過程裝備與控制工程(大三)生產(chǎn)實習報告

1、一、生產(chǎn)實習的目的：生產(chǎn)實習是學生在學完了基礎課和專業(yè)課之后，在學習專業(yè)課期間或在學完了專業(yè)課之后而進行的生產(chǎn)認識教學環(huán)節(jié)，通過生產(chǎn)實習，學生初步了解相關實習廠（或車間）的實際生產(chǎn)過程，包括生產(chǎn)原材料，生產(chǎn)工藝及流程，生產(chǎn)工藝條件生產(chǎn)設備及控制產(chǎn)品等加深對專業(yè)理論和生產(chǎn)工藝原理及過程的理解，增加感性認識，并學習簡單的生產(chǎn)技能，通過同工人，工程技術人員，生產(chǎn)及管理人員的接觸和了解，增加對社會的認識，提高其社會適應能力。二生產(chǎn)實習的基本內容及要求 生產(chǎn)實習主要包括過程工業(yè)生產(chǎn)工藝及裝備的實習和過程裝備的制造工藝與檢測方法的實習兩部分。（一）過程工業(yè)生產(chǎn)及裝備實習1了解并基本熟悉主要生產(chǎn)工序的的工藝

2、流程、主要工藝條件及操作參數(shù)、參數(shù)控制，主要原料、產(chǎn)品規(guī)格及其性能；2了解并基本熟悉主要生產(chǎn)工序的機器、設備在工藝中的作用，認知生產(chǎn)過程對裝備的要求；3了解并熟悉機器、設備的作用、工作原理，以及總體結構、零部件結構、操作要求等；4了解生產(chǎn)設備的總體布局，認知機器、設備安裝布置的要求；5了解生產(chǎn)工藝管道的不知、安裝，認識管件、管道附件、管道支吊架等；6了解生產(chǎn)中三廢處理措施，工廠誰、電、汽等公用工程設施，保障安全生產(chǎn)的措施：7了解學習工廠生產(chǎn)管理、技術管理、質量管理、安全管理等方面的制度、措施。（二）過程裝備制造工藝及檢測方法實習1了解過程裝備制造的準備：鋼材的預處理，劃線，下料。2了解并基本熟

3、悉過程裝備制造成型工藝：主要包括筒節(jié)的卷制成型，封頭成型，管子的彎曲以及機加工工藝壓力容器整體焊接成型。3了解各成型工序的主要加工技術，加工手段，加工設備以及各工序在壓力容器制造中的作用，對產(chǎn)品質量的影響4了解各工序質量控制與檢測的技術條件及要求，認知容器檢測，試驗技術在保證制造質量中的作用。5了解生產(chǎn)車間設備和電氣的平立面布局。三、實習單位簡介：1河南晉開化工投資控股集團有限責任公司河南晉開化工投資控股集團有限責任公司的前身是開封晉開化工有限責任公司，成立于2004年5月28日，是中國500強企業(yè)山西晉煤集團在山西省境外設立的第一家煤化工子公司。公司主要產(chǎn)品有合成氨、尿素、硝酸銨、多孔硝銨、

4、硝酸磷肥、甲醇、稀硝酸、濃硝酸、硝酸鈉、亞硝酸鈉、氨水、液體二氧化碳等，產(chǎn)品注冊商標為“三中”及“晉開”，在化肥化工行業(yè)享有良好的聲譽。晉開集團積極進行資源整合，強化企業(yè)管理，通過“技術改造、戰(zhàn)略并購、新建項目”三路并舉，走出了一條規(guī)?；l(fā)展和效益型增長的新路子，躍上了發(fā)展的新平臺。公司產(chǎn)能規(guī)模和盈利能力不斷提升，總氨生產(chǎn)能力由成立之初的12萬噸/年增長至目前的130萬噸/年，具備了年生產(chǎn)經(jīng)營總額30億元的規(guī)模。“十二五”期間，公司總氨產(chǎn)量將達到260300萬噸/年，生產(chǎn)經(jīng)營規(guī)模突破100億元/年，利稅1520億元/年。截至2010年6月底，公司總資產(chǎn)55.19億元，較成立之初增長了24倍。公

