模具的精加工控制與分析

1、目錄弓丨言3模具熱處理是保證模具性能的重要工藝過程3模具的真空熱處理技術(shù)4模具的表面處理技術(shù) 4模具材料的預(yù)碩化技術(shù)5機械加工工藝過程的組成5工藝過程的組成6工藝規(guī)程 6機械加工工藝規(guī)程設(shè)計7零件的工藝分析7毛坯的選擇8定位基準(zhǔn)選擇8高速銃削加工9模具精加工的過程控制10零件熱處理11零件的磨削加工12電加工控制13表面處理及組配13結(jié)束語14模具的精加工控制與分析07模具一班高元平摘要:在國內(nèi)大多數(shù)的模具制造金業(yè)，精加工階段采用的方法一般是磨削，電加 工及鉗工處理。在這個階段要控制好零件變形，內(nèi)應(yīng)力，形狀公差及尺寸精度等 許多技術(shù)參數(shù)，在具體的生產(chǎn)實踐中，操作困難較多，但仍有許多行z有效的經(jīng)

2、 驗方法值得借鑒。abstract: in most of the mold manufacturing enlerprises, finishing stage approach in general is grinding, edm and fitters. at this stage to control the good parts deformation, stress, shape tolerances and dimensional accuracy and many other technical parameters, in specific production, more

3、 difficult, but there are still many proven experienee method reference.關(guān)鍵詞:模具，精加工，控制，分析引言 一幅模具型腔的精加工工序是模具加工的最后一道工序，是直接影響模 具質(zhì)量好壞的最重要的一環(huán)，它占整個模具加工量的30%40%左右，因此 倍受國內(nèi)外專家的重視。在我國盡管模貝加工的大部分工序（車、銃、刨、 磨、電火花、線切割等）已經(jīng)實現(xiàn)了高度自動化，但模具的精整加工大部分 仍采用手工加工的方式，在一定程度上嚴(yán)重影響了我國模具的發(fā)展合理安排 零件的生產(chǎn)工序，最優(yōu)地選用并確定各個工藝參數(shù)的大小和變化范圍,合理設(shè) 計模具結(jié)構(gòu)

4、，選擇加工方法和設(shè)備等，使零件的整個生產(chǎn)過程達(dá)到優(yōu)質(zhì)高產(chǎn). 低耗安全的目的.模具熱處理是保證模具性能的重要工藝過程它對模具的如下性能有著直接的影響。模具的制造精度：組織轉(zhuǎn)變不均勻、不徹底及熱處理形成的殘余應(yīng)力過大造 成模具在熱處理后的加工、裝配和模具使用過程屮的變形，從而降低模具的精度, 甚至報廢。模具的強度：熱處理工藝制定不當(dāng)、熱處理操作不規(guī)范或熱處理設(shè)備狀態(tài)不 完好，造成被處理模具強度（碩度）達(dá)不到設(shè)計耍求。模具的工作壽命：熱處理造成的組織結(jié)構(gòu)不合理、晶粒度超標(biāo)等，導(dǎo)致主要 性能如模具的韌性、冷熱疲勞性能、抗磨損性能等下降，影響模具的工作壽命。模具的制造成木：作為模具制造過程的中間環(huán)節(jié)或最

5、終工序，熱處理造成的 開裂、變形超差及性能超差，大多數(shù)情況卜會使模具報廢，即使通過修補仍可繼 續(xù)使用，也會增加工時，延長交貨期，提高模具的制造成木。正是熱處理技術(shù)與模具質(zhì)量有i分密切的關(guān)聯(lián)性，使得這二種技術(shù)在現(xiàn)代化 的進程中，相互促進，共同提高。20世紀(jì)80年代以來，國際模具熱處理技術(shù)發(fā) 展較快的領(lǐng)域是真空熱處理技術(shù)、模具的表面強化技術(shù)和模具材料的預(yù)硬化技 術(shù)。模具的真空熱處理技術(shù)真空淬火保溫時間參考值材料材料舉例保溫時間min預(yù)熱情況低合金剛40g 匚 35grmo.65mn510650°c預(yù)熱一次中合金剛gr mn.9grs.5grnmo10-20650°c預(yù)熱一次高合

