(diào)，了解托外的進(jìn)

10、度、質(zhì)量。 D.實(shí)施跟催，以確保能如期交貨。 4. 質(zhì)量管理： (1) 按合約協(xié)議的允收水平及抽樣計(jì)劃來(lái)驗(yàn)收。 (2) 驗(yàn)收不合格者，依物料、成品、半成品管理規(guī)定處理。 (3) 定期或不定期至各代加工廠商或試用廠商實(shí)施稽核。 (4) 檢驗(yàn)與稽核的結(jié)果應(yīng)加以記錄，作為對(duì)代加工廠或試用廠商 考核的依據(jù)。 5. 供料后，承制廠商庫(kù)存量應(yīng)嚴(yán)格控制，余廢料應(yīng)依合約繳回。 二. 控制重點(diǎn)： 1. 托外加工之原因是否因本公司生產(chǎn)能量已達(dá)飽和或產(chǎn)品特殊及其 他原因等，經(jīng)比較托工與自制成本確為托工有利。 2. 托外加工是否經(jīng)詢(xún)價(jià)、比價(jià)等程序辦理，經(jīng)決價(jià)后是否與廠商訂 立加工合約。合約中是否敘明質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、交期、收

11、料規(guī)定、驗(yàn)收 標(biāo)準(zhǔn)。 一. 作業(yè)程序： 1. 外來(lái)憑證，如有下列情形，不予接受： (1)書(shū)據(jù)數(shù)字計(jì)算錯(cuò)誤者。 (2)收支數(shù)字顯與規(guī)定及事實(shí)經(jīng)過(guò)不符者。 (3)有關(guān)人員未予簽名或蓋章者。 (4)其它與法令規(guī)定不合者。 2. 內(nèi)部憑證應(yīng)有規(guī)定格式，并印好以供取用。 一. 作業(yè)程序： 1. 記帳憑證應(yīng)小心防范下列情形： (1)根據(jù)不合法之原始憑證造具者。 (2)未依規(guī)定程序造具者。 (3)記載內(nèi)容與原始憑證不符者。 (4)應(yīng)予記載之內(nèi)容未予記載，或記載簡(jiǎn)略不能表達(dá)會(huì)計(jì)事項(xiàng)之真 實(shí)情形者。 (5)計(jì)算、繕寫(xiě)錯(cuò)誤應(yīng)照規(guī)定更正者。 2. 收支傳票出納人員執(zhí)行收付款后，應(yīng)在傳票及原始憑加蓋收訖或 付訖章。

12、一. 作業(yè)程序： 1. 編制生產(chǎn)進(jìn)度表： (1)以產(chǎn)品之完工日期或開(kāi)工日期為基準(zhǔn)，決定各規(guī)格產(chǎn)品制造之 先后次序，并加以安排其開(kāi)工及完工日期。 (2)規(guī)定外購(gòu)原物料、工具、機(jī)器設(shè)備進(jìn)廠的時(shí)間，以配合生產(chǎn)流 程。 (3)參考過(guò)去日程的數(shù)據(jù)，及改進(jìn)意見(jiàn)和應(yīng)注意事項(xiàng)。 (4)擬訂各制程的制造時(shí)間。 (5)每一制程制造加工時(shí)間寬于時(shí)間轉(zhuǎn)遞時(shí)間運(yùn)輸時(shí)間 檢驗(yàn)時(shí)間包裝時(shí)間。 2. 編制總生產(chǎn)日程表： 各制程的制造時(shí)間確定后，根據(jù)各制程的加工先后次序，計(jì)算產(chǎn) 品完成所需要的總工時(shí)。 3. 編制制造日程表： (1)制造日程表，系生產(chǎn)部門(mén)，依照總生產(chǎn)日程表，就人工別、零 件別、機(jī)器別、或產(chǎn)品別訂定其開(kāi)工及完工日

