高檔鎖具電鍍仿金工藝設計

1、0前言眾所周知，金是一種具有高度光澤、呈金黃色、色澤瑰麗奪目、化學穩(wěn)定性很 高的貴金屬。金黃色的外觀華麗貴重，一直都被視為財富的象征而倍受人們的 青睞。但金價昂貴，用于裝飾極不現(xiàn)實。而仿金鍍，尤其是仿金電鍍則調(diào)節(jié)了價 格與裝飾要求的叩盾，故而很多飾品或制品都采用裝飾性仿金電鍍，同樣給人以 高雅的感受。仿金電鍍既保持了金黃色的外觀，又大大降低了成本，使其迅速得 到了普及。目前，金色電鍍已廣泛用于如首飾、工藝制品、燈具、鈕扣、手表、 打火機、制筆等零件上的裝飾性電鍍。仿金電鍍從1841年開始至今已逐漸得到了廣泛應用。近年來，不少單位對其又 進行了進一步的研究，但仍然存在著許多問題。例如在批量生產(chǎn)中

2、要達到純正 一致的仿金色澤，較長時間能保持金色，不過早地褪色變色，就是一個難題。這 涉及到從磨光到最后的有機涂料封閉的每一道工序。因此，應從工藝選擇入手, 篩選比較優(yōu)良的電鍍工藝以提高產(chǎn)品質(zhì)量。目前，仿金電鍍工藝有高氧、中氤、 低氧、微氤、無氧電鍍，而其中又分二元、三元、四元合金鍍。由80年代初至90年代上半葉，我國的仿金電鍍技術(shù)已從研究、應用發(fā)展成 為了較成熟的工藝，解決了仿金鍍層易變色和鍍液穩(wěn)定性的一些問題，增加了電 鍍品種和產(chǎn)品色澤，逐步滿足人們對美的要求。但吋至今日，仿金電鍍工藝中 仍存在著一些不足之處。例如，真空鍍黃銅或氮化鈦（價格昂貴）設備投資費用, 加工容積有限，氤化鍍黃銅中劇毒

3、的氤化物嚴重污染環(huán)境，而在中低鼠及無鼠電 鍍黃銅中，鍍層顏色又很難與純金顏色（24 k純金色）相同。從近十多年來國內(nèi) 開發(fā)和應用的各種仿金電鍍工藝來看，以二元合金（cu2zn）和三元合金（cu2zn2 sn）占大多數(shù)，但很少有一種可用于大批量生產(chǎn)的仿真金色工藝。另一問題是繁 瑣和嚴格的鍍后處理步驟。大多數(shù)仿金電鍍工藝的后處理工序都必須經(jīng)過鈍化、 水洗、純水洗、烘干、噴（浸）有機涂層等步驟，對清洗水的要求也十分嚴格， 水洗不徹底或水不干凈都會引起水跡或變色。有機涂料關(guān)系到涂層的硬度、透 明度以及涂料的流平性和不同的施工方式，不能任意選用，烘干也耗費能源。能 不能象鍍銘那樣鍍了仿金層后，只需水洗和

4、鈍化保護，仿金層就可以在較長吋間 內(nèi)不變色呢？總之，由于銅合金的氧化性阻礙了仿金電鍍的發(fā)展，要使這種鍍層具有較好的抗變色能力，達到經(jīng)久耐用的要求，就必須借助于涂料的保護作用， 因此仿金鍍件的質(zhì)量在很大程度上取決于保護涂料的質(zhì)量，而國內(nèi)這種理想的涂 料尚未見到，因此，今后應開發(fā)出性能良好的仿金涂料。如果要從鍍層本身解 決產(chǎn)品的不變色問題就必須開發(fā)化學穩(wěn)定性好的電鍍方法或采用其它的鍍覆方 法，鍍覆化學穩(wěn)定性好的仿金材料。如真空鍍鈦，當然還要考慮生產(chǎn)成本與效 率等問題。只有解決上述問題中的一個，使仿金色澤經(jīng)久不變，仿金電鍍才會 有突破性進展。1工藝流程工藝流程圖機械打磨水洗化學除油熱水洗冷水洗浸蝕冷

