液壓支架立柱檢修流水線設(shè)計與應(yīng)用

1、    液壓支架立柱檢修流水線設(shè)計與應(yīng)用    李東東摘要：本文主要通過對液壓支架立柱維修工序、工藝、周期、節(jié)拍等進(jìn)行現(xiàn)狀診斷系統(tǒng)分析論證，實現(xiàn)立柱維修流水線作業(yè)，取得了良好效果，為立柱油缸和液壓支架的維修帶來良好的經(jīng)濟(jì)效益，進(jìn)而更好地滿足礦井生產(chǎn)接續(xù)。關(guān)鍵詞：液壓支架立柱；維修；流水線；效益1 概述煤液壓支架對頂板的支護(hù)主要依靠立柱的工作阻力實現(xiàn)，是支架實現(xiàn)支撐和承載的主要部件，而立柱維修周期和質(zhì)量決定了液壓支架的維修周期及性能，一旦立柱出現(xiàn)故障，支架的支護(hù)能力則受到影響，綜采工作面的安全系數(shù)將大大降低。以往立柱檢修主要是依靠檢修人員大量的體力勞動，批

2、量式、作坊式、粗放式維修，作業(yè)現(xiàn)場存滿了在制品，作業(yè)人員在夾縫里維修，檢修人員存在很大的安全隱患，現(xiàn)場臟、亂、差，立柱檢修效率低，自修復(fù)能力小，外委數(shù)量大，維修成本高，檢修周期長。以往年檢修立柱不足2000根，檢修周期為76.3天，立柱一次通過率為32.8%。根據(jù)近年設(shè)備檢修統(tǒng)計，影響生產(chǎn)接續(xù)主要因素是支架檢修，而支架檢修的主要瓶頸在于立柱檢修。原來較低的檢修效率已遠(yuǎn)遠(yuǎn)無法滿足公司高速發(fā)展的需求。本文通過對支架立柱維修模式進(jìn)行系統(tǒng)分析，擯棄原有的批量式、作坊式、粗放式維修方法，建立立柱單件流流水線維修模式，降低了作業(yè)人員勞動強(qiáng)度，縮短檢修周期，節(jié)約維修成本，提高設(shè)備周轉(zhuǎn)率。2 現(xiàn)狀診斷2.1安

3、全因素1）現(xiàn)場在制品缸體擺放過多，工作人員的安全作業(yè)空間不夠；2）沒有形成標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，人員作業(yè)過程中存在盲目性、無目的性的走動，存在安全隱患；3）頻繁的吊裝作業(yè)，存在安全隱患；2.2質(zhì)量因素1）沒有按計劃和節(jié)拍拆解，拆解過量，拆解后的缸體長時間不用，擺放在現(xiàn)場，造成缸體二次損壞；2）沒有標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，工人作業(yè)隨意性大，出來的產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定。2.3效率因素1）立柱檢修區(qū)庫存量大，種類多，沒有合理分類擺放，造成查找、取用不方便；2）主要檢修工序沒有布局于檢修流程中，存在生產(chǎn)安排溝通不暢；3）現(xiàn)場部分核心修復(fù)技術(shù)沒有掌握，靠外委廠家解決。2.4浪費因素1）工位布局存在交叉現(xiàn)象，造成大量搬運、等待等的浪費；

4、2）立柱檢修區(qū)庫存量大，種類多，沒有合理分類擺放，造成查找、取用不方便，帶來多余的搬運、查找等的浪費；3）沒有均衡生產(chǎn)、按照節(jié)拍生產(chǎn)，各工序按照各自能力生產(chǎn)，造成過量生產(chǎn)。2.5人員因素1）員工技能參差不齊，影響整體運行效率；2）員工出勤不穩(wěn)定，頻繁請假人員較多；3）沒有做到按勞分配，員工士氣不足。2.6布局因素1）立柱檢修區(qū)未按檢修流程布局，交叉作業(yè)現(xiàn)象嚴(yán)重；2）缸口修復(fù)線未布局在立柱檢修流程中，拆解后需轉(zhuǎn)運至其它車間修復(fù)。2.7技術(shù)因素1）中缸、活柱鍍層修復(fù)需全部外委修復(fù)；2）外缸、中缸缸口偏心無法修復(fù)，依賴外委修復(fù)；3）缸口修復(fù)人員技能差，修復(fù)能力不足；4）立柱缸體清洗由于設(shè)備原因，清洗