5、司現(xiàn)擁有5家分公司，8家子公司，形成了一個以化肥化工為主，在貿易、機械加工、建筑、房地產(chǎn)、勞務、包裝等領域多元發(fā)展的跨地區(qū)、跨行業(yè)、跨所有制的大型現(xiàn)代煤化工企業(yè)集團。2開封東京空分集團有限公司東京空分成立于70年代，原為開封空分集團骨干生產(chǎn)廠,經(jīng)過多年發(fā)展在原廠的基礎上發(fā)展成為一家集科研開發(fā)、設計制造、工程成套、安裝調試、設備維修、氣體產(chǎn)品銷售和應用于一體的企業(yè)集團。30年來，開封東京空分具有我國不斷發(fā)展的先進技術和管理經(jīng)驗,所生產(chǎn)的產(chǎn)品遍布全國各地并出口國外,在用戶中享有良好的聲譽。東京空分擁有一支技術精湛、高效實干、富于合作精神的團隊，在這個團隊里人人為了達成目標同心協(xié)力。目前，東京空分具

6、有設計和生產(chǎn)50 Nm3/h-52000Nm3/h各種等級空分設備的能力。集團公司現(xiàn)轄六個分公司：開封東京空分集團有限公司、開封東京空分集團廣大換熱器有限公司 、開封東京空分集團鼓風機有限公司、開封東京空分集團耀星機械有限公司、開封東京空分集團電氣儀表有限公司、開封東京空分集團工程有限公司。公司的核心業(yè)務：設計制造各種規(guī)格的成套空氣分離設備、液體設備、高純氮設備、變壓吸附制氧制氮設備；一、二類壓力容器、高壓繞管式換熱器、鋁制板翅式換熱器、透平空氣壓縮機、活塞氧氮氣壓縮機、透平膨脹機及各類備品備件等。同時,公司擁有進出口許可證，具有執(zhí)行海外項目的能力和經(jīng)驗。四、實習內容河南晉開化工投資控股集團有

7、限責任公司合成氨的主要原料可分為固體原料、液體原料和氣體原料。經(jīng)過近百年的發(fā)展，合成氨技術趨于成熟，形成了一大批各有特色的工藝流程，但都是由三個基本部分組成，即原料氣制備過程、凈化過程以及氨合成過程。1. 造氣造氣一般是以塊煤為原料，采用間歇式或固定層常壓氣化法，在交溫和程控機油傳動控制下交替與空氣和過熱蒸汽反應。：造氣的主要原料是，水和煤。主要設備有，造氣爐，半水煤氣發(fā)生爐，夾套汽包，油壓閥站。 煤氣發(fā)生爐內燃料從上至下分為五層：干燥層，灰渣層。 干燥層：在燃料層的最上部燃料與煤氣接觸，燃料中水分蒸發(fā)，這一區(qū)域叫干燥層。干餾層：干燥層往下一個區(qū)域燃料再此熱分解放出低分子烴，燃料本身也逐漸焦化

8、，因此稱為干餾層。干餾層往下依次是還原層和氧化層統(tǒng)稱為氣化層，已成為游離狀態(tài)的固體燃料在此氣化劑中的氧氧化成為碳的氧化物?；以鼘樱涸跔t簧上面由固體殘渣而形成，可以預熱至爐底進入的氣化劑同時灰渣被冷卻，保護爐簧不致過熱而損壞。固定層間歇制氣每個循環(huán)分六部進行：1吹風：以空氣為氣化劑，空氣自上而下通過燃料層，目的是通過碳與氧的化學反應放出熱量并儲存于燃料層中為制氣階段提供熱量。2蒸汽吹凈：以蒸汽為氣化劑，自下而上通過燃料層與碳反應生成水煤氣從煙筒放空或送入吹風系統(tǒng)，該部主要置換爐內殘余的吹風氣。3上吹制氣：以蒸汽為氣化劑自下而上通過燃料層與碳反應生成水煤氣。4下吹制氣：上吹制氣后，蒸汽改變方向自上

9、而下通過燃料層生成水煤氣以保持氣化層的位置和溫度穩(wěn)定在一定的區(qū)域內。5二次吹氣：下吹制氣后蒸汽改變方向自下而上通過燃料層即生產(chǎn)水煤氣又排凈爐底殘余的水煤氣為空氣燃料層創(chuàng)造安全條件。6空氣吹凈：為了避免二次上吹直接轉入吹風放風的水煤氣損失增加一個空氣吹凈，空氣自上而下通過燃料層生成空氣煤氣將原來爐內的水煤氣一并排入氣柜。吹風過程的主要化學反應：C+ O =CO+Q2 C+ O=2 CO+Q2 CO + O=2 CO+QCO+C=2 CO-Q制氣過程的主要反應：C+H2O=CO+H2-QC+2H2O= CO+2H2-QCO+C=2CO-QCO+H2O= CO+2H2+Q  工藝

