新能源乘用車項目工藝方案

1、新能源乘用車項目工藝方案1.1沖壓車間1.1.1任務及生產綱領1）任務本車間承擔雙班年產20萬輛阿里奧、QQQ及ZZZ三種系列轎車車身大型覆蓋件及主要沖壓件的生產任務。在本車間完成下述工藝過程：卷料開卷、清洗、落料、堆垛，沖壓件拉伸、清洗、涂油成形、整形、修邊、沖孔、翻邊等；沖壓件的存放及發(fā)送。2）生產綱領根據(jù)任務資料，本車間年生產綱領如下表：表72生產綱領表產品型號及名稱每輛產品沖壓件年產綱領種數(shù)件數(shù)凈重（kg）年產量（輛）凈重（t）（代表產品）353520020000040000注：沖壓件數(shù)量、凈重按同類產品估算。1.1.2工藝方案1）沖壓線的設置 根據(jù)規(guī)劃設計要則的要求，沖壓車間一次建設

2、，生產線根據(jù)產能分期實施，其中一期產能為10萬臺轎車，二期增加設備，形成20萬輛產能；關鍵模具采用國外引進，其余的由企業(yè)在國內釆購或自行制造。沖壓車間可完成車身大型覆蓋件及主要沖壓件35件，一期需要沖壓線三條，二期增加三條。 因為沖壓設備及沖壓模具價格十分昂貴，沖壓車間投資可占全廠投資50%以上，為了節(jié)省投資，沖壓車間通常釆用雙班工作制或二大班工作制或三班工作制（本次設計采用三班工作制每周工作5天），盡量減少沖壓生產線及設備數(shù)量，減少投資，最大限度提高設備利用率，降低沖壓件及整車生產成本； 生產線選用A線兩條，B線四條。A1線（一期）：首臺多連桿壓力機的大型沖壓線：由一臺L4S2400-MB-

3、4600x2600及四臺E4S1000-4600x2600組成，完成大型沖壓件生產任務；毛坯上料釆用拆垛機、工序間傳送釆用搬運機器人；沖壓件下線后由皮帶輸送機輸送至線上檢驗工位檢驗沖壓件表面質量；每批沖壓件首件，每班每種沖壓件要按抽檢比例，采用專用檢具或組合檢具在線末沖壓件檢驗區(qū)檢驗；A2線（二期）：首臺多連桿壓力機的大型沖壓線：由一臺L4S2400-MB-4600x2600及四臺E4S1000-4600x2600組成，完成大型沖壓件生產任務；毛坯上料采用拆垛機、工序間傳送采用搬運機器人；沖壓件下線后由皮帶輸送機輸送至線上檢驗工位檢驗沖壓件表面質量；每批沖壓件首件，每班每種沖壓件要按抽檢比例，

4、采用專用檢具或組合檢具在線末沖壓件檢驗區(qū)檢驗；B1線（一期）：首臺多連桿壓力機的大型沖壓線：由一臺LS4.1300-4200x2200多連桿壓力及四臺139-800-4200x2200.組成,完成大中型沖壓件生產任務；毛坯上料采用上料機、工序間傳送采用膠帶輸送機，沖壓件下線后由皮帶輸送機輸送至線上檢驗工位檢驗沖壓件表面質量。每批沖壓件首件，每班每種沖壓件要按抽檢比例，釆用專用檢具或組合檢具在線末沖壓件檢驗區(qū)檢驗；B2線（一期）：首臺多連桿壓力機的大型沖壓線：由一臺LS4-1300-4200x2200多連桿壓力及四臺139-800-4200x2200.組成,完成大中型沖壓件生產任務；毛坯上料采用

5、上料機、工序間傳送采用膠帶輸送機，沖壓件下線后由皮帶輸送機輸送至線上檢驗工位檢驗沖壓件表面質量。每批沖壓件首件，每班每種沖壓件要按抽檢比例，釆用專用檢具或組合檢具在線末沖壓件檢驗區(qū)檢驗；B3線（二期）：首臺多連桿壓力機的大型沖壓線：由一臺LS4-1300-4200x2200多連桿壓力及四臺139-800-4200x2200.組成，完成大中型沖壓件生產任務；毛坯上料采用上料機、工序間傳送采用膠帶輸送機，沖壓件下線后由皮帶輸送機輸送至線上檢驗工位檢驗沖壓件表面質量。每批沖壓件首件，每班每種沖壓件要按抽檢比例，采用專用檢具或組合檢具在線末沖壓件檢驗區(qū)檢驗;B4線（二期）：首臺多連桿壓力機的大型沖壓線

6、：由一臺LS4.1300-4200x2200多連桿壓力及四臺139-800-4200x2200.組成，完成大中型沖壓件生產任務；毛坯上料采用上料機、工序間傳送采用膠帶輸送機，沖壓件下線后由皮帶輸送機輸送至線上檢驗工位檢驗沖壓件表面質量。每批沖壓件首件，每班每種沖壓件要按抽檢比例，采用專用檢具或組合檢具在線末沖壓件檢驗區(qū)檢驗；2）本設計要求沖壓工藝滿足沖壓件質量標準，工序最少，模具結構簡單、強度大、壽命長、適合生產綱領要求，投資最少的原則；沖壓件生產工藝盡可能減少工序數(shù)，增加模具復合程度，使平均工序數(shù)控制在4序左右，以減少生產線及設備數(shù)量；3）本車間承擔大中型覆蓋件及主要沖壓件的生產任務;生產零