6、金剛grl2mo v.hi3.3gr2 ws20 40650°c.850°c 預(yù) 熱兩次高速鋼w6mo5gr4v2.18-4-115 20650°c.850°c 預(yù) 熱兩次真空熱處理技術(shù)是近些年發(fā)展起來的一種新型的熱處理技術(shù)，它所具備的特 點，止是模具制造屮所迫切需要的，比如防止加熱氧化和不脫碳、真空脫氣或除 氣，消除氫脆，從而提高材料（零件）的塑性、韌性和疲勞強度。真空加熱緩慢、 零件內(nèi)外溫差較小等因素，決定了真空熱處理工藝造成的零件變形小等。按采用的冷卻介質(zhì)不同，真空淬火可分為真空油冷淬火、真空氣冷淬火、真 空水冷淬火和真空硝鹽等溫淬火。模具真空熱處

7、理屮主要應(yīng)用的是真空油冷淬 火、真空氣冷淬火和真空回火。為保持工件（如模具）真空加熱的優(yōu)良特性，冷 卻劑和冷卻工藝的選擇及制定非常重要，模具淬火過程主要采用油冷和氣冷。對于熱處理后不再進行機械加工的模具工作面，淬火后盡可能采用真空冋 火，特別是真空淬火的工件（模具），它可以提高與表面質(zhì)量相關(guān)的機械性能， 如疲勞性能、表面光亮度、而腐蝕性等。熱處理過程的計算機模擬技術(shù)（包括組織模擬和性能預(yù)測技術(shù)）的成功開發(fā) 和應(yīng)用，使得模具的智能化熱處理成為可能。由于模具生產(chǎn)的小批量（甚至是單 件）、多品種的特性，以及對熱處理性能要求高和不允許岀現(xiàn)廢品的特點，乂使 得模具的智能化熱處理成為必須。模具的智能化熱處

8、理包扌舌：明確模具的結(jié)構(gòu)、 用材、熱處理性能耍求；模具加熱過程溫度場、應(yīng)力場分布的計算機模擬；模具 冷卻過程溫度場、相變過程和應(yīng)力場分布的計算機模擬；加熱和冷卻工藝過程的 仿真；淬火工藝的制定；熱處理設(shè)備的自動化控制技術(shù)。國外工業(yè)發(fā)達(dá)國家，如 美國、日木等，在真空高壓氣淬方面，已經(jīng)開展了這方面的技術(shù)研發(fā)，主要針對 目標(biāo)也是模具。二. 模具的表面處理技術(shù)模具在工作中除了要求基體具有足夠高的強度和韌性的合理配合外，其表面 性能對模具的工作性能和使用壽命至關(guān)重要。這些表面性能指耐磨損性能、耐 腐蝕性能、摩擦系數(shù)、疲勞性能等。這些性能的改善，單純依賴基體材料的改進 和提高是非常有限的，也是不經(jīng)濟的，而

9、通過表面處理技術(shù)，往往可以收到事半 功倍的效果，這也止是表面處理技術(shù)得到迅速發(fā)展的原因。模具的表面處理技術(shù)，是通過表面涂覆、表面改性或復(fù)合處理技術(shù)，改變模 具表面的形態(tài)、化學(xué)成分、組織結(jié)構(gòu)和應(yīng)力狀態(tài)，以獲得所需表面性能的系統(tǒng)工 程。從表面處理的方式上，又可分為：化學(xué)方法、物理方法、物理化學(xué)方法和機 械方法。雖然旨在提高模具表面性能新的處理技術(shù)不斷涌現(xiàn)，但在模具制造中應(yīng) 用較多的主要是滲氮、滲碳和硬化膜沉積。滲氮工藝有氣體滲氮、離子滲氮、液體滲氮等方式，每-種滲氮方式中，都 有若干種滲氮，技術(shù)可以適應(yīng)不同鋼種不同工件的要求。由于滲氮技術(shù)可形成優(yōu) 良性能的表面，并且滲氮工藝與模具鋼的淬火工藝有良好