10、簡介：固定床間歇氣化法生產(chǎn)水煤氣過程是以無煙煤為原料，周期循環(huán)操作，在每一循環(huán)時間里具體分為五個階段；(1)吹風階段約37s；(2)上吹階段約39s；(3)下吹階段約56s；(4)二上吹階段約12s；(5)吹凈階段約6s.l、吹風階段此階段是為了提高爐溫為制氣作準備的。這一階段時間的長短決定爐溫的高低，時間過長，爐溫過高；時間過短，爐溫偏低并且都影響發(fā)氣量，爐溫主要由這一階段控制。一般工藝要求此階段的操作時間約為整個循環(huán)周期的18左右。2、上吹加氮制氣階段在此階段是將水蒸汽和空氣同時加入?？諝獾募尤朐黾恿藲怏w中的氮氣含量，是調節(jié)H2/N2的主要手段。但是為了保證造氣爐的安全該段時間最多不超過整

11、個循環(huán)周期的26。3、上吹制氣階段 該階段與上吹加氯制氣總時間為整個循環(huán)的32，隨著上吹制氣的進行下部爐溫逐漸下降，為了保證爐況和提高發(fā)氣量，在此階段蒸汽的流量最好能得以控制。4、下吹制氣階段 為了充分地利用爐頂部高溫、提高發(fā)氣量，下吹制氣也是很重要的一個階段。這段時間約占整個循環(huán)的40左右。5、二次上吹階段 為了確保生產(chǎn)安全，造氣爐再度進行吹風升溫之前，須把下吹制氣時留在爐底及下部管道中的半水煤氣吹凈以防不測，故進行第二次上映。這段時間約占7左右。6、吹凈階段 這段時間主要是回收上行煤氣管線及設備內的半水煤氣。約占整個循環(huán)的3。該階段是由吹風管路送風，該段時間的長短直接影響H2/N2.該控制

12、系統(tǒng)是一個較復雜的時變、間歇、非線性、大滯后控制系統(tǒng)。故將該系統(tǒng)設計為串級控制。造氣爐的工作方式分為開車、停車、正常造氣、升溫和制惰等五種方式。每臺造氣爐需要控制15個電磁閥，為了防止多臺爐同時進入吹風階段而引起爭風搶汽觀象，各臺爐之間必須進行吹風排隊順序控制。2. 凈化凈化工段可細分為半脫、變換、變脫、脫碳、精脫硫等幾個工段。 半脫工段根據(jù)多年實際使用的情況，半水煤氣脫硫采用了濕法脫硫工藝中技術較為成熟可靠的栲膠法，該法再生硫顆粒大，易分離，貧液中懸浮硫低，不易堵塔。且投資省，流程簡單，凈化度高，消耗低，并且排出液中無氨、氮超標問題，無環(huán)境污染。 1脫硫裝置生產(chǎn)能力設計為200 kt/a氨醇

13、，脫硫塔直徑為6 000 mm，在塔體上設置填料沖洗裝置。再生系統(tǒng)適當放大至10 000 mm，再生時間為1618 min，在再生槽內設置加熱器，在冬季時保證溶液的再生溫度。2羅茨風機出口設安全水封，系統(tǒng)循環(huán)氣采用電動閥控制，以便及時有效調節(jié)氣量、控制好氣柜高度，保證安全。3兩組靜電除焦器全為并聯(lián)設置，1 600 mm的進出口管均用U形水封取代閥門。4采用連續(xù)無高位槽式融硫釜，設置溶液沉淀池。在76 000 m3/h（標態(tài)）的氣量下，系統(tǒng)壓力為38 kPa，系統(tǒng)阻力0.72 kPa，再生溫度48 ?，F(xiàn)脫硫液總堿度為24.2 g/L，栲膠質量濃度為1.56 g/L，懸浮硫質量濃度為0.23 g/

14、L。半脫前H2S質量濃度在1.1 g/m3左右，半脫后H2S質量濃度在0.016 g/m3左右。由煤氣鼓風機經(jīng)新外管送來的半水煤氣并聯(lián)進入兩套舊脫硫裝置(圖中虛線部分),與脫硫液接觸,煤氣中99%的H2S和HCN被吸收后,由新外管送去壓縮工段;而由舊外管(圖中虛線部分)來的半水煤氣直接進入新的脫硫塔下部,與自塔頂噴淋而下的脫硫液逆流接觸,煤氣中99%的H2S和HCN被吸收,煤氣經(jīng)除霧器除去液滴后由舊外管送去壓縮工段.吸收H2S后的脫硫液(富液)從兩系統(tǒng)脫硫塔底出來,經(jīng)液封槽到富液槽約停留10 min,用富液泵送至雙級噴射器入口,同時自吸入空氣在氧化槽中充分接觸反應后,硫泡沫從最上層浮選出流入硫