13、期。 (2)其日期的計(jì)算應(yīng)扣除星期日及國(guó)定假日，以實(shí)際工作日期為根 據(jù)。 (3)其安排的方法有兩種： A. 以預(yù)定完成日期為基礎(chǔ)。 B. 以預(yù)定開(kāi)工日期為基礎(chǔ)。 4. 編制生產(chǎn)日?qǐng)?bào)表： 生產(chǎn)日?qǐng)?bào)表，是根據(jù)制造日程表詳細(xì)規(guī)定員工及機(jī)器的操作時(shí)間 ，并且每天填寫(xiě)生產(chǎn)記錄，比較其預(yù)定進(jìn)度與實(shí)際進(jìn)度，并作彈 性地調(diào)整。 5. 工作分派： 依據(jù)制程計(jì)劃、產(chǎn)銷(xiāo)協(xié)調(diào)及日程計(jì)劃，而將工作量作適當(dāng)?shù)姆峙?，并分派執(zhí)行單位的員工和機(jī)器，同時(shí)發(fā)布生產(chǎn)命令，開(kāi)始實(shí)際 的生產(chǎn)活動(dòng)。 二. 控制重點(diǎn)： 1. 排定工作日程時(shí)，是否先了解員工的工作操作熟練程度對(duì)工時(shí)的 影響。 2. 是否對(duì)產(chǎn)品的制造過(guò)程，先有相當(dāng)?shù)恼J(rèn)識(shí)，然后

14、對(duì)加工裝配的先 后操作次序，作適當(dāng)?shù)陌才拧?3. 作日程計(jì)劃時(shí)，制程的制造時(shí)間，是否加一些寬放時(shí)間。 4. 是否考慮銷(xiāo)售業(yè)務(wù)狀況，適當(dāng)?shù)恼{(diào)整安排日程計(jì)劃。 5. 排程是否依照制程計(jì)劃方針編制。 一. 作業(yè)程序： 1. 依制造命令設(shè)計(jì)安排各項(xiàng)制造程序。 2. 接獲制造命令時(shí)，安排制造用料及人工。 3. 各項(xiàng)制造過(guò)程中所需考慮的事宜均應(yīng)有妥善安排。 4. 制造過(guò)程中避免停工待料之情形。 5. 制造過(guò)程中，避免不必要的搬運(yùn)。 6. 常保持工作環(huán)境明亮、整潔。 2. 制造過(guò)程中各項(xiàng)進(jìn)度與成本均詳加記錄。 二. 控制重點(diǎn)： 1. 原物料、人工是否均安排妥當(dāng)。 2. 是否做到全面品管。 3. 制程是否善加

15、控制。 4. 各項(xiàng)工作是否均做過(guò)工時(shí)研究，找出最經(jīng)濟(jì)的方法。各人員是否 均熟悉標(biāo)準(zhǔn)工作法。是否均按此方法操作。 5. 制造的各種進(jìn)度與成本有無(wú)詳加記錄。 6. 突發(fā)狀況是否作妥善處理。 7. 作業(yè)是否遵守現(xiàn)行勞工法規(guī)。 一. 作業(yè)程序： 1. 材料入庫(kù)時(shí)，依材料管理辦法檢驗(yàn)原物料是否合于標(biāo)準(zhǔn)，檢驗(yàn)合 格者始可入庫(kù)。 2. 存放期間妥當(dāng)儲(chǔ)存，以維持材料質(zhì)量。 3. 倉(cāng)儲(chǔ)部門(mén)依原物料規(guī)格標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)或抽驗(yàn)，原物料合格后始發(fā)料。 4. 若領(lǐng)用部門(mén)于制造過(guò)程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量不合需要而退料者，應(yīng)辦理退 料手續(xù)。 5. 制造部門(mén)于測(cè)試原物料合格后始可投入生產(chǎn)線制造。 二. 控制重點(diǎn)： 1. 查核進(jìn)倉(cāng)原物料，有無(wú)注明