5、水洗電解除油熱水洗流水洗活化無氤仿金電鍍冷水洗回收鍍亮鎳冷水洗鍍亮銅流水洗回收鍍氤化銅冷水洗冷水洗熱水洗鈍化冷水洗熱水洗吹干浸漆烘干性能檢測磨光磨光是借助粘有磨料的磨光輪（或帶），在高速旋轉(zhuǎn)下磨削零件表面的過程。在磨光所用磨光輪（或帶）的輪周上，以骨膠、牛皮膠或明膠等作為膠黏劑粘接上不同磨料。這些磨料顆粒細小、硬度極高，且有許多鋒利的棱角，相當于無數(shù)個硬度很高的小刀刃不規(guī)則的排布在磨輪表面上。當魔光輪高速旋轉(zhuǎn)吋，由于在磨光輪與零件之間加有壓力，迫使磨料顆粒切削零件表面，從而磨去零件表面各種宏觀缺陷、腐蝕痕、劃痕、焊渣、砂眼和氧化皮等，提高零件平整和光潔程度。在磨光輪高速旋轉(zhuǎn)的磨削下，零件表而被

6、正整平的同時，摩擦熱有可能使零件表而燒傷,發(fā)生氧化變色。磨光適用于加工一切金屬材料和部分非金屬材料。磨光效果主要取決于磨料的特 性、磨光輪的剛性和輪軸的轉(zhuǎn)速。磨光可根據(jù)零件表面狀態(tài)和對表面質(zhì)量要求的 高低進行一次磨光或幾次（磨料粒度逐漸減?。┠ス?，磨光后的零件表面粗糙度 ra值可達到0.4um。磨光工序中所用的磨輪多為彈性輪，常用皮革、粗細毛氈、棉布、各種纖維織品 及高強度紙等制成,它們的剛性依次降低。磨輪的軟硬除與所有材料的性質(zhì)有關(guān), 還與材料的組合及縫制方法有關(guān)。對于硬度較高、形狀簡單、粗糙度大的零件， 應釆用較硬的磨輪；對于硬度低、形狀復雜、金屬切削量小的零件，應釆用較軟 的（彈性較大）

7、的磨輪，以免造成被加工零件切削能力減弱，可以防止零件的變 形。也就是說，對零件表而粗糙度要求低時，就應采用較軟的彈性磨輪。磨輪效果還與磨輪旋轉(zhuǎn)的圓周速度有密切的關(guān)系。當被磨光的金屬材料越硬，加 工表面的粗才度要求越低時，磨輪圓周速度應該越大。圓周速度過低，生產(chǎn)效率 低；圓周速度過高，磨輪損壞快，使用壽命短，所以磨輪的圓周速度應選擇適當。 化學除油化學除油是利用熱堿溶液對油脂的皂化和乳化作用，將零件表面油污除去的過 程。堿性溶液包括兩部分：一部分是堿性物質(zhì)，如氫氧化鈉、碳酸鈉等；另一部 分是硅酸鈉、乳化劑等表面活性物質(zhì)。堿性物質(zhì)的皂化作用除去可皂化油，表面 活性劑的乳化作用除去不可皂化油?；瘜W除