15、泡沫中間槽.再生后的脫硫液(貧液)經(jīng)液位調節(jié)器自流至貧液槽,由脫硫泵送至各脫硫塔塔頂循環(huán)使用.硫泡沫由硫泡沫泵送至硫泡沫槽,用蒸汽加熱至40左右,使硫顆粒長大、澄清,清液放到地下溶液槽.硫泡沫經(jīng)攪拌進入真空過濾機,過濾出的硫膏放入熔硫釜,用蒸汽加熱至135時使硫膏熔化,熔融硫由放硫閥放至池子或成型箱回收硫磺.每天熔硫次數(shù)視煤氣中硫含量而定,回收硫磺約2.53.5t/d.熔硫釜放硫磺時,有少量含SO2的蒸汽排出,經(jīng)水冷卻洗滌后,氣體由放空管引至高處排放.洗滌水經(jīng)車間沉淀池后,排至全廠污水處理裝置.流程見下圖： 變換工段一氧化碳的變換一氧化碳是氨合成反應的毒物，在原料氣中含量為13%30%。通常先

16、通過一氧化碳變換反應： 通過上述反應，CO轉化為較易被清除的CO2并獲得寶貴的H2。因而一氧化碳既是氣體的凈化過程，又是原料氣制取的繼續(xù)。最后，少量的CO再通過其他凈化法加以脫除。    1. 變換反應過程的特點    (1)該反應為等摩爾的可逆放熱反應。工業(yè)上都借助于催化劑進行，屬氣-固相催化反應。變換反應過程與硫酸生產(chǎn)中二氧化硫催化氧化過程具有許多相似之處?？赡娣艧岱磻嬖谧钸m宜溫度線，若催化床溫度按照最適宜溫度線分布，則反應速率最快或保持同樣的生產(chǎn)能力所需催化劑量最少。工業(yè)變換反應是在多段催化床中進行的，段間可采用間壁冷卻，也可

17、用水或蒸汽冷激。 (2)可分為中(高)溫變換和低溫變換。60年代以前開發(fā)的催化劑，以Fe2O3為主體，Cr2O3，MgO等為助催化劑，操作溫度為350550。由于反應溫度較高，受化學平衡的限制，出口氣體中尚含CO 3%左右。上述過程及催化劑分別稱為中溫變換和中變催化劑(大型氨廠習慣上稱高溫變換和高變催化劑)。60年代以后，經(jīng)多年研究又開發(fā)了在較低溫度下具有良好活性的變換催化劑，即低變催化劑。它以CuO為主體，添加ZnO，Cr2O3等為助催化劑，操作溫度為180280，出口氣體的CO含量可降至0.3%左右。   (3)水蒸氣過量比例一般為35(H2O/CO)。為了盡

18、可能地提高CO的變換率，防止副反應的發(fā)生，工業(yè)上是在水蒸氣過量下進行反應的。因此，應該充分利用變換的反應熱，直接回收蒸汽，以降低水蒸氣消耗。此外，合理地確定CO最終變換率以及催化劑床層的段數(shù)，保持良好的段間冷卻效果，都可以促進水蒸氣捎耗的降低。   (4)壓力對化學平衡基本無影響。工業(yè)上一般都在加壓下操作，這是因為加壓下反應速度快，催化劑用量減少。由于反應物之一是大量的水蒸氣，因而加壓下進行變換反應，可節(jié)省合成氨總的壓縮功耗，其原因與加壓天然氣蒸汽轉化相同，對半水煤氣的變換過程，操作壓力為0.71.0MPa；對天然氣蒸汽轉化，其變換過程的操作壓力與轉化壓力基本相同。

19、0;   (5)變換反應前應對催化劑進行還原。對中變催化劑需將Fe2O3，還原成Fe3O4才具有活性。對于低變，金屬銅才有活性。催化劑還原時可用含有CO，H2工藝氣體緩慢進行。在還原過程進行的主要反應分別為： 在還原過程中，催化劑中的其他組分一般不會被還原。低變催化劑由于價格昂貴且極易中毒。故要求原料氣中H2S的含量<1×10-6。  2.一氧化碳變換工藝流程變換流程的設計，應根據(jù)原料氣中CO的含量，進入系統(tǒng)的原料氣溫度及濕含量，并結合后續(xù)工序的脫除殘余CO的方法來確定。此外，還應考慮變換的壓力、段間冷卻方式、催化劑的段數(shù)、變換反應熱的回收等問題。

