氬弧焊作業(yè)指導書

1、氨弧焊作業(yè)指導書HEN system office room HEN 16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688氮弧焊作業(yè)指導書刖B本標準主要起草人：魏貴恒本標準審核人：王艷堂本標準批準人：胡家樓 本標準自2016年1月4日發(fā)布，自發(fā)布之日起在全公司范圍內試行。本標準由 公司焊接與無損檢測室負責解釋。手工鉤極氮弧焊作業(yè)指導書1、范圍本標準適用于鍋爐本體受熱面、鍋爐本體管路、主蒸汽管道、主給水管道、工業(yè) 管道.公用管道和長輸管道的手工鑄極氮弧焊焊接工作。2、規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文 件，其隨后的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂

2、版均不適用于標準，然而，鼓 勵根據(jù)本部分達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期 的引用文件，其最新版本適用于本標準。GB/T 98395不銹鋼焊條DL/T 869-2012火力發(fā)電廠焊接技術規(guī)程DL/T電力建設施工質量驗收及評價規(guī)程一焊接篇SY0401-98輸油輸氣管道線路工程施工及驗收規(guī)范勞人部198811號鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則HYDBP006-2004壓力管道安裝工程焊接.熱處理過程控制程序HYDBP018-2004壓力管道安裝工程焊接材料管理程序HYDBP008-2004壓力管道安裝工程計量管理手冊HYDBP007-2004壓力管道安裝工程檢驗和試驗控制程序HY

3、DBP010-2004壓力管道安裝工程不合格品控制程序3、先決條件環(huán)境施工環(huán)境應符合下列要求：°C。當環(huán)境條件不符合上述要求時，必須采取擋風、防雨、預加熱、防寒等有效措 施。手工鑄極氨弧焊焊接質量控制流程圖見圖1。焊接材料手工鑄極氨弧焊焊接材料的釆購和入庫（一級庫）由公司材料設備科負責，按物資釆購控制程序和焊材保管程序執(zhí)行。手工鑄極氨弧焊焊接材料入二級庫的保管S焊劑、烘干、發(fā)放、回收由各項目負 責，按焊接材料保管程序執(zhí)行。氨弧焊時所用的氨氣純度不低于%o焊接設備手工鑄極氨弧焊焊接時設備可選用逆變焊機和可控硅整流焊機。施工用焊接.熱 處理設備由項目負責管理按施工機械維護制度執(zhí)行。焊接設

4、備.熱處理設備所使用的計量儀表應處于正常工作狀況，并定期校驗，由 公司設備科負責，按計量管理手冊執(zhí)行。焊工焊工應經焊接培訓中心培訓，并按國家質量技術監(jiān)督局頒發(fā)的鍋爐壓力容器焊 工考試規(guī)則經考試合格后取得“鍋爐壓力容器焊工合格證”，其合格項目滿足所 承擔的手工磚極氨弧焊焊接工作需要。焊工持證的合格項目均要求在有效期內。焊件的準備手工磚極氮弧焊用鋼管、材料等管理由供應處負責按物資搬運、貯存控制程 序執(zhí)行。管件坡口加工按“焊接工藝卡”要求進行，其加工質量由項目焊接檢驗員進行檢 驗，并按檢驗S試驗狀態(tài)控制程序進行標識。技術交底焊接施工前由焊接技術人員向焊工、熱處理工、焊接檢驗員等有關人員進行技術 交底

5、，并作好技術交底記錄。技術交底的基本內容4、焊接基本要求焊接施工程序見圖2o圖2焊接施工程序返修不合格口加工管道的坡口形式和坡口尺寸應按設計文件或焊接工藝卡規(guī)定要求進行。 不等厚 對接焊件坡口加工應符合有關規(guī)定或設計要求。坡口加工宜采用機械方法，也可釆用等離子切割、氧一乙烘焰切割等加工方法。 在采用熱加工方法加工坡口后應除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表 面層，并應將凹凸不平處打磨平整。坡口加工后應進行外觀檢查，坡口表面應進行外觀檢查，坡口表面不得有裂紋. 分層等缺陷，若設計文件要求時可對坡口進行表面探傷。組對焊件的組對應按工藝卡要求進行。不等厚對接焊件組對時，應力求內壁齊平。除設計