10、的協(xié)調(diào)性，同時滲氮溫 度低，滲氮后不需激烈冷卻，模具的變形極小，因此模具的表面強化是采用滲氮 技術(shù)較早，也是應(yīng)用最廣泛的。模具滲碳的口的，主要是為了提高模具的整體強韌性，即模具的工作表而具 有高的強度和耐磨性，由此引入的技術(shù)思路是，用較低級的材料，即通過滲碳淬 火來代替較高級別的材料，從而降低制造成木。三. 模具材料的預(yù)硬化技術(shù)模具在制造過程小進行熱處理是絕大多數(shù)模具長時間沿用的一種工藝，自上 個世紀(jì)70年代開始，國際上就提出預(yù)硬化的想法，但由于加工機床剛度和切削 刀具的制約，預(yù)硬化的硬度無法達(dá)到模具的使用硬度，所以預(yù)硬化技術(shù)的研發(fā)投 入不大。隨著加工機床和切削刀具性能的提高，模具材料的預(yù)硬化

11、技術(shù)開發(fā)速度 加快，到上個世紀(jì)80年代，國際上工業(yè)發(fā)達(dá)國家在塑料模用材上使用預(yù)硬化模 塊的比例已達(dá)到30% （目前在60%以上）。我國在上批紀(jì)90年代中后期開始采 用預(yù)硬化模塊（主要用國外進口產(chǎn)品）。模具材料的預(yù)硬化技術(shù)主要在模具材料生產(chǎn)廠家開發(fā)和實施。通過調(diào)整鋼的 化學(xué)成分和配備相應(yīng)的熱處理設(shè)備，可以大批量生產(chǎn)質(zhì)量穩(wěn)定的預(yù)硬化模塊。我 國在模具材料的預(yù)硬化技術(shù)方面，起步晚，規(guī)模小，目前還不能滿足國內(nèi)模具制 造的要求。采用預(yù)硬化模具材料，可以簡化模貝制造工藝，縮短模具的制造周期，提高 模具的制造精度?？梢灶A(yù)見，隨著加工技術(shù)的進步，預(yù)硬化模具材料會用于更多 的模具類型。機械加工工藝過程的組成一工

12、藝過程的組成仁工序工人，在工作地對工件所連續(xù)完成的工藝過程。2. 安裝經(jīng)一次裝夾后所完成的工序內(nèi)容裝夾定位加工前工件在機床或夾具上占據(jù)一正確的位置 夾緊使正確位置不發(fā)生變化增加安裝誤差增加裝夾時間應(yīng)盡量減少安裝次數(shù)3. 工位工件與工裝可動部分相對工裝固定部分所占的位置 多工位加工提高生產(chǎn)率、保證加工面間的相互位置精度4. 工步加工表面和加工工具不變條件下所完成的工藝過程 一次安裝中連續(xù)進行的若干相同的工步->1個工步用兒把不同刀具或復(fù)合刀具加工一>復(fù)合工步5. 走刀每進行一次切削1次走刀 二、工藝規(guī)程1. 工藝規(guī)程的作用指導(dǎo)生產(chǎn) 組織生產(chǎn)和管理生產(chǎn) 新建、擴建或改建工廠及車間2.

