機械加工工藝過程的基本概念

1、機械加工工藝過程的基本概念第一章 機械加工工藝過程的基本概念學(xué)習(xí)目標(biāo)知識目標(biāo) 1能簡單敘述船機制造的生產(chǎn)過程和工藝過程； 2能正確描述船機加工工藝過程的組成部分； 3能簡單敘述生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型的含義。能力目標(biāo) 1會結(jié)合具體的加工實例分析其中的工序、安裝、工位、工步及走刀的組成； 2對不同生產(chǎn)類型的具體內(nèi)容能選擇合適的工藝方法。第一節(jié) 生產(chǎn)過程和工藝過程 船舶機器設(shè)備或機械產(chǎn)品進行制造時，將原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返娜^程稱為生產(chǎn)過程。它包 括原材料的運輸、保管與準(zhǔn)備、產(chǎn)品的技術(shù)和生產(chǎn)準(zhǔn)備、毛坯制造、零件的機械加工和熱處理、 部件及產(chǎn)品的裝配、檢驗、調(diào)試、油漆包裝以及產(chǎn)品銷售和售后服務(wù)等。一個產(chǎn)品的生

2、產(chǎn)過程又可分為若于車間的生產(chǎn)過程。某一車間所用的原材料 （ 或半成品 ） 可 能是另一車間的成品， 而它的成品又可能是其他車間的原材料（或半成品 ）。例如， 機械加工車間的毛坯是鑄造車間的成品； 機械加工車間的成品又是裝配車間的半成品。 船舶機器就是通過總裝 車間進行的部件裝配、總裝和調(diào)整試驗才達到規(guī)定的性能和可靠性指標(biāo)的。比如船舶柴油機的生產(chǎn)過程中，柴油機的活塞、連桿、缸套、軸瓦、油泵油嘴及增壓器等 重要零部件和設(shè)備都是由許多專業(yè)廠分工協(xié)作完成的。 這樣做有利于專業(yè)化生產(chǎn)， 可以提高產(chǎn)品 質(zhì)量和勞動生產(chǎn)率，并能降低生產(chǎn)成本。工藝過程是指生產(chǎn)過程中直接改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)，

3、使其成為成 品或半成品的過程。它是生產(chǎn)過程中的主要組成部分，如鑄造、鍛造、熱處理、機械加工和裝配 作業(yè)等工藝過程。而機械加 32藝過程是指用機械加工方法改變毛坯的形狀、尺寸、相對位 置和性質(zhì)，使其成為零件的全過程，它直接決定零件及產(chǎn)品的質(zhì)量和性能，對產(chǎn)品的成本、 生產(chǎn) 周期都有較大影響。工藝過程不包括工件的運輸、包裝和貯存、 生產(chǎn)準(zhǔn)備、機床設(shè)備維修等輔助 工作。第二節(jié) 機械加工工藝過程的組成 機械加工工藝過程按一定順序由若干個工序組成，所以其基本單元是工序。每一個工序又 是由安裝、工步、工位和走刀組成的。1 工序 工序是指一個或一組工人，在一個工作地對同一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一部

4、分工藝過程。如對軸的外圓表面粗車后接著進行精車，則整個粗、 精車外圓為一個工序；如果軸 的生產(chǎn)批量大，宜先完成這批軸的粗車，然后再進行精車。由于粗、精車外圓中間有了間斷，因 此成為兩個工序。劃分工序的依據(jù)是工作地點是否改變和加工是否連續(xù)完成。2 安裝在一道工序中， 工件在加工位置上至少要裝夾一次， 有時也可能裝夾幾次， 才能完成加工。 安裝是工件 （ 或裝配單元 ）經(jīng)一次裝夾后所完成的那一部分工序。 從減少裝夾誤差及裝夾工件花費 的工時考慮， 應(yīng)盡量減少裝夾次數(shù)。 因此在生產(chǎn)中常采用不需要重新裝夾工件而又能改變工件在 機床上的位置以加工不同表面的分度夾具或機床回轉(zhuǎn)工作臺。3 工步在一個工序中往