7、件重量占整個車身重量80%以上；中小型沖壓件在協(xié)作廠完成（根據(jù)業(yè)主的要求）。本次設計保留部分小件沖壓生產任務；原則上每年投料24次（暫按四個品種計，平均每次投放2000件左右），盡量減少每批投料數(shù)量，備料毛坯存放不超過35天；4）原材料90%以上釆用卷料，可降低材料消耗36%,卷料采用stl4、stl6等多種規(guī)格卷料，卷料重量不超過30t,卷料經(jīng)開卷一校平一清洗（二期）一落料一碼垛，成為沖壓毛坯；左右對稱的毛坯經(jīng)翻板機翻轉后根據(jù)需要送到?jīng)_壓線上；為了減少投資一期采用定尺料，開卷線緩上；5）盡可能采用成雙沖壓技術，如左右前后門外板和內板及左右翼子板、發(fā)動機罩內外板、行李箱內外板等，以提高壓力機的

8、利用率，減少模具及設備投資，節(jié)約原材料；6）模具壽命應保證100萬次以上，應具有坯料定位機構、沖壓件退出裝置、廢料切斷刀、廢料排除裝置、制件壓制到位傳感器控制系統(tǒng)，以便組成自動線;7）廠房為全鋼結構，由金屬材料庫、沖壓工段、機模修工段、沖壓件庫組成；8）沖壓生產線釆用帶狀基礎，可使生產線的調整更加方便；帶狀基礎內設有廢料輸送裝置，可將沖壓廢料及時送到廢料處理間；帶狀基礎內還設有排污裝置及通風裝置，確保帶狀基礎內清潔衛(wèi)生、通風良好；本次設計帶狀基礎釆用簡易地溝式，壓力機不設鋼梁，可節(jié)省工藝投資35%左右；9）車間工藝設備分兩期實施，廠房一次建成，所有設備的公用耗量本期一次建成；10）車間工藝流程

9、金屬材料庫（卷料存放）一備料（開卷、校平、剪切、落料及堆垛）一沖壓（拉伸，成形，整形，修邊，沖孔，翻邊）一沖壓件庫（沖壓件半成品存放及發(fā)送）。11）沖壓線壓制的沖壓件成品裝入專用工位器具，下線后經(jīng)條形碼管理方式處理；采用叉車直接將沖壓件送至沖壓件庫分四層存放；12）沖壓件庫存放有充足面積，不但要存放本車間生產的沖壓件，還要存放協(xié)作單位生產的沖壓件、配套件，沖壓件庫存放時間不宜太長，一般存放不超過35天，可避免沖壓件生銹，為了節(jié)約能源，盡量不采用噴防銹油的辦法進行防銹;13）模具存放有充足面積，原則上A級模具存放兩層，B級存放三層。1.1.3生產設備選用1）新增沖壓設備以高水平、高起點、高效低耗

10、為原則,且設備選用立足國內；2）新增壓力機Al、A2線釆用左右移動工作臺，左右移動工作臺不但有快速換模的一般優(yōu)點，還具有壓力機之間的距離小，自動化設備易安裝，沖壓件的運輸距離短，生產效率高等顯著優(yōu)點；新增Bl、B2、B3、B4線釆用“T”型移動工作臺，既可滿足快速換模的需要，又有占用車間面積小的獨特優(yōu)點；新增壓力機均采用快速換模夾緊機構，液壓過載保護裝置，安全光柵，電氣雙回路保護，電機械連鎖等，提高換模速度，保證生產安全；3）新增沖壓線首臺壓力機選用國際上先進的多連桿單動壓力機，使壓力機滑塊在運行中具有較高的空程速度和低而平穩(wěn)的工作速度，不但提高了沖壓件生產效率，還提高了沖壓件的質量，并使沖壓

11、自動化連線更加方便，省去了翻轉工位，提高了生產效率；4）為了延長設備及模具使用壽命，降低壓力機振動及噪聲對廠房、工人及周圍環(huán)境的影響，每條壓力機生產線（及設備），均安裝有減振器，可衰減振動8095%；5）沖壓線壓力機釆用國內生產，拆垛單元及機器人采用合作生產；6）車間運輸釆用橋式起重機、電動平板車、電瓶叉車及高位電瓶叉車；起重機有50t/20t、32t/8t,20t/5t,采用國產優(yōu)質起重機;7）沖壓廢料由地下的廢料輸送帶送到廢料處理區(qū)集中處理，確保車間整潔、安全、文明有序生產；8）備料釆用1條開卷、校平、落料、碼垛自動線，屬于高檔設備，以及1條開卷、校平、剪切線，既滿足.剪切尺寸精度要求又保

12、護材料表面質量；9）為嚴格控制沖壓件尺寸公差，形狀偏差，每批沖壓件首件，每班每種沖壓件要按抽檢比例，采用專用檢具或組合檢具及在車間內檢驗區(qū)設有三坐標測量機（與焊接車間合用）上檢驗；末件放入模具中；每種沖壓件，要定期取出一件樣件到檢驗室涂反光油，在綠色熒光下檢驗表面質量；10）車間設有機模修站，進行設備及模具的小修；為保證模具和設備經(jīng)常處于良好工況，車間機模修站配有高精度的修理設備，主要有研配壓床、模具清洗機和數(shù)控機床等。1丄4.車間組成及其任務1）車間組成 生產部門本車間生產部門包括：備料工段：承擔車間卷料開卷、沖壓剪切備料；沖壓工段：承擔各種不同車型大中型覆蓋件生產； 輔助部門本車間輔助部門