13、工藝規(guī)程的設(shè)計原則技術(shù)上的先進性 經(jīng)濟上的合理性 良好的勞動條件§機械加工工藝規(guī)程設(shè)計-.零件的工藝分析1 零件技術(shù)要求分析 加工表面的尺寸精度 主要加工表面的形狀精度 主要加工表面之間的相互位置精度 各加工表而粗糙度以及表而質(zhì)量方面的其他要求 熱處理要求及其它技術(shù)要求（如動平衡等）。1）零件的視圖、技術(shù)要求是否齊全主要技術(shù)要求和加工關(guān)鍵2）零件圖所規(guī)定的加工要求是否合理3）零件的選材是否恰當(dāng)，熱處理要求是否合理2.零件結(jié)構(gòu)及其工藝性分析 結(jié)構(gòu)組成內(nèi)外圓柱而、圓錐而、平而、螺旋而、齒形而、成形而 結(jié)構(gòu)組合軸類、套筒類、盤環(huán)類、叉架類、箱體類 結(jié)構(gòu)工藝性保證使用要求的前提卜，能否以高生

14、產(chǎn)率和低成本制造二、毛坯的選擇1. 毛坯種類的選擇鑄件、鍛件、焊接件、型材、沖壓件、粉末冶金件和工程塑料件2. 確定毛坯的形狀和尺寸盡量與零件接近毛坯加工余量毛坯制進尺寸與零件相應(yīng)尺寸的差值加工總余量毛坯公差毛坯制造尺寸的公差 為工件安裝穩(wěn)定，有些毛坯需工藝凸臺 為加工方便，一些零件作整體毛坯半圓形零件合成整圓小零件（墊圈）合成1件3. 選擇毛坯時應(yīng)考慮的問題 零件的材料及力學(xué)性能要求一鑄鐵、有色金屬-鑄重要件t鍛 零件的結(jié)構(gòu)形狀與尺寸一復(fù)雜件t鑄小臺階軸t棒料，大臺階軸一鍛 生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小大批量一先進方法 現(xiàn)有生產(chǎn)條件 采用新工藝、新技術(shù)、新材料三、定位基準(zhǔn)選擇1.基準(zhǔn)的概念確定其他點、線、

15、面的位置所依據(jù)的點、線、面設(shè)計基準(zhǔn)零件圖上的基準(zhǔn)尺寸-尺寸線的起點相互位置一 基準(zhǔn)符號工藝基準(zhǔn)工藝« | i用的基準(zhǔn)工序基準(zhǔn) 定位基準(zhǔn) 測量基準(zhǔn) 裝配基準(zhǔn)2 定位基準(zhǔn)的選擇毛坯面定位-粗基準(zhǔn)已加工面定位一 精基準(zhǔn)（1）精基準(zhǔn)的選擇可靠保證主耍加工表面間的相互位置精度d基準(zhǔn)重合原則選設(shè)計基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則盡可能在多數(shù)工序小用一組精基準(zhǔn)定位3）定位穩(wěn)定準(zhǔn)確，簡單方便的原則選面大、精度高的面為精基準(zhǔn)4）互為基準(zhǔn)原則為加工余量均勻，位置精度高反復(fù)加工5）口為基準(zhǔn)原則要求余量小而均勻選加工面本身為精基準(zhǔn)輔助基準(zhǔn)一人為制造的基準(zhǔn)一工藝需要而作的工藝凸臺、屮心孔提高精度一面兩孔定位機械

16、加工工藝過程卡片天津職業(yè)大學(xué)機械加工工藝過程卡片產(chǎn)品型號產(chǎn)品名稱a3毛坯種類板材毛坯外型尺寸120x 120x25工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備粗加工底面銃削下平面，以上表面為基準(zhǔn)，保留0.5mm 的精加工余量。普通立銃精加工底面銃削下平面，以上表面為基準(zhǔn)，提高主軸轉(zhuǎn) 速和切削速度。普通立銃加工上表面銃削上面,以上表面為基準(zhǔn)，保留0.5mm的 精加工余量普通立銃加工上表面銃削上面，以上表面為基準(zhǔn),提高主軸轉(zhuǎn)速 和切削速度。普通立銃52x52型腔并倒r10的圓角銃削型腔，以底血和側(cè)血為基準(zhǔn)，保留 0.5mm的精加工余量。數(shù)控立銃52x52型腔并倒r10 的鬪角銃削型腔，以底而和側(cè)而為基準(zhǔn)，提高主 軸轉(zhuǎn)速和