8、油具有工藝簡單、操作容易、成木低 廉、除油液無毒、不易燃等特點。但是常用的堿性化學除油工藝及其乳化能力較弱，因此當零件表而油污中主要是 礦物油時，或零件表面附有過多的黃油、涂料乃至膠質(zhì)物質(zhì)時，在化學除油z前 先用機械方法或有機溶劑除去，這一工序不可疏忽在生產(chǎn)上化學除油主要用于預 除油，然后再進行電化學除油將油脂徹底除盡?；瘜W除油液的主要成分包括氫氧化鈉、碳酸鈉、磷酸鈉、焦磷酸鈉、硅酸鈉、硼 酸鈉等堿或堿性鹽，此外，通常還包括edta、檸檬酸鈉等金屬螯合劑和各種乳 化劑等有機添加劑。通常堿性除油液均含有兩種或兩種以上的堿或堿性鹽。氫氧 化鈉和碳酸鈉是兩種價格便宜的強堿性物質(zhì)。磷酸鈉和焦磷酸鈉等磷

9、酸鹽既是堿 的來源，乂起著螯合鈣、鎂等金屬離子軟化硬水，并緩沖溶液ph值的作用，硅 酸鹽形成的膠體膜可保護鋁、鋅等兩性金屈不受腐蝕。有機添加劑起輔助乳化和 分散油污的作用。對鋼鐵零件除油，堿液含氫氧化鈉應該小于100g/lo堿性化學除油通常有下列組分：氫氧化鈉、碳酸鈉、磷酸三鈉、乳化劑和表面活 性劑。氧氧化鈉是保證皂化反應進行的重要組分，當氫氧化鈉含量過低皂化反應不能進 行，過高肥皂的溶解度下降，并使金屬表面發(fā)生氧化。碳酸鈉、磷酸三鈉主要起 緩沖作用，保證溶液在除油過程中ph維持不變。為了使溶液具有足夠的緩沖作 用，碳酸鈉、磷酸三鈉應具有一定含量。碳酸鈉除具有緩沖作用外還具有一定的 乳化作用，

10、但其水洗性不好，不宜單獨使用。碳酸三鈉除具有緩沖作用外，還可 以使水玻璃容易被水洗去。硅酸鈉作為乳化劑加入除油液屮，易溶于水，但不易洗去，特別是復雜零件的除 油，硅酸鈉更不容易除去，當游離的硅酸鈉殘留于工件表面，若在水洗不徹底的 情況下被后序酸洗處理時用酸中和，將牛成硅膠粘附于表面難以除去，造成鍍層 發(fā)暗和剝落現(xiàn)象。添加表而活性劑的冃的在于降低表而張力，使除油液對油污層容易進行滲透、潤 濕，從而加速除油作用；另外，表面活性劑彌散于油脂或污垢表面（和液體的交 界面），有加速乳化的作用。除油是一種強堿性（ph>9）的熱溶液，所以不宜用 耐熱、耐堿性弱的表面活性劑，也不宜用泡沫多的表面活性劑。

11、浸蝕浸蝕又稱酸洗，是電鍍工藝中的重要工序按其性質(zhì)一般分為化學浸蝕和電 化學浸蝕兩大類；按其用途大致又可分為一般浸蝕、強浸蝕、光亮浸蝕和弱浸蝕 幾種。為了除去某些較厚較致密的氧化皮，浸蝕過程中往往還釆用電解、超聲波 振蕩及熔鹽加熱一淬冷等輔助措施。金屬零件浸漬在相應的浸蝕液中，利用浸蝕液與慕體表而上氧化皮或銹蝕產(chǎn)物等 的化學溶解作用，以達到除去零件表面氧化皮、銹蝕物、鈍態(tài)薄膜等目的的過程。 化學浸蝕的機理視浸蝕液的種類和零件基材的不同而有別。電化學浸蝕是對浸蝕液施加電流，通常是借助于直流電進行的（也可以用交流 電），金屬制品既可以在陽極上加工，也可以在陰極上加工。對于電化學浸蝕時, 電極上所發(fā)生