5、效率低、質(zhì)量差；5）立柱拆解后，分離效率低，乳化液和水的浪費嚴(yán)重。2.8價值流現(xiàn)狀分析以往立柱檢修整體的作業(yè)流程是按照傳統(tǒng)的推動式生產(chǎn)方式進(jìn)行，分析如下：1）生產(chǎn)經(jīng)理需要對每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)都下指令，共有6條指令，信息流復(fù)雜；2）在制品數(shù)量是895個，庫存高；3）設(shè)備從入廠驗收到出廠，檢修周期長，其中l(wèi)t（非增值時間）為73d，增值比率為0.68%，整個立柱檢修周期中，只有0.68%的時間是有價值的；2.9物流路線分析1）部件物流路徑反復(fù)交叉，物流路線復(fù)雜，天車干涉，等待天車現(xiàn)象嚴(yán)重。2）天車數(shù)量不足，存在等待天車現(xiàn)象。3 問題及原因分析3.1庫存高1）由于沒有計劃和配套，導(dǎo)致在制品數(shù)量過多，并且未

6、分類擺放，造成查找和使用不便；2）由于批量生產(chǎn)，導(dǎo)致各工序庫存量大。3.2搬運工作量大1）處于不同狀態(tài)的缸體擺放在一起（已珩磨與未珩磨），取用下層時需將上層先吊走，造成搬運工作量大；2）由于設(shè)備擺放位置不合理，導(dǎo)致拆解-珩磨-組裝之間的物流路線過長，搬運工作量大，并且在搬運途中會造成天車交叉作業(yè)現(xiàn)象。3.3缸體不配套1）中缸、外缸、活柱狀態(tài)不同；2）數(shù)量不配套；3）庫存太多，尋找配套費時。3.4各環(huán)節(jié)批量作業(yè)1）批量檢測；2）批量運輸。3.4效率低1）工序不平衡，作業(yè)效率低，工序與工序之間耗時差異大；2）在制品多，等待嚴(yán)重。3.5立柱返工率高1）由于檢修過程管控不嚴(yán)格，導(dǎo)致返工率高；2）員工技

7、能層次較低。3.6外委周期長1）審批周期+電鍍周期超過1個月；2）外委協(xié)調(diào)難；3）大批量運輸30套以上，等待時間長，運輸距離遠(yuǎn)、費用高。4 解決方案找出了問題的根本原因，部門成立了立柱檢修改善項目攻關(guān)小組，通過對現(xiàn)狀診斷分析，現(xiàn)有數(shù)據(jù)進(jìn)行深度剖析，做出科學(xué)合理的方案，制定年度目標(biāo)、月度目標(biāo)及周目標(biāo)，目標(biāo)層層分解，落實到具體執(zhí)行者。在任務(wù)分解落實中，嚴(yán)格實施考核，獎罰措施分明。 4.1從現(xiàn)場布局入手，按照檢修工序?qū)z修現(xiàn)場按照流水線模式布局，整個流程按照拆解單元、修復(fù)單元、組裝單元布局，設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)在制品，將以往的“庫房”改造為真正的檢修場所。4.2引入新設(shè)備、新工藝，新工序縮短維修周期。將缸口修復(fù)

8、線從其他車間布局于檢修線內(nèi)，將缸口的維修周期降低了一半以上。同時，大大減少了協(xié)調(diào)時間，降低了運輸成本。引入全自動立柱缸體清洗機(jī)，缸體清洗效率和質(zhì)量顯著提升。由于電鍍周期長，影響檢修效率，在考慮到維修成本、維修質(zhì)量、環(huán)境污染等情況下，引入了激光熔復(fù)，用來代替電鍍，激光熔覆后的缸體，各方面的性能遠(yuǎn)遠(yuǎn)優(yōu)于電鍍，延長立柱的使用壽命，減少了維修費用，也使的生產(chǎn)可控。4.3平衡檢修工序，按照檢修節(jié)拍、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)實行拉動式生產(chǎn)。制定日檢修計劃，按照需求生產(chǎn)，對所有工序作業(yè)人員實施定員定崗，按照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)模式生產(chǎn)。4.4在提升員工技能上，部門通過對員工考核，給員工定位為a、b、c、d四個等級（a具有培訓(xùn)能力的員工