20、    下圖為二段中溫變換流程，適用于半水煤氣為原料的變換過程。原料氣中CO含量較高，故設置二段中溫變換，而且由于進入系統(tǒng)的原料氣溫度與濕含量較低，流程中設有原料氣預熱及增濕裝置。因采用銅氨液最終清除殘余的CO，該法允許變換氣CO含量較高，故不設低溫變換。如圖上圖，脫硫后的半水煤氣經(jīng)壓縮至0.71.0MPh后，進入飽和塔，與130140的熱水逆流接觸，氣體被加熱并增濕，然后配入適量蒸汽使氣體中H2O/CO的比值達到5左右，進入換熱器及中間換熱器預熱至380，然后進入變換爐。經(jīng)第一段催化反應后溫度升至約500，經(jīng)中間換熱器冷卻后進入第二段催化床繼續(xù)反應。有的流程還設

21、有第三段催化床。經(jīng)反應后CO變換率達90%，殘余CO含量為3%左右。 變脫工段原料氣中除含有無機硫外，尚含有部分有機硫，該有機硫在高溫變換過程中轉變成無機硫，為保證后工序長周期正常運行，在變換后增設脫硫設備，進行二次脫硫。公司采用了栲膠法脫硫?，F(xiàn)在，變脫前H2S質量濃度在150 mg/m3左右，變脫后H2S質量濃度在6 mg/m3左右。 脫碳工段選擇脫碳方法時，首先必須考慮與合成氨凈化流程相適應，保證達到合成氨用氣的要求，同時又要選擇技術先進、成熟可靠、生產(chǎn)穩(wěn)定、消耗低、成本低、投資省、無毒無腐蝕的工藝路線。通過比較，從能耗、凈化度、投資等方面綜合考慮，結合本工程合成氨的工藝流程，因此采用了碳

22、酸丙烯酯法脫碳工藝。1.脫碳設為兩套系統(tǒng)，脫碳塔直徑均為3 000 mm，并聯(lián)設置。兩套系統(tǒng)各成體系，生產(chǎn)操作彈性較大，在低負荷下可單套運行。2.脫碳設有5臺脫碳泵，其中1臺兩套系統(tǒng)可共用。脫碳泵配置渦輪機，節(jié)電效果顯著。整個系統(tǒng)三級閃蒸、分級回收，流程簡潔合理。在76 000 m3/h（標態(tài)）的氣量下，系統(tǒng)壓力為2.6 MPa，閃蒸壓力為0.46 MPa；常解氣中CO2體積分數(shù)為98.4%， O2體積分數(shù)為0.5%，凈化氣中CO2體積分數(shù)為0.2%；碳酸丙烯酯溫度為27 。 精脫硫工段合成氨系統(tǒng)采用醇烴化精制流程，微量硫易使醇烷催化劑中毒，因而醇烴化設置精脫硫。由于脫碳溶劑碳酸丙稀酯也是很好

23、的脫硫劑，氣體中大部分有機硫和變脫后少量的無機硫經(jīng)脫碳“順帶脫除”，脫硫后殘余的H2S和有機硫，再經(jīng)精脫硫裝置將總硫質量分數(shù)脫至0.05×10-6以下。脫硫槽并聯(lián)設置，設置副線。每槽上裝T102，下裝T104。 精制工段對于原料氣的精制，采用湖南安淳公司的醇烴化工藝，此工藝是把聯(lián)醇工藝和甲烷化凈化工藝有機結合在一起的，使變換和脫碳系統(tǒng)出口的CO和CO2等氨合成原料氣中的有害成分與氫反應生成附加值較高的甲醇，進烴化催化劑氣體中的CO和CO2體積分數(shù)為(50200)×10-6，合成氨原料氣中的CH4基本沒有增加。醇烴化精制工藝，采用13.5 MPa醇烴合成、22.0 MPa氨合

24、成。兩個1 600 mm甲醇塔串并聯(lián)設置，副產(chǎn)甲醇生產(chǎn)能力可達3040 kt/a，其后串1 400 mm烴化塔，壓力等級同為13.5 MPa。此工藝能耗低，與合成氨建在同一個框架內，占地面積小、結構布局簡單，生產(chǎn)彈性較大，可根據(jù)市場情況平衡甲醇與尿素產(chǎn)量。甲醇第1塔出甲醇，第2塔凈化把關，烴化塔控制微量。3合成從凈化車間來的半水煤氣經(jīng)過一段進口蝶閥，經(jīng)過水封到一級進口大閥，進入一段氣缸，將壓力提升至0.2115MPa,氣體壓縮后溫度升高，從一段出來的氣體進入一段出口緩沖器，然后進入一段冷卻分離器，氣體溫度將至40攝氏度以下，氣體中的油水被冷凝分離；氣體繼續(xù)進入二段入口緩沖器，進入二級汽缸，經(jīng)壓