17、切削速度。數(shù)控立銃目前，我國對模具型腔精加工方法仍然是機械加工和電加工兩大方面，并且有電 加工越來越占優(yōu)勢的趨勢；另外就是模具cad/cam技術(shù)的應(yīng)用，但由于模貝 本身的特點，形狀復(fù)雜難于規(guī)范化，所以型腔模cad/cam的開發(fā)不如沖模及 塑料模在cad/cam ±開發(fā)的那樣快，那么成熟。盡管如此，這仍是型腔模加 工方法的一個發(fā)展方向。在這些加工方法屮，發(fā)展較快的是機械加工屮的銃削技 術(shù)、磨削技術(shù)和電加工中的電火花成形加工技術(shù)。分別簡介如下。（1）銃削加工技術(shù)的崛起高速銃削加工銃削加工是型腔模的重要加工手段，特別適用于中、大型鍛模的加工。近年來銃 削加工獲得了迅速的發(fā)展，主要體現(xiàn)在以下

18、兒個方面：高精度化：認(rèn)為銃削加工是普通加工的時代已經(jīng)過去。機床的定位精度從80 年代的±12mm/800mm,已提高到90年代的±25mm/全行程。采用了精密機 床的熱平衡結(jié)構(gòu)，以及主軸冷卻等措施，以控制熱變形，其控制分辨率已由原來 的1mm提高到0.2mm。這樣使加工精度db原來的±10mm提高到±25mm,精 密級可達(dá)±1.5mm,使銃削加工機床進入了精密機床的領(lǐng)域。加工效率高速化：隨著刀具、電機、軸承、數(shù)控系統(tǒng)的進步，高速銃削技術(shù)迅 速崛起。冃前主軸轉(zhuǎn)速已從40006000r/min提高到14200r/mino切削進給速 度提高到16m/

19、min,快速進給速度由812m/min提高到3040m/min,換 刀時間由510s降到13s,這就大幅度提高了加工效率。高速銃削與普通的 加工方式相比，加工效率可提高510倍。銃削材料的高硬度化：高速銃削技術(shù)與新型刀具（金屬陶瓷刀具、pcbn刀具、 特殊硬質(zhì)合金刀具等）相結(jié)合，可對硬度為3652hrc的工件進行加工，甚至 可加工60hrc的工件。高速銃削加工技術(shù)的發(fā)展，促進了模具加工技術(shù)的進步。特別是對汽車，家電行 業(yè)等中、大型型腔模具制造方面注入了新的活力。電火花成形加工的技術(shù)進步：由于微精加工脈沖電源、工作液、混硅粉加工工 藝等相關(guān)技術(shù)的進步，使電火花成形加工表面粗糙度達(dá)到rmax0.6

20、0.8mm, 而且可以進行大面積加工。并且由于電極損耗不斷降低（最小達(dá)0.1%）以及對 微加工加工余量的精確控制等，可以說電火花成形加工已進入了精密加工領(lǐng)域。模具高速加工技術(shù)是多種先進加工技術(shù)的集成，不僅涉及到高速加工工藝, 而且還包括高速加工機床、數(shù)控系統(tǒng)、高速切削刀具及cad/cam技術(shù)等。模具高速加工技術(shù)目而已在發(fā)達(dá)國家的模貝制造業(yè)中普遍應(yīng)用，而在我國 的應(yīng)用范圍及應(yīng)用水平仍有待提高，大力發(fā)展和推廣應(yīng)用模具高速加工技術(shù)對促 進我國模具制造業(yè)整體技術(shù)水平和經(jīng)濟效益的提高具有重要意義。模具精加工的過程控制模具零件的加工，一個總的指導(dǎo)思想是針對不同的材質(zhì)，不同的形狀，不同 的技術(shù)要求進行適應(yīng)性