13、包括：金屬材料庫、模具存放、檢具存放、端拾器存放、模具維修區(qū)、廢料處理區(qū)；變配電所、沖壓件庫和沖壓件返修區(qū)、生活區(qū)辦公室等;2）車間布置本車間主廠房（長x寬）282mxl76mo1.1.5.車間面積車間各組成部分的面積是按軸線尺寸計算的，沖壓車間建筑面積均為50332n?。1.1.6.車間工作人員生產工人數(shù)按生產工序完成年生產綱領的勞動量計算，并考慮到生產崗位和生產配置得出，輔助工人、檢驗工人，按占生產工人的比例計算得出，管理、技術和服務人員按國家有關規(guī)定的比例計算得出，本車間需176人，其中工人156人，管理、技術和服務人員20人；本車間技術檢驗人員屬廠部質量檢驗部門，不計入本車間；本車間工

14、作人員分類及分班次人員數(shù)詳見下表：表73車間工作人員表序號名稱人數(shù)備注合計I期II期1生產工人2301201102輔助工人693633占生產工人的30%工人合計2991561433工程技術人員1587占工人的5%4管理人員1587占工人的5%5服務人員844占工人的2.5%工作人員合計3371761616檢驗人員1055占生產工人的3%注：1.本表格工人數(shù)按二期達產后計算得出;2.按車間設置機模修站等計算輔助工人數(shù)。1丄1.車間能源耗量表74能源年用量及耗量序號名稱規(guī)格單位安裝容量耗量及用量小時平均全年折合標煤t/a1動力用電kw8251.9（一期4371.9）kVA567（一期292）2壓縮

15、空0.6Mpam34200（一期2200）0.3Mpam33生產用水一般m3200（一期100）1丄8.工藝投資水平說明 根據(jù)選用的工藝及設備，可完成轎車35件車身大型覆蓋件及主要沖壓件的生產任務，達到20萬輛轎車生產能力； 根據(jù)選用的工藝及設備，投產后工藝水平，產品質量可達到國內先進水平。1丄9.其它說明1）根據(jù)選擇沖壓工藝、沖壓模具結構不同，沖壓線的設置則不同，計算沖壓線及壓力機數(shù)量也不同；若選擇沖壓工藝相對不夠先進，模具數(shù)量多，直接影響沖壓線、壓力機數(shù)量和設備負荷及加工沖壓件數(shù)量；2）設備價格據(jù)市場價格估算；3）沖壓線安裝在帶狀基礎上，有充足空間布置維修設備的所有設施；為了節(jié)省投資，壓力

16、機帶狀基礎不設鋼梁，壓力機直接安裝在鋼筋混凝土基礎墊板上。1.2焊裝車間1.2.1任務及生產綱領焊裝一車間主要承擔阿里奧車身總成的焊裝生產任務。焊裝二車間主要承擔QQQ及ZZZ車身總成的焊裝生產任務。各車間包括所屬如下分總成的焊接生產：白車身總成左/右側圍總成地板總成發(fā)動機艙總成前地板總成后地板總成左/右前車門總成左/右后車門總成后背門總成行李箱蓋總成發(fā)動機蓋總成在各車間完成下述工藝過程：小件焊接一分總成焊接一車身總成焊接一進入車身總成調整線一修磨一安裝及調整左、右前/后車門、發(fā)動機蓋、翼字板、后背門及行李箱蓋一精修、精磨一檢驗一送涂裝車間。1.2.2工藝方案1）設計原則 焊裝一車間阿里奧車身

17、總成焊裝線具備年產10萬輛的生產能力。 焊裝二車間，ZZZ車身焊裝線，年生產能力為5萬輛；QQQ車身焊裝線，按照年產5萬輛生產能力進行規(guī)劃設計。 小件點焊按組件結構，分別采用固定式點焊機和懸掛式點焊機，并配用焊接樣板和小型焊接夾具來完成。 凸焊螺母釆用固定式點凸焊機，加以改裝電極來實現(xiàn)。 螺柱焊接采用半自動焊柱焊機。 采用以點焊為主的焊接生產工藝。 CO2氣體集中供氣。 采用全室通風換氣。2）主要工藝生產組織本車間生產組織形式，按車間組織阿里奧和ZZZ及QQQ的生產，每車間包括主焊線、門、蓋生產線、白車身調整線、質量檢查等生產區(qū)域。 生產節(jié)拍阿里奧焊裝線生產節(jié)拍1.83分鐘，生產線利用率85%

18、。ZZZ及QQQ焊裝線，生產節(jié)拍3.9分鐘，生產線利用率85.5%O 生產方式貫徹精益生產方式，實行準時制生產，按生產節(jié)拍均衡組織生產。采用以點焊為主，熔化焊為輔的生產工藝。 焊接生產線輸送形式阿里奧焊裝線的輸送形式：地板總成焊接線PLC控制的往復桿輸送線;左右側圍總成焊接線PLC控制的往復桿輸送線;車身總成預裝線PLC控制的板式鏈輸送線;車身總成焊接線PLC控制的往復桿車身總成補焊線地面滑橇輸送線；白車身總成調整線地面滑橇輸送線；焊裝線的輸送形式：地板總成焊接線PLC控制的往復桿輸送線;左右側圍總成焊接線PLC控制的往復桿輸送線；車身總成預裝線PLC控制的板式鏈輸送線；車身總成焊接線PLC控

19、制的往復桿輸送線;車身總成補焊線.地面滑橇輸送線；白車身總成調整線.地面滑橇輸送線；QQQ焊裝線的輸送形式：地板總成焊接線PLC控制的往復桿輸送線;左、右側圍總成焊接線滾輪輸送線;車身總成焊裝線滑橇輸送線;白車身總成調整線滑橇輸送線; 物料運輸XXX焊接分總成沖壓件采用叉車或器具小車運輸發(fā)動機艙總成至地板總成焊接線EMS輸送線中后地板總成至地板總成焊接線EMS輸送線地板總成至車身總成預裝線EMS輸送線左、右側圍總成車身總成預裝線EMS輸送線白車身總成送涂裝車間積放中型組件工位運輸電動葫蘆或專用器具小車小型組件工位運輸專用器具小車或人工搬運ZZZ焊接分總成沖壓件釆用叉車或器具小車運輸發(fā)動機艙總成