25、縮后壓力提高到0.7087MPa,經(jīng)二級出口緩沖器到二級冷卻分離器，繼續(xù)進入三段入口緩沖器，到三段汽缸，經(jīng)壓縮后壓力提高到2.0MPa，經(jīng)三段出口緩沖器，到三段冷卻器，分離器，止逆閥，“38”雙閥，送往凈化，除去氣體中大部分二氧化碳，硫化氫，經(jīng)“84”雙閥，四段入口緩沖器進入四段缸，將壓力提到4.7959MPa，出來經(jīng)四段出口緩沖器，四段冷卻器，分離器進入五段氣缸，將壓力提到14.0MPa，經(jīng)五段出口緩沖器，五段水冷器，五段分離器，止逆閥，“59”雙閥送往粗甲醇合成塔，烴化塔，除去氣體中一氧化碳和二氧化碳；經(jīng)“96”雙閥進入六段入口緩沖器，進入六段氣缸壓縮，將壓力提高到31.4MPa，再進第六

26、段出口緩沖，冷卻器，分離器，止逆閥，“670”雙閥送往合成。1合成氨的方法：氨合成將純凈的氫、氮混合氣壓縮到高壓，在催化劑的作用下合成氨。氨的合成是提供液氨產(chǎn)品的工序，是整個合成氨生產(chǎn)過程的核心部分。氨合成反應在較高壓力和催化劑存在的條件下進行，由于反應后氣體中氨含量不高，一般只有10%20%，故采用未反應氫氮氣循環(huán)的流程。氨合成反應式如下：N2+3H22NH3(g) =-92.4kJ/mol.2合成氨工藝的流程（1）分流進塔：反應氣分成兩部分進塔，一部分經(jīng)塔外換熱器預熱，依次進入塔內換熱管、中心管，送到催化劑第一床層，另一部分經(jīng)環(huán)隙直接進入冷管束，兩部分氣體在菱形分布器內匯合，繼續(xù)反應，這樣

27、使低溫未反應氣直接竟如冷管束，稍加熱后，作為一、二段間的冷激氣，從而減少冷管面積和占用空間，提高了催化劑筐的有效容積，并強化了床層溫度的可調性。同時僅有6570%的冷氣進入塔內換熱器和中心管，減輕了換熱器負荷，因而減少了換熱面積，相對增加了有效的高壓容積，也使出塔反應氣溫度提高（310340），即回收熱品位提高。氣體分流進塔還使塔阻力和系統(tǒng)阻力比傳流程小。（2）進塔外換熱器的冷氣不經(jīng)環(huán)隙，這樣溫度更低，使進水冷器的合成氣溫度更低（約75左右），提高了合成反應熱的利用率，降低了水冷器的負荷和冷卻水的消耗。（3）水冷后的合成氣直接進入冷交管間，由上而下邊冷凝邊分離，液氨在重力和離心力的作用下分離，

28、既提高了分離效果，又減小了阻力。（4）塔后放空置于水冷、冷交后，氣體經(jīng)連續(xù)冷卻，冷凝量多，因此氣體中氨含量低，惰氣含量高，故放空量少，降低了原料氣消耗。（5）塔前補壓：循環(huán)機設于冷交之后，氣體直接進塔，使合成反應處于系統(tǒng)壓力最高點，有利于反應，同時循環(huán)機壓縮的溫升不消耗冷量，降低了冷凍能耗。（6）設備選用結構合理，使消耗低，運行平穩(wěn)，檢修量減少，工藝趨于完善。（7）選用先進的自控手段，如兩級放氨，氨冷加氨，廢鍋加水，系統(tǒng)近路的控制，均用了DCS計算機集散系統(tǒng)自動化控制，冷交、氨分用液位檢測采用國內近幾年問世的電容式液位傳感器等新技術使操作更加靈活、平穩(wěn)、可靠，降低了操作強度。3合成氨工藝流程圖

29、4主要設備：合成塔 進入合成塔的其他主要由兩部分組成，一部分是占氣體總量65%-70%的主反應氣，從塔底進入位于塔內最底層的換熱器和中心管進行加熱，升溫至360-370，進入第一催化劑床層反應，反應溫度達到470-480，另外一部分為為熱護氣和冷護氣的混合氣體，約占總氣體量的30%-35%，由下而上進入合成塔內件與殼層的環(huán)隙，從塔頂頂部進入催化劑層冷管束，被管外熱氣加熱至250，上升至冷激分氣盒進入催化劑第二床層。主反應氣與熱護氣和冷護氣的混合氣體在第一反應床層混合后依次進入第二、第三床層反應。進入合成塔內件與殼層環(huán)隙的氣體主要起保護作用：因為合成氨的反應條件為高溫高壓，而塔設備的材料決定了其