5、往需要采用不同的刀具來加工許多不同的表面。為了便于分析和描述較復(fù) 雜的工序，可將工序再劃分為若干個工步工步是在加工表面、切削刀具和切削用量 （儀指主軸轉(zhuǎn)速和進給量 ） 都不變的情況下所完成 的那一部分工藝過程。變化其中的一個就是另一個工步。一般說來，當(dāng)加工表面或刀具改變時，即構(gòu)成一個新的工步。但對于那些連續(xù)進行的若干 個相同的工步， 習(xí)慣上常常稱為一個工步， 如在搖臂鉆床上連續(xù)鉆箱體上多個相同直徑的孔， 就 是一個工步。為了提高生產(chǎn)率，生產(chǎn)中常常采用復(fù)合刀具或多刀同時加工，這樣的工步稱為復(fù)合工步。4 ，工位當(dāng)應(yīng)用轉(zhuǎn)位 （或移位 ）加工的機床 （或夾具 ）進行加工時，在一次裝夾中，工件（或刀具）

6、相對于機床要經(jīng)過幾個位置依此進行加工， 在每一個工作位置卜所完成的那一部分工序， 稱為工位。圖 1 1 所示為工件在三軸組合鉆床上鉆、 擴、鉸孔加工的情況。 工件裝夾在回轉(zhuǎn)工作臺上， 這時工件與回轉(zhuǎn)工作臺一起相對于刀具位置改變 4 次，一個工件便完成了該工序的工作 （ 工位 1 為工件的裝卸工位 ） 。所以這種情況為 4 個工位加工。采用多工位加工可以減少裝夾次數(shù)，減少 裝夾誤差，提高生產(chǎn)率。又如，在單軸立式鏜床上鏜機體的氣缸孔時，每鏜一個孔，機體與機床工作臺一起移動一 個氣缸軸線距離后的位置就是一個工位。5 走刀在一個工步中，如果要切掉的金屬層很厚，可分幾次切削，每切削一次就稱為一次走刀。下

7、面以圖 1 2 所示的從圓柱毛坯加工成階梯軸的例子來分析機械加工工藝過程的組成：若階梯軸的精度和表面粗糙度要求不高，則加工這根階梯軸的工藝過程將包含下列加工內(nèi) 容：切一端面，打中心孔，切另一端面，打中心孔，車大外圓，大外圓倒角，車 小外圓，小外圓倒角，銑鍵槽，去毛刺。根據(jù)車間加工條件和生產(chǎn)規(guī)模的不同，可以采用不同的方案來完成這個工件的加工。 單件小批生產(chǎn)的工藝過程：第二章 機械加工工藝規(guī)程的制訂學(xué)習(xí)目標(biāo)知識 H 標(biāo)1 能正確敘述機械加工工藝規(guī)程的內(nèi)容和作用；2 熟知機械加上工藝規(guī)程的制訂步驟；3 能簡單敘述提高勞動生產(chǎn)率的措施。能力目標(biāo)1 會對零件進行正確的工藝分析；2 會為零件的加工選擇適當(dāng)

8、的定位基準(zhǔn)；3 會為各表面的加工選擇合適的加工方法和劃分合理的加工階段；4 會進行加工余量和工序尺寸的計算；5 會結(jié)合具體的零件圖要求，制訂出較合理的機械加工工藝規(guī)程的主要內(nèi)容。 第一節(jié) 機械加工工藝規(guī)程的概念如前所述，在機械制造企業(yè)中，采用各種機械加工方法將毛坯加工成零件，再將這些零件 裝配成機器。為了使上述工藝過程滿足“優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低消耗”的要求，首先必須制訂零件的機 械加工工藝規(guī)程和機器的裝配工藝規(guī)程，然后按照所制訂的工藝規(guī)程來進行機械加工和裝配。在許多情況下，一個零件或產(chǎn)品的工藝過程并不是唯一的，但在一定的生產(chǎn)條件下，總是 存在著一個 （ 或幾個 ）相對最佳的合理方案。 通常將比較合理