16、訂單號(hào)碼、規(guī)格成份及供應(yīng)廠商，有 無(wú)經(jīng)質(zhì)量檢驗(yàn)辦理驗(yàn)收手續(xù)。 2. 查核未經(jīng)檢驗(yàn)或正式點(diǎn)收之物料，是否與已檢驗(yàn)合格或已正式點(diǎn) 收之物料分別處理保管，不合格之物料是否實(shí)時(shí)通知原供貨商取 回。 一. 作業(yè)程序： 1. 訂定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)作為操作者及檢驗(yàn)站工作人員之規(guī)范，并公告于作 業(yè)現(xiàn)場(chǎng)，作為操作人員作業(yè)之依據(jù)及制程與管理人員檢核之基準(zhǔn) 2. 操作人員依操作標(biāo)準(zhǔn)操作，并依規(guī)定實(shí)施全員品管，將檢查結(jié)果 及檢查時(shí)間記錄于檢查表上。 3. 領(lǐng)班人員依規(guī)定抽驗(yàn)操作人員檢查執(zhí)行情形。 4. 每一批之第一件加工完成后，必需經(jīng)過(guò)有關(guān)人員實(shí)施質(zhì)量管理檢 查，俟檢查合格后，始得繼續(xù)加工。 5. 檢查站人員確依檢查標(biāo)準(zhǔn)檢查

17、，不合格品檢修后需再經(jīng)檢查合格 后始得繼續(xù)加工。 6. 品管部門(mén)派員定期巡回抽檢，并做好制程管制與解析，以及將品 管報(bào)告匯送有關(guān)單位。 7. 檢查儀器量規(guī)之管理與校正。 二. 控制重點(diǎn)： 1. 查核檢驗(yàn)方法是否適當(dāng)，有無(wú)訂定檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)。 1. 查核管制流程及管制圖表是否合理適當(dāng)。 一. 作業(yè)程序： 1. 若發(fā)覺(jué)員工不按標(biāo)準(zhǔn)工作法操作時(shí)應(yīng)加以糾正。 2. 員工習(xí)慣性之行為易肇致危險(xiǎn)及不良品者，針對(duì)其習(xí)慣動(dòng)作施以 訓(xùn)練，期以糾正之。 3. 制程設(shè)備非為最佳狀態(tài)，或缺乏維修致使機(jī)器設(shè)備功能未達(dá)標(biāo)準(zhǔn) 時(shí)，先修理保養(yǎng)至合乎標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，始可作制造運(yùn)轉(zhuǎn)。 4. 檢查量具儀器是否有偏誤，如有則調(diào)整后始可作為檢查工具

18、。 二. 控制重點(diǎn)： 1. 員工是否對(duì)標(biāo)準(zhǔn)工作法已熟練。 2. 機(jī)器設(shè)備檢查儀器有無(wú)定期維修、校正。 3. 開(kāi)始制造前有無(wú)先測(cè)試機(jī)器與量具，每日有無(wú)定期或定時(shí)檢查。一. 作業(yè)程序： 1. 生產(chǎn)人員應(yīng)于制造過(guò)程中對(duì)在制品取樣抽查，依半成品檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn) 檢驗(yàn)，并作記錄，必要時(shí)作適當(dāng)調(diào)整，以控制質(zhì)量。 2. 制造過(guò)程中，在制品的移動(dòng)須填具生產(chǎn)日?qǐng)?bào)表，并依規(guī)定辦理移 轉(zhuǎn)手續(xù)。 3. 在制品抽驗(yàn)不合格者，應(yīng)分析原因，并通知制造及品管、生產(chǎn)單 位判斷是否調(diào)整制程設(shè)備或更換零材料。 4. 若檢驗(yàn)發(fā)覺(jué)不良品來(lái)自制程與設(shè)備的不符標(biāo)準(zhǔn)，則調(diào)整機(jī)器設(shè)備 5. 若發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品規(guī)格質(zhì)量呈現(xiàn)超過(guò)可容許限度范圍之趨勢(shì)時(shí)，應(yīng)進(jìn)行 修