9、，b能獨立作業(yè)的員工，c在監(jiān)督下作業(yè)的員工，d學(xué)徒工），通過師帶徒、理論與實踐培訓(xùn)等方式下，要求員工在一定的時間內(nèi)將技能提升到要求的等級，并與績效掛鉤，提高了員工的士氣，同時也提升了檢修效率。4.5現(xiàn)場可視化及現(xiàn)場6s塑造，形成部門的獨特文化氛圍。將現(xiàn)場按照作業(yè)區(qū)域進(jìn)行劃分，將人、機(jī)、物、料實施定位管理，統(tǒng)一設(shè)備顏色，設(shè)立人行通道與物流通道，將人行和物流分開，降低安全隱患。規(guī)范員工的作業(yè)行為，做到現(xiàn)場隨時清理，物品擺放整潔有序。4.6對產(chǎn)品質(zhì)量嚴(yán)格把關(guān)，每到工序質(zhì)檢員都進(jìn)行嚴(yán)格的檢測，不合格產(chǎn)品及時返工，并對返工原因進(jìn)行分析匯總，計算立柱的一次性通過率，與員工績效掛鉤。每個部件都做到了有詳細(xì)檢

10、測記錄，及時備案，便于立柱質(zhì)量跟蹤。4.7鼓勵員工技術(shù)創(chuàng)新，積極改善檢修工藝及檢修工裝。員工自行設(shè)計發(fā)明了立柱缸體分離設(shè)備，改善了以往用乳化液分離缸體的局面，使用后缸體分離效率提升50%，大大降低了作業(yè)人員的勞動強(qiáng)度，年可節(jié)約乳化液和水741600l，節(jié)約費用約40萬元；自制多功能加長刀架，完全使用部門現(xiàn)有材料自主設(shè)計制造。投入使用后可滿足我部立柱中缸密封槽自主修復(fù)，產(chǎn)品出廠后返修率有原有30%降低到2.5%，年節(jié)約維修費用69.3萬元；碰攻克了立柱外缸、中缸缸口偏心無法修復(fù)難題，實現(xiàn)自主修復(fù)，采用四爪卡盤、中心架、車床專用尾頂尖的工藝方案可，修復(fù)20%偏心的中缸缸口。提高了現(xiàn)有車床的使用率，

11、減少了購買高昂的數(shù)控設(shè)備，減少了搬運、庫存等一系列浪費問題，節(jié)約費用67萬元。4.8全員參與，實施持續(xù)改善。改善永無止境，是全體員工共同參與的活動，部門動員所有員工獻(xiàn)計獻(xiàn)策，頭腦風(fēng)暴，將改善進(jìn)行到底。5 成果和經(jīng)濟(jì)效益分析該項目實施以來，部門年檢修立柱達(dá)3600根，單根立柱修復(fù)時間由原來的1.85小時縮短至0.72小時，檢修周期由76.3天縮短至31.3天，效率由32.8%提升至54.8%，立柱一次通過率由70%提升至92%，空間利用率由67.8%提升至79.3%，人員技能及士氣顯著提升，現(xiàn)場6s有了質(zhì)的跨越，作業(yè)環(huán)境明顯改觀，現(xiàn)場庫存降低了約80%，通過自修，年節(jié)約資金約3000多萬元。技術(shù)革新實現(xiàn)產(chǎn)值1324.3萬元，直接效益2333萬元，間接效益8158萬元，且可持續(xù)創(chuàng)造價值。6 結(jié)語通過改善，部門的成績斐然，流水線項目取得了巨大成功。通過現(xiàn)場布局優(yōu)化，生產(chǎn)流程及工藝改革，實現(xiàn)了立柱檢修流水線作業(yè)模式。解決了液壓支架立柱檢修生產(chǎn)工序混亂、生產(chǎn)效率低下、庫存量大和檢修周期長及空間利用率低的問題。立柱專業(yè)檢修中采用流水線生產(chǎn)方式，有效的解決了液壓支架因立柱檢修能力不足導(dǎo)致支架檢修周期長，影響工作面配套的問題。同時，減