20、至地板總成焊接線EMS輸送線中后地板總成至地板總成焊接線EMS輸送線地板總成至車身總成預裝線EMS輸送線左、右側圍總成車身總成預裝線EMS輸送線白車身總成送涂裝車間積放中型組件工位運輸電動葫蘆或專用器具小車小型組件工位運輸專用器具小車或人工搬運QQQ焊接分總成沖壓件采用叉車或器具小車運輸發(fā)動機艙總成至地板總成焊接線自行葫蘆輸送線地板總成至車身總成焊裝線自行葫蘆輸送線輸送線左、右側圍總成至車身總成焊裝線自行葫蘆輸送線白車身總成送涂裝車間積放鏈中型組件工位運輸電動葫蘆或專用器具小車小型組件工位運輸專用器具小車或人工搬運主要焊接件的工藝過程阿里奧車身總成焊裝線阿里奧車身焊接的主要工藝流程如下；a）地

21、板總成焊接線：裝焊發(fā)動機艙、前地板、中后地板總成一人工焊接一螺柱焊接一沖左右減震器座孔一打號一下線送車身總成預裝線；b）車身總成焊接線：預裝左、右側圍，折邊一機器人定位焊接一人工補焊一裝焊頂蓋一人工補焊一下線送調整線；c）調整線：安裝左、右車門、發(fā)動機蓋、后背門（行李箱蓋）一打磨一修正一精模一精修一檢驗一合格品送涂裝車間ZZZ車身總成焊裝線ZZZ車身焊接的主要工藝流程如下;a）地板總成焊接線：裝焊發(fā)動機艙、前地板、中后地板總成一人工焊接一螺柱焊接一沖左右減震器座孔一打號一下線送車身總成預裝線；b）車身總成焊接線：預裝左、右側圍，折邊一機器人定位焊接一人工補焊一裝焊頂蓋一人工補焊一下線送調整線；

22、c）調整線：安裝左、右車門、發(fā)動機蓋、后背門（行李箱蓋）一打磨一修正一精模一精修一檢驗一合格品送涂裝車間QQQ車身總成焊裝線QQQ車身焊接的主要工藝流程如下；a）地板總成焊接：車架縱、橫梁焊接一車架總成焊接一裝焊發(fā)動機艙一裝焊前地板、后地板一機器人焊接一人工焊接一翻轉補焊一焊接一下線送車身總成焊接線；b）車身總成焊接及調整：地板總成上線一預裝左、右側圍一定位焊接一人工補焊一裝焊頂蓋一人工補焊一機器人焊接一人工補焊一檢測一下線送調整線安裝左右車門、發(fā)動機蓋、后背門（行李箱蓋一修正一合格品送涂裝車間。1.2.3設備選用1）焊接標準設備焊接標準設備通常指懸掛式點焊機、C02焊機等。焊接標準設備以節(jié)能

23、、高效、通用為原則，以點焊機為主，C02焊機為輔。新選用的懸掛式點焊機，配用恒電流控制器，在電網(wǎng)電壓波動和焊接負載變化的情況下，都可保證焊接電流恒定，從而保證焊接質量。同時還具有計算機群控功能，可實現(xiàn)多臺在線焊機的集中控制和工作時電網(wǎng)平衡分配。降低生產成本，提高焊接質量。關鍵工位釆用機器人焊接，提高工藝水平、提高焊接質量。2）焊接非標準設備焊接非標準設備主要指焊接生產線和焊接工裝夾具。ZZZ車身總成焊接線以引進為主。生產中較關鍵、較復雜的分總成裝焊夾具和車身總成裝焊夾具，以氣動夾緊為主，手動為輔。中、小型焊接夾具釆用氣動與手動夾緊相結合的方式。采用PLC控制的焊接生產線，具備能自動升降、自動托

24、起或抓起工件、自動運行、自動停車，自動顯示各工位運行情況。有急停按鈕，有手動開關，有互鎖裝置，是節(jié)拍可調的機械化、自動化水平較高的焊接生產線。3)焊機吊掛系統(tǒng)與公用管線敷設焊機、焊鉗及空中機械化運輸設備均吊掛于承載屋架上。給水、排水、壓縮空氣、插接母線、電纜橋架等公用管線均沿機械化吊架敷設，便于設備安裝與調整。1.2.4質量保證車身裝焊質量保證，主要包括以下內容：焊點強度檢驗,外觀質量檢查，裝配尺寸精度檢查。主要措施是采用專用檢具和三坐標測量機分批抽查檢驗，保證裝焊件為合格件。1.2.5工作人員本生產部門共需工作人員約854Ao焊裝一車間完成雙班10萬輛生產任務所需工作人員數(shù)為427人，其中生

25、產工310人，輔助工人78人，技術與管理人員35人，其他4Ao焊裝二車間按照10萬輛生產任務所需工作人員數(shù)為427人，其中生產工310人，輔助工人78人，技術與管理人員35人，其他4人。1.2.6車間組成及面積1)車間組成：(1) 生產部門白車身總成焊接線、白車身總成調整線、左/右側圍焊接線、地板總成焊接線、前車身焊接線、前地板焊接線、后地板焊接線、左/右前車門焊接線、左/右后車門焊接線、發(fā)動機蓋焊接線、后行李箱蓋焊接線、小件焊接等。(2) 輔助部門變配電間、焊接保護氣體匯流間、通風平臺、三坐標測量、維修區(qū)等。（3）管理部門：辦公室、會議室等。（4）生活服務部門：男/女廁所、男/女更衣室、盥洗