30、只能在反應時承受高溫或者高壓，而不能同時承受高溫高壓，進入環(huán)隙的保護氣在加壓后壓力和塔內的壓力相當，避免了塔內件承受高壓而只承受高溫，同時氣體處于低溫狀態(tài)可以吸收反應放出的熱量，避免了塔的殼層承受高溫而只承受高壓。反應放出的熱量對保護氣加熱也實現(xiàn)了能量的充分利用。一段轉化爐 一段轉化爐為方格式爐子，整個爐子由輻射段、過渡段、對流段、出口煙道、引風機組成。輻射段是爐子的主體，里面設置完成轉化過程的“豎琴” 系統(tǒng)，它由進口急風管、豬尾管、轉化管、下集氣管、上升管和輸氣總管組成、爐頂設燒嘴向下噴燒供熱，對流段有多組換熱器，用煙道氣加熱其他介質。 原料氣脫硫后，則希望以比較經(jīng)濟的方法將原料氣轉化生成氫

31、氣。原料氣蒸汽合混氣與鎳催化劑接觸，同時提高溫度和壓力來促進此反應。該反應是一吸熱反應，需要一段爐供給恒定的熱量以維持適合一段轉化反應的溫度。在一段爐和二段爐中，催化劑促使兩個同時發(fā)生的平衡反應，它們是蒸汽-甲烷反應： 但事實上不是這樣的，二段爐出口氣中含有大量的CO，大部分未變換的CO再變換中氧化成從而提高產(chǎn)氫率。一段轉化爐爐管內裝有環(huán)狀或圓柱狀的鎳催化劑，各爐管內催化劑裝填應均勻，從而保證其壓降相等，使通過每根轉化管的氣體分配均勻。如果某根轉化管的壓降不正常，則可能會發(fā)生過熱或轉化不充分，造成操作不正常。 二段轉化爐二段轉化爐為立式圓筒形反應器。受壓主體為碳鋼制圓筒殼，兩端為錐形封頭，由于

32、內部溫度高，在殼外部有水夾套，這樣既可降低殼體溫度，也可是殼體受熱均勻?？諝?蒸汽由混合器均勻噴出，工藝氣則通過帶孔的環(huán)形分布板，這樣可保證空氣-蒸汽和工藝氣均勻混合燃燒。轉化爐下部為帶孔的耐火金剛玉磚拼成的球形承重拱。出一段爐的經(jīng)部分轉化的氣體經(jīng)過一段有水夾套的輸送管線107-D，沿切線方向進入二段爐（103-D）的入口室，二段轉化爐進口的溫度大約830。一段轉化后的氣體仍含有較多的甲烷，為了進一步轉化則需要更高的溫度。這個任務在內熱式二段爐里完成。在此加入空氣，于是氣體中的，同時氣體中的、CO也可能燃燒，放出大量的熱，溫度可達1200-1250，因此，殘余的繼續(xù)轉化。出口溫度降到900-1

33、000左右。進入二段轉化的空氣，也為合成提供了N2。熱交換器熱交換器為管式換熱器，進熱交換器的冷氣不經(jīng)過合成塔的間隙，這樣使溫度更低，使進水冷器的合成氣溫度更低，提高了合成反應熱利用，同時也降低了水冷器的負荷和冷卻水的消耗。循環(huán)機循環(huán)機設與冷交換熱氣之后，氣體經(jīng)循環(huán)機加壓后直接進塔，使合成反應處于系統(tǒng)壓力最高點，有利于反應。氣體在設備中流動和反應都會使得整個體系的壓力降低，循環(huán)機起到補充系統(tǒng)壓力的作用多段壓縮機 6M50-305/320型氮氫氣壓縮機是六列對稱平衡機型。其結構方案圖如下1. 氣體主管道氣體主管道分為三段：第一段：來自造氣系統(tǒng)的半水煤氣進入一級進氣分離器一級氣缸一級排氣緩沖器一級