12、的過程的實質(zhì)，是當金屬制品作為陽極進行電化學浸蝕時，氧化皮 的除去是借助于金屬的電化學和化學溶解，以及金屬上析出的氧氣泡的機械剝離 作用進行的。當金屬制品作為陰極進行電化學浸蝕時，氧化皮的除去是借助于猛 烈析出的氫對氧化物的還原和機械剝落作用進行的。電化學浸蝕的優(yōu)點是浸蝕速 度快，浸蝕液消耗小，且使用壽命長。缺點是耗費電能，對形狀復雜的零件，因 所用電解液的分散能力低，浸蝕效果要差一些。電化學浸蝕時，清除銹物的效果, 主要視金屬表面上銹蝕產(chǎn)物的組織和種類而定，對具有厚而平整致密氧化皮的工 件，應先行化學浸蝕，疏松氧化皮后再行電化學浸蝕；對于氧化物多孔、厚而疏 松的零件，直接進行電化學浸蝕，速度

13、快，效果好。在選擇陰極或陽極浸蝕時，必須考慮所用電解液和工藝規(guī)范，以及被處理零件的 表面狀況和形狀等。陰極浸蝕的特點是基體金屬幾乎不受浸蝕，不會改變加工零 件的尺寸，但它易引起氫脆，浸蝕液中的雜質(zhì)、污物會沉積在零件的表面上，故 不適用于彈簧等高強度抗力零件。陽極浸蝕不會引起氫脆和雜質(zhì)在零件表面沉 積，但易岀現(xiàn)過腐蝕缺陷。主要用于去除零件不良表面組織，對于氧化皮也有一 定剝落作用。為了防止陽極浸蝕易出現(xiàn)的過腐蝕缺陷，對于形狀較復雜而幾何尺 寸要求嚴格的零件，則采用聯(lián)合電化學浸蝕，即先用陰極進行浸蝕，而后轉(zhuǎn)為陽 極浸蝕。后者可以除去陰極浸蝕附著于零件表面上的污物。通常陰極過程進行的 時間比陽極過程

14、要長一些，以便保持零件尺寸的精度。這種聯(lián)合工藝的特點是可 以在一定程度上減輕滲氫現(xiàn)象和陽極過浸蝕。電解除油電解除油又稱電化學除油，是在堿性溶液屮，以零件為陽極或陰極，采用不銹鋼 板、銀板、鍍銀鋼板或鈦板為第二電極，在直流電作用下將零件表面油污除去的 過程。電化學除油液與堿性化學除油液相似，但其主要依靠電解作用強化除油效 果，通常電化學除油比化學除油更有效，速度更快，除油更徹底。對除油質(zhì)量影 響較大的電化學除油工藝條件是電流密度、溫度與除油時間。電流密度的選擇應保證析出足夠數(shù)量的氣泡，既能使油污被機械撕裂、剝離電極 表面，又能攪拌溶液。提高電化學除油的電流密度可以加快除油速度，縮短除油 時間，提

15、高牛產(chǎn)效率，但電流密度提高，陰極除油滲氫作用增大，電能消耗加劇。 另外，陽極除油時可適當降低電流密度以防止金屈過腐蝕，所以電化學除油時電 流密度一般控制在515a / dm2。溫度升高能加強乳化作用，從而有利于提高除油效果，同時可以增加溶液電導， 降低槽電壓，節(jié)約電能。但溶液溫度過高必然會引起室內(nèi)堿霧彌漫，惡化環(huán)境， 溶液蒸發(fā)加快。當溶液中含有較高的氯離子時還會加快零件的腐蝕。溫度過低時 除油效果降低，有時零件表而還可能出現(xiàn)銹蝕。電化學除油的溶液溫度一般控制 在 6080°c。按常規(guī)工藝，除油吋間通常定為先用陰極除油37min,再用陽極除油0. 5 2min,以此綜合陰、陽極除油的優(yōu)