26、間等。2）面積焊裝一車間主廠房屬鋼結構建筑物，廠房長264m,寬156m,由8個18m跨組成。附建12米生活間，總建筑面積為44352m2o焊裝二車間主廠房屬鋼結構建筑物，廠房長264m,寬126m,由5個24m跨組成。附建8米生活間，總建筑面積為35376m2o1.2.7能源耗量本車間生產工藝和設備所釆用的能源種類及消耗量如下表。表 1.2-1能源耗量表序與一名稱規(guī)格單位安裝容量小時平均耗量備注1動力用kW350/350焊裝一電車間/焊kV47914/4197裝二車A4間2壓縮空600kPm33600/3400氣a3C02氣14.4/14.4體4生產用循環(huán)m3431/431水水1.2.8環(huán)保

27、1）污染物及排放物車間生產過程中產生對周圍環(huán)境有害物質的污染源及排放物為焊接煙塵和有害氣體。其主要成份和含量見下表：表 1.2-2污染物一覽表焊接方法污染物名稱每kg焊接材料發(fā)塵量g/kg排放量含有害物質TJ36-79規(guī)定的最高容許濃度mg/m2小時平均mg/m3成分含量氣體保護焊煙塵實芯焊絲（pl.6）5-8Fe2O3SiO2Mn075.4710.6912.5710有害氣體CO：3.85-4.1930N02：0.056-0.18503：0.006-0.0160.32）治理措施在本車間生產過程中排放的污染物質中，經(jīng)過局部通風除塵、凈化達到國家規(guī)定的容許濃度。1.3涂裝車間1.3.1設計依據(jù)汽車

28、行業(yè)標準汽車油漆涂層QC7T484.1999。1.3.2車間任務本車間承擔阿里奧和QQQ及ZZZ焊裝后白車身前處理、電泳底漆、焊縫密封、底部抗石擊涂料噴涂、車身內部隔熱墊鋪設、中涂噴涂、面漆噴涂、修補等工作，屬于防腐性和高級裝飾性涂層的表面涂裝，并完成油漆材料及產品涂層的檢驗工作。項目整體規(guī)模為年產20萬輛。產品外形尺寸見下表：表1.3-1代表產品外形尺寸表產品最大外形尺寸長x寬x高（mm）最大質量（kg）前處理電泳最大表面積（n?）兩廂4460x1743x147040090三廂4460x1743x1462400901.3.3設計原則本項目設2個涂裝車間，每個車間設一條涂裝生產線。各涂裝生產線

29、按照年產10萬臺設計。涂裝1車間前處理電泳分兩條線，一期實施綱領能達到7萬輛的雙工位間歇式生產線。為了與整廠的生產綱領相匹配，二期再上一條3萬輛的間歇式生產線；涂裝2車間前處理電泳為一條間歇線。涂裝1車間噴漆生產線一期只實施面漆噴漆線，工件在面漆線上轉兩圈進行中面涂的操作，二期再將中涂線補齊；涂裝2車間噴漆生產線一次到位。涂裝質量按機械工業(yè)部指導性技術文件汽車油漆涂層QC/T4841999的要求。涂裝生產線的主要及關鍵設備，主要及關鍵元器件選用進口產品。工藝水平定位：本車間涂裝工藝以工序完善、工藝先進、自動化程度較高且經(jīng)濟合理為設計原則，釆用典型、先進、成熟的生產工藝。涂裝1車間廠房新建，釆用

30、混凝土結構廠房，廠房為兩層局部三層結構；涂裝2車間廠房新建，釆用混凝土結構廠房，廠房為兩層局部三層結構。1.3.4工藝方案1)工藝生產線為新建廠房。根據(jù)產品特點及涂裝質量的要求，本車間屬大批量、高質量涂裝生產，擬釆用三涂層、三烘干涂層體系，即陰極電泳底漆、中間涂層、面漆涂層。中、面涂考慮預留水性漆。中面涂采用自動噴漆和人工補漆相結合的辦法來完成。生產能力考慮大返修考慮10%的能力，小返修考慮20%的能力。根據(jù)生產節(jié)拍的要求，設備分別采用間歇和連續(xù)流水作業(yè)的生產方式。前處理、電泳底漆線釆用自行葫蘆輸送，涂裝1車間烘爐輸送考慮用IMC,涂裝2車間烘爐輸送考慮用滑撬輸送，其它工序為滑撬輸送系統(tǒng)連續(xù)輸

31、送。2)主要工藝過程序號工序名稱工藝方法工藝參數(shù)備注溫度°C時間min1轉掛2前處理1手工清理人工予脫脂浸55-60脫脂浸+出槽噴淋55-60第1水洗浸+出槽噴淋RT第2水洗浸+出槽，RT表調全浸RT磷化浸+出槽噴淋50-55表1.3-2主要工藝過程表序號工序名稱工藝方法工藝參數(shù)備注溫度°C時間min第3水洗浸+出槽噴淋RT第4水洗浸+出槽噴淋RT(10)純水洗浸+出槽噴淋RT3電泳前準備4陰極電泳陰極電泳全浸28±1出槽UF水噴淋噴淋RTUF1清洗全浸+UF2水出槽噴RTUF2清洗全浸+新鮮UF水出槽噴RT純水洗全浸+新鮮純水出槽噴RT序號工序名稱工藝方法工藝參

32、數(shù)備注溫度°C時間min后整理人工吹水轉掛5電泳烘干熱風對流180306強冷室外風對流7涂密封膠人工8PVC底部噴涂人工9電泳后打磨人工10離線打磨11中涂清潔和擦凈人工噴涂機器人自動噴涂4臺機器人序號工序名稱工藝方法工藝參數(shù)備注溫度°C時間min補漆流平12中涂烘干1503013冷卻14面涂前打磨人工15離線打磨16面涂清潔和擦凈色漆人工噴涂色漆機器人噴涂6臺機器人補漆晾干序號工序名稱工藝方法工藝參數(shù)備注溫度°C時間min罩光漆人工噴涂罩光漆機器人噴涂6臺機器人補漆晾干16面漆烘干1503017冷卻18檢查/精修19點修離線20大返修打磨離線21AUDIT22終