9、的工藝過程確定下來， 寫成工藝文件， 作為組織生產(chǎn)和進行技術(shù)準(zhǔn)備的依據(jù)。 這種規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造和裝配工藝過程及操作方法的 工藝文件稱為工藝規(guī)程。一、機械加工工藝規(guī)程的作用1 機械加工工藝規(guī)程是生產(chǎn)準(zhǔn)備工作的主要依據(jù)根據(jù)它來組織原材料和毛坯的供應(yīng)， 進行機床調(diào)整、 專用工裝設(shè)備 （ 如專用夾具、 刀具和量 具） 的設(shè)計與制造，編制生產(chǎn)作業(yè)計劃，調(diào)配勞動力，以及進行生產(chǎn)成本核算等。2 機械加工工藝規(guī)程是組織生產(chǎn)、進行計劃調(diào)度的依據(jù) 可用來制定生產(chǎn)產(chǎn)品的進度計劃和相應(yīng)的調(diào)度計劃，并能做到各工序科學(xué)銜接，使生產(chǎn)均 衡，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)低消耗。3 機械加工工藝規(guī)程是新建工廠或車間的基本技術(shù)史件 根據(jù)它和

10、生產(chǎn)綱領(lǐng)，能確定所需機床的種類和數(shù)量，工廠或車間面積，機床的平面布置， 工人的工種、等級和數(shù)量等。二、機械加工工藝規(guī)程的內(nèi)容和種類1 機械加工工藝規(guī)程的內(nèi)容工件的加工工藝路線和所經(jīng)過的車間與工段； 各工序的內(nèi)容和所采用的機床與工藝裝備 （ 包 括刀具、夾具、量具、檢具、輔具、鉗工工具等） ；工序尺寸和公差；檢驗項目；切削用量；時間定額和工人技術(shù)等級等。2 機械加工工藝規(guī)程的種類 機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片是兩個主要的工藝文件。對于檢驗工序還有檢 驗要序卡片；自動、半自動機床完成的工序還有機床調(diào)整卡片。機械加工工藝過程卡是說明零件加工丁藝過程的工藝文件。由于各工序內(nèi)容規(guī)定得不夠具因不

11、體，因此不能直接指導(dǎo)工人操作，只能作為生產(chǎn)管理用的技術(shù)文件。但在單件小批生產(chǎn)中， 編制其他文件，所以過程卡可編制得較詳細，以用于指導(dǎo)生產(chǎn)。 機械加工工序卡是為每個工序詳細制定的，用于直接指導(dǎo)工人進行生產(chǎn)，多用于大批量生 產(chǎn)的零件和成批生產(chǎn)中的重要零件。檢驗工序卡片只對關(guān)鍵零什或精度較高的零件才使用。三、制訂機械加工工藝規(guī)程的步驟在一定的生產(chǎn)條件下，以最少的勞動消耗和最低的費用，按計劃加工出符合要求的零件， 是制訂機械加工工藝規(guī)程的原則。 具體來說就是保證產(chǎn)品質(zhì)量， 獲得較高的生產(chǎn)率和最好的經(jīng)濟 效益，并使工人有良好而安全的勞動條件，做到技術(shù)上先進和經(jīng)濟上合理。一般按下述步驟制定工藝規(guī)程：1 確