16、點達到對油污的徹底清除。此外在電化學除油槽中，述要注意陰極除油不能用鐵板作陽極，因為鐵板陽極會 溶解，而污染電解液。由于電化學除油時，電極上不斷產(chǎn)生的氫氣和氧氣具有乳化作用，故電化學除油 溶液中可以少加或不加乳化劑。過多的乳化劑在液面形成的泡沫易黏附在零件表 面，不易清洗，也影響電極表面氣休的逸出。當大量析出的氫氣和氧氣被液面上 的泡沫覆蓋，一旦遇到電極與掛具接觸不良引起電火花時，即引起爆炸，造成安 全事故?；罨罨幚硎潜ＷC電鍍層有足夠附著力的重要步驟?；罨幚碛址Q弱浸蝕，其目的 是除去零件待鍍過程中所生成的薄層氧化膜，使基體晶格暴露，處于活化狀態(tài)， 保證鍍層與基體金屬間良好結(jié)合。該工序不會

17、造成金屬表面宏觀的顯著變化，只 是呈現(xiàn)金屬微觀晶體結(jié)構(gòu)，使之與鍍層產(chǎn)生或分子間的結(jié)合。這是容易被人們忽 視的重要工序，絕對不可馬虎從事，制晶經(jīng)活化后，必須立即清洗進槽電鍍。如 果活化液就是鍍液的組成之一，或其帶入不污染鍍液，則不需清洗直接進入鍍槽 電鍍。弱浸蝕的實質(zhì)是要剝離工件表面的加工變形層，將機體的組織暴露出來，以便鍍 層金屬在其表面進行外延生長，因而不需要像酸洗那樣長的吋間，但是由于所溶 解的是金屬，因而要析出大量的氫，這對高強鋼工件很危險，所以要特別注意。 為了防止對鋼鐵件的過酸洗，常常要選擇使用緩蝕劑。工件的材質(zhì)與加工方式不 同，所采用的弱浸蝕溶液也不同，添加的緩蝕劑也不同。在弱浸蝕

18、要注意，鋼鐵或有色金屬制件表而的弱浸蝕需要在分開的槽子中進行。因為在弱浸蝕時，銅離 子和鐵離子都會與酸反應，弱在鋼鐵件弱浸蝕時溶液中存在銅離子，銅的點位比 鐵正，在鋼鐵制件表面析出疏松的置換銅而影響鍍層的結(jié)合力?；罨奶攸c是：浸蝕介質(zhì)濃度低，處理時間短，多在室溫下進行?；罨旱倪x擇 應同時考慮對后續(xù)電鍍?nèi)芤旱挠绊?。氧化物電鍍仿金鍍層的工藝?guī)范溶液配方工藝條件陰極材料備注成分含量(g/l)溫度(°c)電流密度(a/dm2)氧化亞銅(cucn)氧化鋅【zn (cn) 2 氤化鈉(游離)(nacn)碳酸氫鈉(nahcch)氫氧化錢(28% )(nh3h2o)28 32786810-1224

19、(ml/l)35 401-1.5銅(70%)鋅(30%)合金板孰化亞銅(cucn) 氧化鋅zn(cn)2 氤化鈉(nacn)(總 量)(游離) 碳酸鈉(na/cos)22 27810541620 4020-400.2 0.5銅(70%)鋅(4030%)合金板為使溶液穩(wěn)定， 色澤均勻，可加 入亞硫酸鈉 5g/l,氯化錢25 g/l,酒石酸鉀鈉 g/l 1020工藝特點氧化物溶液電鍍仿金鍍層工藝應用較多，其特點是溶液穩(wěn)定，容易控制，涂鍍能 力好，鍍得的鍍層色澤鮮艷、合格率高并可重復返修。其缺點是溶液有劇毒。溶液的配制1. 將氧化鈉用水溶解（可適當加熱，但溫度不宜超過45°c）,取其中2/