33、檢23轉載送總裝3)設備選用a前處理電泳設備室體壁板釆用不銹鋼板，內有照明，噴淋段設檢修門。b預脫脂槽、脫脂槽附有油水分離器及磁性離心分離器以及過濾器，能夠及時將溶液中的油污及鐵屑去除，以提高工件的處理質量。磷化槽設置有連續(xù)除渣裝置。c工藝槽加熱熱源為熱水。預脫脂、脫脂、磷化槽液加熱釆用槽外板式熱交換器與熱水間接換熱，設置磷化熱交換器硝酸洗系統(tǒng)以提高傳熱效率。熱水管路設置有溫度控制調節(jié)閥，保證溫控精度。d設備上帶有通風裝置以阻止蒸汽排到車間內，改善車間的勞動衛(wèi)生條件。e表調槽以前各工藝槽及管道釆用碳鋼板，表調槽及表調槽以后的各槽體及沉淀槽、硝酸槽釆用不銹鋼板，槽外用型鋼加強。熱水洗槽、預脫脂槽

34、、磷化槽設有錐形底，加熱槽體外加50mm的保溫層，各浸槽泵吸口前設有雙層過濾網(wǎng)，并設有低位保護器。f表調槽及表調后各工序的泵、閥門、管道均釆用不銹鋼材質。g陰極電泳設備要求配有冷凍水和純水供給裝置、陽極管和極液循環(huán)系統(tǒng)、整流供電裝置以保證電泳的工藝要求。釆用超濾裝置使沖洗水不斷循環(huán)使用，以減少對環(huán)境的污染。h電泳槽釆用碳鋼板，槽內壁貼敷環(huán)氧玻璃鋼襯里，干態(tài)下耐電壓20000Vo其余水槽、泵、閥門、管道均釆用不銹鋼材質。i噴漆室釆用上送風下吸風的文丘里式噴漆室?？照{送風系統(tǒng)將經(jīng)過過濾凈化、調溫、調濕的空氣（冬天送20°C以上的加熱風，濕度為60-80%,夏季自然風。）由室體頂部經(jīng)過動壓

35、室、靜壓室后均勻送入室體內。噴漆室內人工噴涂工段斷面風速為0.5m/s,自動噴涂工段斷面風速為0.3m/s。設備內照度為lOOOLux。噴漆室底部為文丘里式濕式漆霧捕集系統(tǒng)，將水霧化后與含漆霧的空氣充分混合，再通過檔水板將含漆水與空氣分離。在水中添加三氧化二鋁絮凝劑，將過噴油漆絮集、凝聚后用循環(huán)水池系統(tǒng)將漆渣自動撈出。廢水排至污水處理站，處理達標后排放。中面涂噴漆室之間設有清潔室，入口設風淋室，保證噴漆室內的清潔度。j為提高噴涂質量，噴漆預留機器人自動噴涂。整個工藝過程和全部工藝參數(shù)由計算機控制（包括換色、改變涂漆量、漆膜厚度、仿型運動。機器人噴涂機的各種運動與空調送風機組、機械化輸送鏈鏈速以

36、及高電壓值調整與人身、消防系統(tǒng)的安全連鎖等）。在自動噴涂工序前設置電子車身形式識別讀寫系統(tǒng)，解讀裝在滑撬上的識別盒中記入的車型、車身顏色識別信息并將信息傳送給機器人。k設置集中供漆裝置，并設置有涂料溫控系統(tǒng)。1打磨室、擦凈室、點修室、PVC底涂室斷面風速為0.2m/s,照度為lOOOLux。晾干室每小時換氣60次，照度為300LuXom設備空調送風裝置設有多道過濾裝置，空調功能段為粗效段、加熱段、噴淋加濕段、二次加熱段、風機段、中效段、消聲段等。送風區(qū)域為擦凈室、噴漆室、晾干室、點修室、PVC噴涂室、打磨室和工作區(qū)等。n電泳烘干釆用燃氣加熱強制熱風對流烘干設備，加熱熱源為天燃氣；采用由嵌入式耐

37、高溫風機、過濾器、間接式燃氣加熱器、換熱器組成的四元體多級并聯(lián)加熱系統(tǒng)；烘干室排放出的有機廢氣采用RTO設備直接燃燒處理；燃燒機、溫控裝置、RTO設備等關鍵外購件為引進。0涂裝1車間烘干爐均采用U型橋式爐，涂裝2車間采用加風幕的直通爐。烘干室溫度可自動調節(jié)。p涂裝車間生產線的設備電控釆用分散控制集中監(jiān)視方式，電控柜布置在現(xiàn)場設備附近，方便操作和觀察；電控柜核心單元PLC通過現(xiàn)場總線方式（工業(yè)以太網(wǎng)）與中央控制室計算機聯(lián)系，現(xiàn)場應設有HML控制盤有啟動、停止、結束功能和工藝時間設定、系統(tǒng)操作指示及狀態(tài)顯示、溫度、濕度指示和記錄。中央控制室通過計算機對生產線運行狀況進行監(jiān)控，對生產進行調度管理；車