12、定生產(chǎn)類型和生產(chǎn)組織形式 根據(jù)零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)確定生產(chǎn)類型，再按照生產(chǎn)類型確定具體生產(chǎn)組織形式。在制訂工藝 規(guī)程之前，必須首先確定生產(chǎn)組織形式。例如，在大批大量生產(chǎn)的單一流水線中，應(yīng)采用高效率 的加工方法和機床， 廣泛應(yīng)用專用工藝裝備。 同時還要嚴(yán)格平衡各工序的時間， 使之按節(jié)拍生產(chǎn)。 而在單件小批量生產(chǎn)中， 應(yīng)廣泛采用萬能機床和通用工藝裝備， 不需平衡各工序的時間， 但應(yīng)考 慮機床的負(fù)荷率。2 分析被加工零件的工藝性 包括審查零件的結(jié)構(gòu)工藝性和分析零件的各項技術(shù)要求，并結(jié)合車間生產(chǎn)條件和加工類似 零件的情況及經(jīng)驗提出必要的修改意見。3 選擇毛坯的種類和制造方法 這里應(yīng)全面考慮毛坯的制造成本和機

13、械加工成本，以達到降低零件總成本的目的。在條件在有條件可能的情況下， 應(yīng)盡可能選擇高精度的毛坯， 以節(jié)約原材料和減少機械加工的勞動量。 時，最好委托專業(yè)廠家提供毛坯。同時注意新工藝、新材料、新技術(shù)的應(yīng)用。4 ，工藝路線的擬訂它包括確定裝夾方式；選擇定位基準(zhǔn)；確定各表面的加工方法和劃分加工階段；合理安排 各表面加工順序；決定工序集中或分散的程度。第三章 機械加工精度學(xué)習(xí)目標(biāo)知識目標(biāo)1能正確闡述加工精度的基本概念；2能簡單敘述獲得加工精度的方法；3熟知影響加上精度的主要因素有哪幾個方面。能力目標(biāo)1會根據(jù)實際加工案例，分析出造成加工誤差的主要原因； 2會根據(jù)造成加工誤差的原因，采取相應(yīng)的工藝措施來減

14、少誤差，提高加工精度。第一節(jié) 加工精度的基本概念 對零件制造的基本要求就是要做到多、快、好、省。其中“好”的含義包括不斷提高零件 的質(zhì)量，提高其使用效能與使用壽命，最大限度地消滅廢品，降低次品率，提高零件的合格率。 因為零件的質(zhì)量直接影響著機器的性能、壽命、效率、可靠性等指標(biāo)，是保證機器質(zhì)量的基礎(chǔ)， 而零件的制造質(zhì)量， 是依靠其毛坯的制造方法、 機械加工、 熱處理以及表面處理等工藝來保證的 因此，在零件制造的各個環(huán)節(jié)都要始終把保證質(zhì)量放在首位。衡量零件的加丁質(zhì)量的指標(biāo)有兩大類：一是機械加工精度，二是機械加工表面質(zhì)量。一、加工精度和加工誤差加工精度是指零件加工后的實際幾何參數(shù) (尺寸、形狀和位置

15、 ) 與圖紙規(guī)定的理想幾何參數(shù) 符合的程度。這種相符合的程度越高，加工精度也越高。所謂理想幾何參數(shù)，對于尺寸而言，就 是零件的公差帶中心；對于表面形狀而言，就是絕對準(zhǔn)確的圓柱面、平面、圓錐面等；對表面位 置而言，就是絕對的平行、垂直、同軸和一定的角度等。在加工中，由于各種因素的影響，實際上不可能將零件的每一個幾何參數(shù)加工得與理想幾 何參數(shù)完全相符，總會產(chǎn)生一些偏離。這種偏離，就是加工誤差。實際上，從多快好省的全面觀 點出發(fā)，也沒有必要將零件的尺寸、形狀和位置加工得絕對精確。 因此， 只要能保證零件在機器 中的功能， 則加工時允許零件的幾何參數(shù)存在一定的加工誤差。 只要零件的加上誤差不超出零件