21、加工，它具有一定的可塑性，可通過對加工的控制，達(dá)到 好的加工效果。根據(jù)零件的外觀形狀不同，大致可把零件分三類：軸類、板類與界形零件，其共 同的工藝過程大致為：粗加工熱處理（淬火、調(diào)質(zhì)）精磨電加工 鉗工（表面處理）組配加工。零件熱處理零件的熱處理工序，在使零件獲得要求的碩度的同時，還需對內(nèi)應(yīng)力進行控 制，保證零件加工時尺寸的穩(wěn)定性，不同的材質(zhì)分別有不同的處理方式。隨著近 年來模具工業(yè)的發(fā)展,使用的材料種類增多了，除了 "12、40cr. crl2mov.硬 質(zhì)合金外，對一些工作強度大，受力苛刻的凸、凹模，可選用新材料粉末合金鋼, 如v10、asp23等，此類材質(zhì)具冇較高的熱穩(wěn)定性和良好

22、的組織狀態(tài)。針對以crl2mov為材質(zhì)的零件，在粗加工后進行淬火處理，淬火后工件存在 很大的存留應(yīng)力，容易導(dǎo)致精加工或工作屮開裂，零件淬火后應(yīng)趁熱冋火，消除 淬火應(yīng)力。淬火溫度控制在900-1020°c,然后冷卻至200-220°c出爐空冷，隨后 迅速回爐220°c回火，這種方法稱為一次硬化工藝，可以獲得較高的強度及耐磨 性，對于以磨損為主耍失效形式的模具效果較好。生產(chǎn)中遇到一些拐角較多、形 狀復(fù)雜的工件，回火還不足以消除淬火應(yīng)力，精加工前還需進行去應(yīng)力退火或多 次時效處理，充分釋放應(yīng)力。針對v10、aps23等粉末合金鋼零件，因其能承受高溫回火，淬火時可采用 二

23、次硬化工藝，1050-1080°c淬火，再用490-520°c高溫回火并進行多次，可以 獲得較高的沖擊韌性及穩(wěn)定性，對以崩刃為主要失效形式的模具很適用。粉末合 金鋼的造價較高，但其性能好，正在形成一種廣泛運用趨勢。零件的磨削加工圖620磨削大的圓弧面1工件;徧藝|輪vw. mechnet. com. cn磨削加工釆用的機床有三種主要類型：平面磨床、內(nèi)外岡磨床及工具磨具。 精加工磨削時要嚴(yán)格控制磨削變形和磨削裂紋的產(chǎn)生，即使是十分微小的裂紋, 在后續(xù)的加工使用屮也會顯露出來。因此，精磨的進刀要小，不能大，冷卻液要 充分，尺寸公差在0.01mm以內(nèi)的零件要盡量恒溫磨削。由計算可

24、知,300mm長 的鋼件，溫差3c時，材料有10.8mn左右的變化，10. 8二1.2x3x3（每100mm 變形量1.2um/oc）,各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。精磨時選擇好恰當(dāng)?shù)哪ハ魃拜唅分重要，針對模具鋼材的高飢高鉗狀況，選 用gd單晶剛玉砂輪比較適用，當(dāng)加工碩質(zhì)合金、淬火碩度高的材質(zhì)時，優(yōu)先采 用有機粘結(jié)劑的金剛石砂輪，有機粘結(jié)劑砂輪自磨利性好，磨出的工件粗糙可達(dá) ra=0. 2 u m,近年來，隨著新材料的應(yīng)用，cbn砂輪，也即立方氮化硼砂輪顯示 出十分好的加工效果，在數(shù)控成型磨，坐標(biāo)磨床，cnc內(nèi)外圓磨床上精加工，效 果優(yōu)于其它種類砂輪。磨削加工中，要注意及時修整砂輪，