6、文件規(guī)定的管道冷拉伸或冷壓縮的管道外，管件、焊件不得進行強行組 對，更不允許利用熱膨脹進行組對。焊件的組對應墊置牢固，并應有防止焊接變形和降低應力的措施。定位焊定位焊的焊接材料、焊接工藝.焊工和預熱溫度等應與正式焊相同。定位焊的長度.厚度和間距應能保證焊縫在正式施焊過程中不致開裂。 定位焊 后應立即檢査，如有缺陷應立即清除，重新定位焊。定位焊所用的騎馬鐵、卡具等材質宜與母材相同，或同一類別號，拆除工卡具時 應輕輕除去，不得損傷母材，拆除后應將殘留焊疤打磨至與母材表面齊平。點焊可采用GTAW工藝進行，定位的高度為24mm,定位焊的焊縫應用磨光機或 電磨修整，確保接頭質量。主要焊接工藝參數(shù)的選擇：

7、中.高合金鋼管道焊接管道內必須沖氮氣，兩端用水溶紙封堵。鵠極選用肺錚極，直徑為。電源極性為直流正接，電流選用80-130A,氮氣流量為8-101/mino技術焊接焊接引弧必須在坡口內進行，注意起弧、收弧質量，避免在坡口外收弧。 焊接 時嚴格按照作業(yè)指導書（工藝卡）規(guī)定的規(guī)范參數(shù).操作方法進行焊接，避免出現(xiàn) 大電流.厚焊層的現(xiàn)象，層間接頭要錯開10-20mm。大徑厚壁管道打底層焊縫厚度不小于3mm。層間清理使用鋼絲刷、鑿子進行；背面清除使用鋼絲刷、鑿子.磨光機進行。第二層焊接要注意熔池溫度和焊接速度及送絲速度，以防焊穿根層焊縫，另則第 二層焊接應有防止層間未熔合的措施，二側停留時間應適應延長。對

8、于要求預熱的焊件，焊接要連續(xù)進行，且注意控制層間溫度，被迫中斷時，應 采用保溫緩冷措施，再焊時應仔細檢査焊縫，確認無缺陷后，重新預熱后進行焊 接。馬氏體不銹鋼管和鐵素體不銹鋼管手工磚極氮弧焊時，為防止根層的氧化或合金 元素燒損，施焊時應在管內設備氣室，提前充氮氣，氮氣的流量按工藝卡要求執(zhí) 行。焊接結束后，清理焊污，并進行外觀檢査，若發(fā)現(xiàn)缺陷立即處理。首次焊口或首批焊口的焊接組裝首次焊口或首批焊口的定義見“手工電弧焊工藝規(guī)程”,手工鑄極氮弧焊焊口的 組裝按焊接工藝卡要求進行。焊口組裝后焊工自檢，并由焊接檢驗員抽檢及記錄焊接彖質量檢査表。 首次焊 口或首批焊口的施焊焊工按焊接工藝卡要求施焊。焊接檢

9、驗員進行不定期的監(jiān)督施焊，并作好焊接工藝參數(shù)記錄表的記錄工作。焊后熱處理對中、'高合金鋼、馬氏體不銹鋼等手工鉤極氨弧焊焊縫的焊后熱處理按“熱處理 工藝卡”要求進行熱處理。焊后熱處理全過程必須有熱處理曲線記錄圖。操作注意事項嚴禁在被焊工件的母材表面引燃電弧、試電流、或隨意焊接臨時支撐物。 施焊 時應特別注意引弧、接頭、收弧處的質量，收弧時應把弧坑填滿。多層多道焊的接頭應錯開，并逐層進行自檢合格，方可焊接次層。管子焊接時，管內應有防止穿膛風的措施。在風.雨、雪的天氣焊接，應有相應的防止措施。焊接完畢焊工應自檢，并標識，焊接施工應做到工完料盡，場地清。5-質量檢驗焊接檢驗按質量技術監(jiān)督部門或

10、合同規(guī)定的技術要求進行。手工鉤極氨弧焊焊縫的檢驗也可按相關驗收標準和合同規(guī)定的技術要求進行。外觀檢驗焊工對所有焊縫的表面質量必須作100%的自檢，并填寫焊工自檢記錄表。 焊工 外觀的質量須符合下述要求：焊接檢驗員根據(jù)技術規(guī)程或合同規(guī)定的要求進行專檢，及時填寫管道焊接“分項 工程焊接接頭質量檢驗評定表” O首次焊口或首批焊口的焊接檢驗為焊接過程停止待檢點。焊縫或焊接接頭的無損檢驗，硬度.光譜、金相試驗、機械性能測試按檢驗和 試驗控制程序進行。焊接組裝的質量由焊工自檢、焊接檢驗員隨機抽査。施焊時的過程外觀檢査由質量員進行不定期的抽查，包括焊接工藝參數(shù)，外觀成 形情況、焊縫外觀檢查等，并做好記錄。6