16、圖上按零件的設(shè)計要求所規(guī)定的公差，就可以說保證了零件的加工精度要求。 由此可見， “加工 精度”和 “加工誤差” 這兩個概念是從兩個側(cè)面來評定零件幾何參數(shù)這個同一事物的。 加工精度 的低和高是通過加工誤差的大和小來表示的。 所以， 保證和提高加工精度的問題， 實際上就是限 制和減小加工誤差的問題。二、獲得加工精度的方法加工精度可以分為尺寸精度、形狀精度和位置精度。因此，加工精度的高、低是以尺寸公 差、形狀公差和位置公差來衡量的。1 獲得零件尺寸精度的方法(1) 試切法。這種方法就是通過試切、測量、調(diào)整、再試切，反復(fù)進行直到被加工尺寸達到 要求為止。例如，在車床亡車削外圓時，首先在工件端部試切一

17、小段，然后停車、退刀，用外卡 鉗或游標(biāo)卡尺測量其直徑，再調(diào)整切削深度，之后再切削。 經(jīng)多次試切， 直到尺寸達到要求時再車出整個表面來。 這種方法能達到較高的加工精度， 但它的效率低， 對操作者的技術(shù)水平要求高， 主要適用于單件小批生產(chǎn)。(2) 調(diào)整法。 這種方法是先調(diào)整好刀具和工件在機床上的相對位置， 并在批零件的加工 過程中保持這個位置不變， 以此保證被加工尺寸的精度。 工件的加工精度很大程度上取決于調(diào)整 精度，調(diào)整好之后，能自動保證加工精度，大大縮短了加工所需的輔助時間，因此生產(chǎn)率高。這 種方法廣泛用于各類半白動、自動機床和自動線卜，適用于成批、大量生產(chǎn)。(3) 定尺寸刀具法。這種方法是用

18、刀具的相應(yīng)尺寸和形狀來保證被加工部位的尺寸和形狀。 例如，鉆孔、鉸孔、拉孔、鏜孔、攻螺紋和銑槽等。這種方法的加工精度主要由刀具本身的精度 來保證。 由于可以提高刀具制造精度， 因此用尺寸刀具加工能達到相當(dāng)高的加工精度， 同時又避 免了試切過程， 生產(chǎn)率較高。 其主要缺點是刀具的制造復(fù)雜和耗費較大， 使用的尺寸范圍受到一 定的限制。此法適用于各種生產(chǎn)規(guī)模中的孔、螺紋和成形表面的加工。(4) 自動控制法。這種方法是用度量裝置、進給機構(gòu)和控制系統(tǒng)構(gòu)成加工過程的自動循環(huán)， 即自動完成加工巾的切削、度量、補償調(diào)整等一系列工作， 當(dāng)工件達到要求的尺寸時， 機床自動 退刀停止加工。此法適用于成批和大量生產(chǎn)。

19、圖 3 1 示出在內(nèi)圓磨床上用自動控制法磨孔的示意圖。砂輪座帶動砂輪， 每往復(fù)走刀一次，塞規(guī) 5 借彈簧 6 之力測量孔一次?？椎某叽缛舨坏轿唬?guī)插不進孔內(nèi)， 這時沒有信號發(fā)出， 機 床則繼續(xù)工作。待孔的尺寸磨到公差范圍以內(nèi)時， 塞規(guī) 5插入孔內(nèi)，這時觸桿 1 向右運動， 推動 信號開關(guān)，發(fā)出改變磨削用量的信號，機床進入精磨過程。當(dāng)塞規(guī) 4 也能插入孔內(nèi)時，第四章 機械加工表面質(zhì)量 學(xué)習(xí)目標(biāo)知識目標(biāo)1能正確敘述機械加工表面質(zhì)量的含義；2能簡單解釋表面質(zhì)量對零件使用性能的影響；3，能正確說明影響表面質(zhì)量的工藝因素有哪些。能力目標(biāo)1會采取相應(yīng)的措施來控制影響表面質(zhì)量的工藝因素； 2會針對零件的不