20、3的溶 液溶解氧化亞銅，溶解過程中放熱，溶解溫度會不斷上升，當溫度升高到60°c 時，冷卻后再繼續(xù)添加氧化亞銅。2將剩余的1/3 m化鈉溶液溶解鼠化鋅。若無鼠化鋅，可用氧化鋅和鼠化鈉制 備。其方法是將氧化鋅加入少許水調(diào)成糊狀，然后緩慢加入事先溶解好的氧 化鈉溶液屮，使其完全溶解即可。3. 將上述兩種溶液混合，攪拌。4. 將其他成分用水溶解后加入鍍槽。加水至規(guī)定體積。用小電流處理數(shù)小時后, 進行試鍍。試鍍合格后即可生產(chǎn)。工藝維護1 溶液屮的銅、鋅含量比例對合金鍍層的成分和顏色沒有顯著影響，合金鍍層 的成分及顏色主要是通過溶液中氧化物的含量與鋅含量的比值來控制。氧化 鈉對鋅的比值低時，鋅

21、含量就高些；而氧化鈉對鋅的比值高時，則銅含量就 咼。2. 溶液中的銅含量是決定電鍍陰極效率的重要因素，其濃度可在交寬的范圍內(nèi) 變化。3游離氧化鈉的含量，對鍍層的成分影響很大，隨著游離氧化物濃度的提高， 鍍層中銅的含量將迅速下降，并使陰極效率降低。當游離鼠化物過低時，陽 極產(chǎn)生鈍化，而且鍍層粗糙，顏色不均勻。4. 溶液溫度對鍍層成分和色澤有明顯影響。隨著溫度的升高，鍍層中銅含量顯 著增加。因此，屯鍍銅鋅合金時，因嚴格控制溶液溫度。5. 氫氧化較的主要作用是擴大陰極電流密度范圍，在含有一定量氫氧化鞍時， 陰極電流密度可在較寬的范圍內(nèi)變動，而仍能獲得色澤均勻的金黃色鍍層。 氫氧化錢的另一作用是抑制氧

22、化物的分解。提高其含量，鍍層中的銅含量將 降低。6. 適量的碳酸鹽能提高溶液的導電性和均鍍能力。生產(chǎn)過程屮，由于氤化鈉的 分解和溶液吸收空氣中的二氧化碳，溶液中的碳酸鹽會逐漸增多。碳酸鹽含 量過高會降低陰極電流效率。因此，當碳酸鹽過高時，可用冷卻法使其結(jié)晶析出。故障分析與排除故障現(xiàn)象產(chǎn)牛原因排除方法鍍層整體發(fā)紅1. cu離子含量過高2. ph值過高1. 加入適量的氫氧化鈉 或適量的鋅調(diào)整銅鋅 離子比正常2. 調(diào)整陰陽極導電狀態(tài)鍍層塊狀發(fā)紅1. 導電不良2. 有雜質(zhì)污染1. 調(diào)整導電性2. 分析除雜質(zhì)鍍層點狀發(fā)紅1. ph值過低2. 有油類沾污1. 調(diào)整ph值至工藝范 圍2. 除油污鍍層起皮1.

23、 鍍前處理不好2. 與鍍前層結(jié)合力差1.加強鍍前處理2 活化解決層間結(jié)合力鍍層發(fā)青1. 鋅含量偏高2. 游離氤化鈉含量偏高3. 溫度過低1. 適當添加氤化亞銅調(diào) 整2. 適當添加氧化亞銅絡 合氧化鈉3. 適當提高溫度鍍層發(fā)霧1. ph值不適宜2. 鋅離子含量太低3. 陽極電流密度過大4. 溶液溫度過高1. 調(diào)整ph值2. 適當添加氤化亞銅調(diào) 整3. 調(diào)整陽極極板面積減 小其電流密度4. 適當提高毒液溫度鍍層發(fā)白1. 游離氧化物含量高2. 溫度低，電流密度較高1.適當添加氧化亞銅絡 合氧化鈉3. ph值過高4. 三元合金鍍液中錫離子含量過低2. 調(diào)整溫度與電流密度 使之匹配3. 用冰醋酸或碳酸氫