19、正、調(diào)整、檢修或停止生產(chǎn)之處置，改善后再繼續(xù)制造。 6. 若不良品因原物料品質(zhì)不佳，則更換此批原物料，或全面檢驗(yàn)后 再繼續(xù)制造。 7. 不良品一律集中報(bào)備處理，不得任意丟棄。 二. 控制重點(diǎn)： 1. 有無(wú)定時(shí)或不定時(shí)檢驗(yàn)在制品并作成記錄。 2. 為確實(shí)掌握在現(xiàn)場(chǎng)或倉(cāng)庫(kù)所存儲(chǔ)在制品的質(zhì)量與數(shù)量，必須注意 下列事項(xiàng)： (1)保管場(chǎng)所與容器的安排。 (2)保管責(zé)任的明確規(guī)定。 (3)必須具有入庫(kù)、領(lǐng)用、庫(kù)存數(shù)量的記錄。 (4)如有不良或遺失，應(yīng)該迅即呈報(bào)處理，并追究責(zé)任。 3. 不良品是否迅速采取補(bǔ)救措施，有無(wú)改善。 一. 作業(yè)程序： 1. 依成品檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)確實(shí)執(zhí)行成品檢驗(yàn)。 2. 督導(dǎo)并協(xié)助代加工廠

20、商改善質(zhì)量建立品管制度。 3. 依檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)外包成品或半成品是否符合標(biāo)準(zhǔn)。 4. 成品由完工到送交客戶(hù)中間均列入成品品管之范圍，包括包裝、 運(yùn)送、儲(chǔ)存是否能使成品在最佳狀況下交與顧客。 5. 客戶(hù)抱怨案件及銷(xiāo)貨退回，應(yīng)了解分析并采取改進(jìn)措施。 二. 控制重點(diǎn)： 1. 查核進(jìn)倉(cāng)成品是否有完工進(jìn)倉(cāng)憑證，并經(jīng)品管檢驗(yàn)合格。 2. 產(chǎn)品至顧客手中時(shí)是否質(zhì)量良好。 3. 對(duì)顧客抱怨原因有無(wú)檢討改進(jìn)。 4. 對(duì)不良品產(chǎn)生原因是否分析檢討改善。 5. 若不良品的發(fā)生為制造現(xiàn)場(chǎng)所造成，則制造單位應(yīng)自行檢討改進(jìn) ，若為其它單位所成，則需通知有關(guān)單位會(huì)同檢討及協(xié)調(diào)解決， 并防止其發(fā)生。 物料管理的精神為使原物料供應(yīng)工作達(dá)到適時(shí)、適地、適量。 一. 作業(yè)程序： 1. 將材料依一定的標(biāo)準(zhǔn)逐次分類(lèi)而作有系統(tǒng)的排列。 2. 以簡(jiǎn)單的文字、符號(hào)或數(shù)字代表物料之類(lèi)屬、名稱(chēng)、規(guī)格及其它 有關(guān)事項(xiàng)，則給予編號(hào)。 3. 分類(lèi)編號(hào)的目的為提高效率、便利供儲(chǔ)、統(tǒng)計(jì)分析、防止舞弊、 減低存料。 4. 料號(hào)統(tǒng)一，提供庫(kù)存狀況查詢(xún)。 二. 控制重點(diǎn)： 1. 分類(lèi)編號(hào)的原則為： (1)簡(jiǎn)單 (2)彈性 (3)完全 (4)單一 (5)符號(hào)易混淆者不用 (6)專(zhuān)業(yè)人才專(zhuān)職負(fù)責(zé) 2. 大類(lèi)別編號(hào)是否恰當(dāng)。 3