20、同使用要求采用相應(yīng)的加工方法來提高零件的表面質(zhì)量； 3會簡單分析加工中振動的原因和掌握幾種減振的方法。反映船機零件的機械加工質(zhì)量，除了加工精度之外，表面質(zhì)量也是極其重要的一個方面。 研究表面質(zhì)量的目的， 在于了解表面質(zhì)量對零件使用性能的影響， 了解機械加工過程中各工藝因 素對零件加工表面質(zhì)量的影響， 從而利用這些規(guī)律， 控制加工過程中的各個工藝因素， 以獲得要 求的表面質(zhì)量，提高零件的使用壽命。第一節(jié) 表面質(zhì)量對零件使用性能的影響一、表面質(zhì)量的基本概念機器零件的損壞如磨損、疲勞斷裂等多數(shù)都是從零件表面開始的，機器的工作性能，尤其 是它的可靠性及壽命， 在很大程度上取決于主要零件的表面質(zhì)量。 工

21、件在機械加工后的表面質(zhì)量 包括以下內(nèi)容：1 加工表面的幾何形狀特征(1) 表面粗糙度。 表面粗糙度是表面的微觀幾何形狀誤差， 其大小以表面輪廓算術(shù)平均偏差Ra、微觀不平度十點高度 Rz和輪廓最大高度及，來評定。(2) 表面波度。 表面波度是介于宏觀形狀誤差與微觀形狀誤差之間的帶周期性的幾何形狀誤差，其大小以波長 入和波高Hb來評定，主要是由加工過程中工藝系統(tǒng)的振動所引起。2 加工表面層的物理機械性能的變化(1) 加工表面層因塑性變形產(chǎn)生的冷硬層；(2) 加工表面層因切削熱引起的金相組織變化；(3) 加工表面層因應(yīng)力或熱的作用而產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，二、表面質(zhì)量對零件使用性能的影響1 表面質(zhì)量對耐磨性

22、的影響(1) 表面粗糙度對零件耐磨性的影響。 經(jīng)機械加工后的零件表面都具有一定的粗糙度。 當(dāng)摩 擦副兩表面接觸時，最初接觸的只是一些凸峰的頂部，如圖 4-1 中 9) 所示，因此實際接觸面積 只占理論接觸面積的小部分。 由于接觸面積小， 單位面積上的實際壓力大。 當(dāng)壓力超過材料的 屈服極限時， 凸峰部分產(chǎn)生塑性變形。 當(dāng)兩接觸表面作相對運動時就會發(fā)生剪切變形， 凸峰部分 折斷或塑性移動，出現(xiàn)初期急劇磨損階段，如圖中 b) 所示的曲線 AB 段。此階段結(jié)束后，零件表 面的粗糙度將減小 65%70%，此時接觸面積增大，單位面積上的壓力降低，摩擦副進入正常 磨損階段，如曲線 BC 部分。由實踐和實驗

23、得知，在一定的摩擦條件下，表面粗糙度有一個最佳數(shù)值，如圖42 所示。粗糙度過大，磨損會加劇。反之，如果表面粗糙度小于最佳數(shù)值，由于兩光滑表面間潤滑油被擠出，油膜遭到破壞，分子親和力也增加，結(jié)果磨損反而顯著增加。(2) 表面冷硬層對耐磨性的影響。 零件表面的冷硬層可以提高零件表面的硬度和剛度，減小摩擦表面的塑性變形和金屬的粘：結(jié)現(xiàn)象， 從而能顯著提高零件的耐磨性。但硬度過大，會使金 屬變脆，表層金屬易剝落，磨損反而增大。2 表面質(zhì)量對零件工作精度的影響表面粗糙度小的表面，摩擦系數(shù)小，使動配合表面運動的靈活性提高，工作表面的接觸剛 度也高，故可提高零件的工作精度，減少發(fā)熱和功率損失。 加工表面層的