24、鈉 調(diào)整4. 適當增加錫離子濃度鍍層脫落1. 底層鎳鈍化2. 氧化物含量過高3. 電流密度過大1. 適當處理后仿金2. 適當添加氧化亞銅絡 合氧化鈉3. 降低電流密度工藝守則序號工序名稱工藝配方操作條件所需設備1磨光磨光機2化學除油氫氧化鈉50100g/l,碳酸鈉2040g/l,磷酸鈉3040g/l,硅酸鈉5015g/l溫度8095°c化學除油槽3浸蝕硫酸 120 250g/l,緩蝕劑0.30.5,溫度5075°c,時間除凈為止酸浸蝕槽4電解除油磷酸65-70% （質(zhì)量 分數(shù)），硫酸12-15%,輅酹56%,水1214%溶液密度1.731.75g/cm3, 溫度6070&#

25、176;c,陽 極電流密度2030a/dm2,時電化學除山槽間 1015min5活化硫酸90g/l溫度82 °c酸浸蝕槽6仿金電鍍氧化亞銅2832g/l,氤化鋅 78g/l,鼠化鈉68g/l,碳酸氫鈉 1012g/l,氫氧化 鍍24ml/l溫度3540°c,電 流密度1 1.5a/dm2電鍍槽7鈍化重輅酸鉀50g/l溫度1020°c,時 間 20min, ph34三廢處理電鍍是一種廣為運用的表面處理工藝，點多面廣，由此而產(chǎn)生的電鍍?nèi)龔U污染也 己成為當今環(huán)境保護中的重要污染問題。電鍍牛產(chǎn)過程產(chǎn)牛的三廢中，含高毒物 質(zhì)種類較多，對環(huán)境造成嚴重的污染，破壞自然環(huán)境，影響

26、生態(tài)平衡。因此，電 鍍?nèi)龔U治理成為我國而前亟待解決的一個重要問題。屯鍍?nèi)龔U的來源電鍍生產(chǎn)中產(chǎn)生的廢水，含有酸、堿、氧、六價銘、銅、銀等離子，還有含苯類、 硝基、氨基類等有機物，這些物質(zhì)都有毒性，嚴重危害環(huán)境和人類。電鍍廢水的 來源：一是鍍件清洗水，是主要的廢水來源，這種水的濃度較低，數(shù)量較大，經(jīng) 常性排放；二是廢鍍液的排放，主要包括工藝上所需的倒槽、過濾鍍液后的廢棄 液、失效的電鍍?nèi)芤旱?，這部分廢水數(shù)量不多，但濃度高，污染大，而且回收利 用價值較大；三是工藝操作和設備、工藝流程的安排等原因造成的“跑、冒、滴、 漏”液；四是沖洗地坪、設置所產(chǎn)生的部分廢水。電鍍生產(chǎn)過程的和主要環(huán)節(jié)中，都有大量的廢氣產(chǎn)生，主要有兩大類：一類含塵 氣體，如噴沙、磨光、拋光等工序產(chǎn)生的灰塵；另一類是含有毒性物質(zhì)的氣體，如鍍前過程中的除油、酸洗工序所產(chǎn)生的酸、堿廢氣，鍍銘時所產(chǎn)生的銘酸霧， 銅件酸洗時所產(chǎn)生的氮氧化物；氧化物電鍍時所產(chǎn)生的劇毒的氫氧酸氣體等。這 些廢氣既危害人們健康，又對機械設備產(chǎn)生嚴重腐蝕。電鍍牛產(chǎn)過程中的廢渣主要來源有兩類：一類是電鍍槽中陽極溶解所產(chǎn)牛的泥渣 和過濾殘渣，這類廢渣數(shù)量較少，回收利用價值較高：另一類是采用化學法和沉 淀處理法處理電鍍廢