25、保持砂輪的銳利，當(dāng) 砂輪鈍化后，會在工件表面滑擦、擠壓，造成工件表面燒傷，強度降低。板類零件的加工大部分采用平面磨床加工，在加工屮常會遇到-利長而薄的 薄板零件，此類零件的加工較難。因為加工時，在磁力的吸附作用下，工件產(chǎn)生 形變，緊貼于工作臺表面，當(dāng)拿下工件后，工件又會產(chǎn)生回復(fù)變形，厚度測量一 致，但平行度達(dá)不到要求，解決的辦法可采用隔磁磨削法，磨削時以等高塊墊在工件下面，四面擋塊抵死，加工時小進刀，多光刀，加工好一面后，可不用再墊 等高塊，直接吸附加工，這樣可改善磨削效果，達(dá)到平行度耍求。/p軸類零件 具有回轉(zhuǎn)面，其加工廣泛采用內(nèi)外圓磨床及工具磨床。加工過程屮，頭架及頂尖 相當(dāng)于母線，如果其

26、存在跳動問題，加工出來的工件同樣會產(chǎn)生此問題，影響零 件的質(zhì)量，因此在加工前要做好頭架及頂尖的檢測工作。進行內(nèi)孔磨削時，冷卻 液要充分澆到磨削接觸位置，以利于磨削的順利排出。加工薄壁軸類零件，最好 采用夾持工藝臺，夾緊力不可過大，否則容易在工件圓周上產(chǎn)生“內(nèi)三角”變形。電加工控制電極*現(xiàn)代的模具工廠，不能缺少電加工，電加工可以對各類異形、高硬度零件進行加工，它分為線切割與屯火花二種。=50土()01o020、1201120s)www. hao9h ay c orri線切割加工中，通常采用人工碰火花的方法來確定加工時電極絲的位置。該方法 雖然簡便、易行，但電極絲逐步逼近工件基準(zhǔn)而時，開始產(chǎn)生脈沖

27、放電的距離往 往并非正常加工條件下電極絲與工件的放電距離。因此，對于位置精度要求較高 的模具零件，很難用人工碰火花的方法來保證其精度。如圖1所示，要在某尺寸為120 x70mm的工件上加工出一個宜徑大小為（p20mm 的圓孔。由于該圓孔的位置要求較高，為±0.01mm,很難用人工碰火花的的方法 直接保證。此時，可以采用預(yù)先加工“工藝孔”的辦法來保證其精度。如圖2所示，先釆用 人工碰火花的操作步驟在圖紙所示的圓孔屮心處切割一邊長為4 x4mm的正方 形孔作為工藝孔。z后，用量具測量一下方孔的中心位置是否與圓孔的中心位置 一致，若有誤差，可以在切割圓孔時作適當(dāng)?shù)恼{(diào)整，以保證所切割的圓孔的

28、中心 位置符合圖紙的要求。這樣，就可以很好地保證該圓孔的小心位置的精度。慢走絲線切割加工精度可達(dá)土0. 003mm,粗糙度ra=0. 2 u mo加工開始時， 要先檢查機床的狀況，查看水的去離子度，水溫，絲的垂直度，張力等各個因素, 確保良好的加工狀態(tài)。線切割加工是在一整塊材料上去除加工，它破壞了工件原 有的應(yīng)力平衡，很容易引起應(yīng)力集中，特別是在拐角處，因此當(dāng)r<0.2（特別是 尖角）時，應(yīng)向設(shè)計部門提出改善建議。加工中處理應(yīng)力集中的方法，可運用矢 量平移原理，精加工前先留余量lnmi左右，預(yù)加工出大致形狀，然后再進行熱處 理，讓加工應(yīng)力在精加工前先行釋放，保證熱穩(wěn)定性。加工凸模時，絲的切入位置及路徑的選擇要仔細(xì)考慮。如圖3所示，工件左端夾 持，加工時選擇路線比路線要好，因為路線工件與材料的夾持部位聯(lián)接緊 密，加工穩(wěn)定，若采用路線，第一遍進刀后，工件成懸壁狀，受力差，影響后 續(xù)幾遍加工。路線，采用打孔穿絲加工，效果最佳。高精線切割加工，通常切 割遍