24、殘余應(yīng)力， 會使零件在 使用中繼續(xù)變形，失去原有的精度，甚至導(dǎo)致表面出現(xiàn)細微裂紋。 因此， 已加工表面存在過大的 殘余應(yīng)力，會使零件的工作精度下降。3 表面質(zhì)量對疲勞強度的影響(1) 表面粗糙度對疲勞強度的影響。 表面粗糙度大的表面， 微觀不平的凹谷處會造成應(yīng)力集 中，在交變載荷的作用下會產(chǎn)生疲勞裂紋而加速零件的疲勞破壞，如圖4 3 所示。零件上易產(chǎn)生應(yīng)力集中的溝槽、倒角、圓角等形狀突變處的表面粗糙度對疲勞強度的影響 更大。因此，承受交變載荷的零件如連桿、曲軸，即使是非工作表面，通常也要求很小的表面粗 糙度。第五章 先進制造技術(shù)學(xué)習(xí)目標(biāo)知識目標(biāo)CAD/ CAM、CAPP、FMS、CIMS、GT

25、的概念；CAD/ CAM、CAPP、FMS、CIMS、GT的內(nèi)容組成;CAD/ CAM、CAPP、FMS、CIMS、GT的功能。1能簡單敘述2能正確描述3能簡單敘述能力目標(biāo)1會結(jié)合具體的先進制造技術(shù)實例分析設(shè)計、制造的工作過程；2會利用先進制造技術(shù)制訂產(chǎn)品生產(chǎn)的工藝規(guī)程。第一節(jié) 計算機輔助設(shè)計和制造系統(tǒng)(CAD CAM)一、CAD/ CAM的基本概念計算機輔助設(shè)計和計算機輔助制造， 即 CAD CAM(Computer Aided Design and ComputerAided Manufacturing)是一項利用計算機幫助人們完成設(shè)計與制造任務(wù)的新技術(shù)。其中，計算機輔助設(shè)計(Comput

26、erAidedDesign , CAD)是在計算機硬件與軟件的支持下，通過對產(chǎn)品的描述、造型、系統(tǒng)分析、優(yōu)化、仿真和圖形處理的研究，使設(shè)計人員完成產(chǎn)品的全部設(shè)計過程，最后輸出 滿意的設(shè)計結(jié)果和產(chǎn)品圖形， 并達到提高產(chǎn)品設(shè)計質(zhì)量、 縮短產(chǎn)品開發(fā)周期、 降低產(chǎn)品成本的目 的。CAD系統(tǒng)的功能一般包括：草圖設(shè)計、零件設(shè)計、裝配設(shè)計、復(fù)雜曲面設(shè)計、 工程圖樣繪制、工程分析、真實感及渲染、數(shù)據(jù)交換接口等。而計算機輔助制造(Computer Aided Manufacturing，CAM可分為狹義CAM和廣義CAM狹義CAM僅包括計算機輔助編制數(shù)控加工程序。廣義的 C AM指利用計算機輔助完成從生產(chǎn)準(zhǔn)備到

27、產(chǎn)品制造整個過程的活動，其具體內(nèi)容有：編制制造工 藝規(guī)程和數(shù)控加工程序；工夾量具設(shè)計；控制數(shù)控機床、機器人等生產(chǎn)設(shè)備； 安排生產(chǎn)計劃和進度；進行車間生產(chǎn)控制和質(zhì)量控制等。當(dāng)前，科技發(fā)展水平已能做到借助于計算機來輔助企業(yè)生產(chǎn)的全過程。其中首先包括產(chǎn)品的設(shè)計， 并將有關(guān)產(chǎn)品信息存放于數(shù)據(jù)庫中。 產(chǎn)品信息是制造產(chǎn)品的重要依據(jù)， 可以用來制定工 藝規(guī)程和生產(chǎn)作業(yè)的計劃。 按照制定的生產(chǎn)作業(yè)計劃來組織各項制造活動，包括及時進行備料和物料的采購，及時向機床提供毛坯和所需的工夾量具。與此同時，編制零件加工用的數(shù)控程序， 并將之傳輸給加工機床。在加工和裝配過程中，檢測加工、裝配和物料搬運中的有關(guān)數(shù)據(jù)， 并反饋給計算機系統(tǒng)，以便進行監(jiān)控和工藝過程的自動校正。這一