38、間設置車體識別系統(tǒng)，對車型、顏色、噴涂次數(shù)、編組等進行智能化管理。1.3.5工作人員本車間需新增工作人員510人，其中涂裝1車間需新增280人；涂裝2車間需新增230人。1.3.6車間面積涂裝1車間占地面積為240x(66+12)m,車間貼建12m寬的輔助間。局部三層(空調平臺)結構，總建筑面積為27000m2o涂裝2車間占地面積為240x(66+12)m,局部三層(空調平臺)結構，總建筑面積為27000n?。涂裝車間總建筑面積為54000m2o1.3.7節(jié)能及合理用能a本設計在前處理工藝上釆用了中溫脫脂、中溫磷化、常溫表調及水洗，較大地節(jié)省了蒸汽耗量；前處理及陰極電泳的洗滌水采用了多級逆向溢

39、流清洗原則，節(jié)省了水的消耗量；b所有加熱設備外設保溫層，減少了熱損失；磷化液的加熱采用熱交換效率較高的加熱裝置以節(jié)省能源。c電泳涂裝工藝中改變了過去通過電磁閥控制液位，由泵逆向轉移UF液的通常作法，采用液位差回流的辦法，這樣既便于控制各槽液位又節(jié)約了電能。d部分噴漆工作由高速靜電旋杯機械噴涂完成，這樣可適當降低噴漆室內的風速，從而大量節(jié)約電能、熱水和冷凍水等。e涂裝1車間烘干爐均采用U型橋式爐，涂裝2車間采用帶風幕的直通爐，減少熱量外溢，節(jié)省加熱能耗。f所有電機和電氣元件選用了節(jié)能型產品。詳見下表：涂裝車間節(jié)能措施表序號項目普通工藝節(jié)能措施節(jié)省能耗量（小時耗量）1前處理設備高溫磷化：60

40、76;C左右中低溫磷化：40°C左右180萬kcal加熱量2電泳設備通過電磁閥控制液位，由泵逆向轉移UF液液位差回流辦法：可取消4臺37kw的水泵148kw3前處理電泳設備普通清洗多級逆向溢流清洗：可節(jié)省兩道水洗的工業(yè)水，一道超濾水洗的超濾水。18m3工業(yè)水10m3超濾水序號項目普通工藝節(jié)能措施節(jié)省能耗量（小時耗量）4烘干爐直通爐：工件進出口熱氣外溢U型橋式爐：工件進出口在爐體一端的下部，熱氣聚在爐腔內不宜外溢?？晒?jié)省1520%的熱量。100m3天燃氣5噴漆工序人工噴涂：噴漆室風速0.5m/s機器人自動噴涂：噴漆室風速0.3m/s；可節(jié)省風量15萬m3/h,30%左右的油漆用量130

41、kw電量50萬kcal制冷量150萬kcal加熱量1.3.8能源耗量各車間能源耗量見下面各表。表1.3-3涂裝1車間能源消耗量表序名稱規(guī)單安耗量或用量與一格位裝容量小時平均全年折合標煤t/a1動力用電kW3780kVA4502壓縮空氣600kPam336103蒸汽t10+384生產用水一般水m330純水m3255天然氣m36606制冷量kw1300+5500表 1.3-4涂裝2車間能源消耗量表小時平均全年折合標煤t/a1動力用電kW2200kVA4002壓縮空氣600kPam332203蒸汽t6+344生產用水一般水m320純水m3155天然氣m36306制冷量kw1100+45001.3.9

42、環(huán)境保護1）廢水處理污染物一覽表序號設備或裝置名稱污染源排放量主要污染物濃度排放方式1前處理設備脫脂后廢水10m3/hpH=89COD200mg/loil400mg/l以下連續(xù)排放磷化后廢水10m3/hpH=56CODCR500mg/l以下BOD5300mg/l以下SS300mg/l以下Zn20lOOmg/1Ni1045mg/l連續(xù)排放序號設備或裝置名稱污染源排放量主要污染物濃度排放方式2陰極電泳設備電泳漆廢水8m3/hpH=57SS300mg/l以下B0D5800mg/1CODCR1000-5000mg/l連續(xù)排放3噴漆室循環(huán)水含漆渣廢水120m3/h漆渣三個月排放一次4磷化廢渣12kg/h

43、5噴漆廢渣60kg/h前處理、電泳底漆、噴漆室在生產過程中所產生的廢水,本廠已專門設置廢水處理站進行處理，其處理方法詳見廢水處理設計及說明。2) 廢氣、粉塵防治涂裝車間所產生的廢氣、粉塵主要包括噴漆廢氣和烘干廢氣，主要污染物為二甲苯。按照GB162971996大氣污染物綜合排放標準有關規(guī)定，處理方式為集中高空排放，涂裝1車間排氣筒髙度為60m；涂裝2車間排氣筒髙度為50m；中涂烘干室、面涂烘干室廢氣處理前濃度分別為72mg/m3和144mg/m3,排放量均為3000m3/h,處理方式為RTO焚燒處理后排放，焚燒處理后處理后濃度分別為2.7mg/m3和5.4mg/m3o電泳烘干室廢氣也采用RTO

44、集中樊燒的方式處理達標后排放。1.3.10職業(yè)安全衛(wèi)生1)防火防爆涂裝車間的噴漆室、烘干爐和集中供漆間為重點消防對象。根據(jù)GB50016-2006的建筑防火規(guī)范的規(guī)定，本車間為丁類。本次設計各工種嚴格按照涂裝作業(yè)安全規(guī)程系列國家標準進行設計。噴漆、晾干、調漆等易燃易爆工藝過程均在密閉通風室內進行，以避免火災及爆炸危險產生。在易著火的設備內（如噴漆室、集中供漆間）設置自動消防裝置。車間內設置消火栓并配備各種類型的手提滅火器，以減少車間的火災危險。噴漆室、烘干室風機均采用防爆型。在防爆區(qū)內所有用電設備釆取了防爆措施。噴漆室玻璃窗選用夾膠玻璃，以免玻璃損傷飛濺，誤傷工作人員。前處理及電泳底漆部分均為