11、返修當焊接接頭有超標缺陷時必須進行返修，并應遵守下列規(guī)定：不合格項處理按浙江省火電建設公司不合格品控制程序進行，或按合同要求 處理。焊縫返修工藝，應有經評定合格的焊接工藝評定。經無損檢驗需返修挖補的焊縫，按返修工藝要求立即進行返修，并填寫“焊接返 修工藝報批單”。對不合格的焊接接頭，應査明原因，釆取對策，并對缺陷進行消除，確認缺陷消 除后方可返修。同一部位的返修次數(shù)一般不得超過二次，當焊縫進行二次返修或以上者，以及焊 縫質量批量不合格者，必須由焊接技術人員會同焊工、焊接檢驗員制定返修工藝及 填報“焊接返修工藝報批單”。返修應由持有相應合格的項目的焊工擔任。返修工藝報批單須經焊接專職工程師審核,

12、項目總工或項目主任工程師批準方可 返修施焊。焊縫返修后仍按“6”質量檢驗中的規(guī)定進行檢驗。7、安全事項電焊機開機前應做好設備的例行保養(yǎng)及安全檢査。焊工必須正確使用勞動保護用品。工作場地及附近區(qū)域不得有易燃易爆物品。電焊機應有良好的接地。不準將通電的焊鉗搭在管子上。使用電動工具打磨坡口及焊縫時應配帶防護眼鏡。如進行熱處理時應有專人監(jiān)護，并掛設醒目的警示牌。開坡口及切割用氧乙烘氣瓶應直立放置，并應有防烈日曝曬的措施，放置距離應 滿足安全需要，即距焊按場所兩瓶的相距均應大于5m以上。附錄A（資料性附錄）表A1 壓力管道手工氮弧焊工藝焊接及熱處理普通不合格品處理辦法序號缺陷類型處理辦法糾正和預防措施焊

13、口外觀缺陷類1表面氣孔用角向磨光機或焊工鑿子對缺陷進行 清理，如缺陷清除后焊縫表面成型達 不到標準的要求時，必須重新進行補 焊。補焊可用GTAW方法進行；補焊時 必須考慮到引弧和熄弧的位置；補焊 完成后應重新打磨清理焊縫，使之過 渡圓滑。產生表面氣孔的原因一般為使用了不 符合要求的焊材或工件表面的清理未 達到要求或操作時焊絲角度不對或施 工環(huán)境未達到要求等而引起的。預防 表面氣孔缺陷的產生必須從上述方面 進行改正2焊縫未填滿必須重新進行補焊。補焊可用GTAW兩 種方法進行；補焊前應進行必要的清 理，補焊時必須考慮到引弧和熄弧的 位置；補焊完成后應重新打磨清理焊 縫，使之過渡圓滑。產生焊縫未填滿

14、的原因一般為焊工責 任心不強或工件坡口形式不當而引起 的。預防焊縫未填滿缺陷的產生必須 從上述方面進行改正。3焊縫余高超 標角向磨光機或焊工鑿子對缺陷進行打 磨清理使之過渡圓滑，焊縫達到標準 要求。產生焊縫余高超標缺陷的原因一般為 操作方法不當或層間焊道布置不當而 引起的。預防焊縫余高超標缺陷的 產生必須從上述方面進行改正。4焊縫寬窄差 超標用角向磨光機或焊工鑿子對缺陷進行 打磨清理使之焊縫達到標準要求。必 要時應進行補焊。補焊可用GTAW方法 進行；補焊前應進行必要的清理，補 焊時必須考慮到引弧和熄弧的位置； 補焊完成后應重新打磨清理焊縫，使 之過渡圓滑。產生焊縫寬窄超標缺陷的原因一般為 焊

15、工技能水平不夠或責任心不強或坡 口形式不當而引起的。預防焊縫余高 超標缺陷的產生必須從上述方面進行 改正。5咬邊用角向磨光機或鋰刀對咬邊缺陷進行 鋰、磨，對輕微咬邊，如缺陷清除 后，并且達到圓滑過渡和符合標準要 求時則認為合格，對較深咬邊，則應 在修磨后進行補焊。補焊可用GTAW方 法進行，補焊時應注意引弧和滅弧. 電流略增大，填滿咬邊凹坑。補焊后 的焊縫仍需按規(guī)定進行打磨，并圓滑 過渡至母材。用角向磨光機或鋰刀對咬邊缺陷進行 鋰.磨，對輕微咬邊，如缺陷清除 后，并且達到圓滑過渡和符合標準要 求時則認為合格，對較深咬邊，則應 在修磨后進行補焊。補焊可用GTAW 方法進行，補焊時應注意引弧和滅