45、水溶液，無火災危險。對于烘干室設計上考慮適當?shù)膿Q氣量，使循環(huán)空氣中有機溶劑含量控制在適當?shù)姆秶鷥?，大大低于爆炸極限，從而減少了火災危險。2）噪聲、振動控制涂裝車間的主要噪聲源為車間送風裝置的送風機、前處理、電泳、烘干噴漆設備排風機的噪音及水泵運轉噪音，設計中空調送風機組集中布置并采用隔音密封和減震措施，水泵及排風機選用低轉速、質量較好的產品，使車間噪聲符合國家標準，不超過85分貝。3) 廢棄物的綜合利用及處置本涂裝車間所產生的廢棄物主要是磷化廢渣和噴漆廢渣；噴漆室水槽內飄浮的漆粒，在生產過程中定期添加漆霧凝聚劑，通過凝聚劑的作用，將漂浮、分散在水面的微小漆粒凝聚成酥松結塊，然后通過刮渣機將其刮

46、出，送至專門處理站進行處理。磷化過程中產生的廢渣，本設備帶有廢渣沉淀過濾裝置，通過沉淀過濾裝置的作用將渾濁液濃縮成磷化渣，然后將磷化渣送至專門處理站進行處理。4) 防機械傷害車間分為底漆、涂膠，中面涂及修補等生產線，各生產線之間設排空貯存線，實現(xiàn)柔性生產，各工段有明顯標志，所有材料，工具設有固定位置，下班前工件排空積放在貯存線上。車間所有機械傳動部分均設防護罩。工件高空吊掛處，均考慮設置保護網(wǎng)，以避免工件脫落傷人。各設備布置安全距離符合安全要求作業(yè)區(qū)域寬度，l.5m維修通道寬度0.8m主要通道寬度N2.5m輸送機設有緊急停車按鈕及聲光報警信號，輸送機各設備之間電氣聯(lián)鎖按工藝流程啟動停車，并能臨

47、時解除聯(lián)鎖。前處理及電泳浸槽均設槽罩，維修走道設欄桿，以防工人跌落槽內。設備備有良好通風設施，以防酸、堿等有害氣體對工人的危害。加熱管道及加熱槽體均設保溫隔熱層，以防工人燙傷。凡是在高壓電場所入口處，均有明顯的警示標志。車間設計考慮安全門及疏散通道，以便車間發(fā)生火災時撤離。工人在操作過程中應穿好工作服，戴好口罩，嚴禁在車間內吸煙。1.4總裝車間1.4.1任務及生產綱領a任務：本車間負責完成轎車的車身內飾、底盤裝配、整車總裝、出廠檢測和調整、返修等項任務。b產能：總裝車間廠房全部一次建成，總裝一車間設備一期按7萬輛年生產能力購置，預留工位，二期時增加必要設備；總裝二車間一期新增ZZZ總裝線，年產

48、5萬臺，二期再另新增QQQ總裝線，年產5萬輛能力。1.4.2設計原則1）工藝規(guī)劃設計充分考慮本廠的產品特點，并采用一次規(guī)劃，分步實施的規(guī)劃原則。2）工藝平面布置設計以保證生產線裝配工位數(shù)量和裝配作業(yè)面積為前提，并考慮車間外協(xié)件物流面積和通道，盡量節(jié)約不必要的作業(yè)空間，提高生產效率。3）采用國內先進水平的生產工藝和裝備，對于部分國內設備不能滿足工藝要求的，采用進口方式解決。1.4.3工藝方案1）工藝說明考慮到廠區(qū)布置和分步實施，總裝車間采用矩形布置方式，并在裝配生產場地兩側設外協(xié)件周轉卸貨區(qū)。一期：考慮到涂裝車間和總裝車間生產過程中的不均衡性及車間的調度管理，在總裝車間與涂裝車間之間設緩沖倉庫進

49、行編組儲存，車身儲存線釆用滑撬輸送系統(tǒng)。該儲存線采用先進的讀寫碼技術，可通過觸摸式顯示屏根據(jù)生產調度的需求，自動選擇不同車型、不同款式、不同顏色的車身，進行選擇和排序，最后依次由垂直升降機轉接到內飾線上，開始車身內飾的裝配。車身儲存線最大存儲量可滿足一個班的產量，儲存線也考慮分步實施，第二階段擴容存儲區(qū)。內飾裝配線采用矩形布置的寬滑板輸送線，帶隨行支撐，滑板尺寸為5500mmx3000mm,為降低投資，滑板在內飾線間的轉移采用地面移行方式。本次設計內飾的裝配總工位為40個。在內飾線上完成車門拆除、儀表板裝配、風擋玻璃裝配。底盤線采用6”寬推桿積放式懸鏈，釆用可張開L型吊具，工位間距5515mm。根據(jù)生產工藝的需要，底盤總工位數(shù)76個。完成動力總成與底盤的合裝、車輪安裝等最終裝配線采用矩形布置的寬滑板輸送線，滑板尺寸為5500mmx3000mm,36個工位。為降低投資，滑板在內飾線間的轉移采用地面移行方式。在線上完成油液加注、座椅安裝、車門安裝、電氣性能診斷等。動力總成合裝線釆用地鏈小車+液壓舉升裝置系統(tǒng)。配置8臺地鏈小車及其舉升裝置。發(fā)動機變速箱分裝線采用地面鏈式托盤輸送線，16個工位。完成發(fā)動機變速箱分裝及發(fā)動機油、變速箱油的加注。前懸掛、后懸掛分裝在分裝區(qū)的分裝臺上完成，然后用KBK吊車吊到總裝