16、弧.電流略增大，填滿咬邊凹坑。補 焊后的焊縫仍需按規(guī)定進行打磨，并 圓滑過渡至母材。6裂紋用角向磨光機對缺陷進行打磨清理， 且進行PT著色試驗檢査。確保無裂紋 后進行補焊。補焊可用GTAW方法進 行；補焊前應進行必要的清理，補焊 時必須考慮到引弧和熄弧的位置；補 焊完成后應重新打磨清理焊縫，使之 過渡圓滑。必要時應先對焊口進行 光譜檢査以確認焊接工藝選擇是否正 確，如焊接工藝選擇不當時應對焊口 進行割口重焊處理。產生裂紋的原因一般為焊接工藝選擇 不當或焊接過程中工件沾到油.水等 污物或工件在焊接時焊口處于較強外 應力狀態(tài)而引起的。7接頭未熔合角向磨光機.鑿子對缺陷進行打磨清 理，確認無缺陷后進

17、行補焊。補焊可 用GTA取方法進行；補焊前應進行必 要的清理；補焊時必須考慮到引弧和 熄弧的位置；補焊完成后應重新打磨 清理焊縫，使之過渡圓滑。產生接頭未熔合缺陷的原因一般為清 理不當或操作接頭位置未到位引的。預防接頭未熔合缺陷的產生必須從上 述方面進行改正。二焊口內部缺陷類1氣孔、夾渣 等非根部的 圓形缺陷用角向磨光機.鑿子或碳弧氣刨對缺 陷進行打磨清理，確認無缺陷后進行 補焊。補焊可用GTAW方法進行；補焊 前應進行必要的清理；補焊時必須考 慮到引弧和熄弧的位置并進行必要的 層間清理；補焊完成后應打磨清理焊 縫，使之過渡圓滑。產生氣孔.夾渣等非圓形缺陷的原 因一般為層間清理未達到要求或焊材

18、 未符合要求或操作方法不當或工藝 參數(shù)選擇不當或施工環(huán)境未達到要求 而引起的。預防氣孔、夾渣等非圓 形缺陷的產生必須從上述方面進行改 正。2未焊透、根 部未熔合、 根部內凹、 夾絲等根部 缺陷用角向磨光機.鑿子或碳弧氣刨對缺 陷進行打磨淸理，打磨淸理前應對焊 口缺陷位置及焊口受力狀態(tài)進行確 認，必要時應用外力改變焊口受力狀 態(tài)；還可在缺陷的對稱位置用磨光機 開一個“小窗，以便確認缺陷是否已 清除。確認無缺陷后進行補焊。特殊 情況下可對焊口進行割口重焊處理。補焊可用GTAW方法進行；補焊時必須 考慮到引弧和熄弧的位置并進行必要 的層間清理，補焊完成后應打磨清理 焊縫，使之過渡圓滑。產生未焊透、根

19、部未熔合、根部內 凹、夾絲等缺陷的原因一般為工藝參 數(shù)選擇不當或坡口角度鈍邊厚度不當 或操作方法不當?shù)纫鸬摹ｎA防未 焊透、根部未熔合.根部內凹.夾 絲等缺陷的產生除從上述方面改 正。3裂紋等非圓 形缺陷對近根部的裂紋、條形夾渣、條形氣 孔的返工應使用角向磨光機.電磨或 碳弧氣刨清理，清理前必須對焊口的 受力位置進行確認，盡量使焊縫在無 處應力狀態(tài)下進行返工，以防止在清 理過程中再次產生裂紋；必要時還應 用電鉆打上止裂孔。對貫穿性的裂紋 在清除后還應對焊口缺陷位置做PT試 驗檢査。確認缺陷消除后可進行補 焊。補焊可用GTAW方法進行；補焊時 必須考慮到引弧和熄弧的位置并進行 必要的層間清理，補焊完成后應打磨 清理焊縫，使之過渡圓滑。產生裂紋等非圓形缺陷的原因一般為 工藝參數(shù)選擇不當或層間清理未達到 要求或焊材未符合要求或操作方法不 當或施工環(huán)境未達到要求或焊接過程 中工件沾到油、水等污物或工件焊 接時焊口處于較強外應力狀態(tài)而引起