34、冷卻器一級分離器二級進氣緩沖器二級氣缸二級排氣緩沖器二級冷卻器三級進氣分離器三級氣缸三級排氣緩沖器三級冷卻器三級分離器，流經(jīng)止回閥、截止閥后去碳化系統(tǒng)。第二段：來自碳化系統(tǒng)的脫碳氣經(jīng)截止閥進入四級進氣緩沖器四級氣缸四級排氣緩沖器四級冷卻器四級分離器五級氣缸五級排氣緩沖器五級冷卻器五級分離器，流經(jīng)止回閥、截止閥后去精煉系統(tǒng)。第三段：來自精煉系統(tǒng)的精煉氣經(jīng)截止閥進入六級進氣緩沖器六級氣缸六級排氣緩沖器六級冷卻器六級分離器，流經(jīng)止回閥、截止閥后去合成系統(tǒng)。以上三段出口均設有止回閥，停機時，便于壓縮機與系統(tǒng)的脫離以及防止介質氣體的倒流。2回路管道壓縮機設有回、回、回、回、回回路管道和附設的閥門管件。通

35、過回路管道，可以調整各級壓力和供空負荷啟動之用。各回路管道的連接可參看氣體流程圖。用戶可根據(jù)現(xiàn)場具體情況，有條件時最好將閥門集中安裝，這樣便于操作。3放空管道壓縮機的、級的排出管上設有放空管道及附屬閥門，以供停車卸荷時使用。放空管的高度應符合有關安全規(guī)范。4安全閥排放管道本機各級均設有安全閥及連接管道，各級安全閥均與相應級的分離器相接。安全閥安裝在6M45（01）.10B-00安全閥排放管上。用戶應據(jù)安裝現(xiàn)場將排放管置于振動較小的地方固定。排放管的一端可與I級進氣管接通，以便排放的氣體得以回收。安全閥排出的氣體放空，其放空管的高度應符合有關安全規(guī)范。安全閥是壓縮機組的主要安全保護裝置，在其工作

36、壓力下處于常閉狀態(tài)，當氣體的壓力達到啟跳壓力時，自動啟跳卸壓，排出過剩的氣體，保護壓縮機在正常負荷下運行。5試車管道為了試車方便，本機設有試車聯(lián)通管道通、通。這些管道僅在試車時用，在平時截止閥均應關閉。6排污管道為了方便操作，壓縮機各級分離器的排污閥門都集中安裝于排污總管GN505.10A-00上，排污閥的入口分別與相應級分離器的排污口相連。機器運行時，操作人員應每隔一定時間打開閥門，借助于氣體的壓力將污物從分離器經(jīng)閥門排入排污總管之中，最后由排污總管匯入集油器。另外，還有平平衡段接管等。此外，排冷前、進管、排冷前、冷后管上還設有測溫、測壓口。四尿素工藝流程簡述 由造氣爐產(chǎn)生的半水煤氣脫碳后，

37、其中大部分的二氧化碳由脫碳液吸收、解吸后，經(jīng)油水分離器，除去二氧化碳氣體中攜帶的脫碳液，進入二氧化碳壓縮機系統(tǒng)，由壓縮機出來的二氧化碳氣體壓力達到16 Kg后進入尿素合成塔。從合成氨車間氨庫來的液氨進入氨儲罐，經(jīng)過氨升壓泵加壓進入高壓液氨泵，加壓至20Kg左右，經(jīng)過預熱后進入甲胺噴射器作為推動液，將來自甲胺分離器的甲胺溶液增壓后混合一起進入尿素合成塔。 尿素合成塔內溫度為186190，壓力為200Kg左右， NH 3/ CO2的摩爾比和H2O/ CO2的摩爾比控制在一定的范圍內。合成后的氣液混合物進入一段分解，進行氣液分離，將分離氣相后的尿液送入二段分解，進一步見混合物中的氣相除去。凈化后的尿

38、液依次進入閃蒸器、一段蒸發(fā)、二段蒸發(fā)濃縮，最后得到尿素熔融物，用泵輸送到尿素造粒塔噴灑器，經(jīng)在空氣中沉降冷卻固化成粒狀尿素，并通過尿素塔底刮料機用運輸皮帶送往儲存包裝車間。從一段分解、二段分解出來的氣相含有未反應的氨和二氧化碳，分別進入一段吸收和二段吸收，氨和二氧化碳被后面閃蒸、一段蒸發(fā)、二段蒸發(fā)工段冷凝下來的冷凝水吸收混合形成水溶液，用泵送入尿素合成塔；一段吸收后剩余的氣體進入惰洗器稀釋后，與二段吸收的殘余氣體混合進入尾氣吸收塔，與一段蒸發(fā)、二段蒸發(fā)工段氣相冷凝除去水后殘余的氣體混合后放空。尿素合成工藝流程圖：合成原理和工藝條件生產(chǎn)尿素的原料是氨和二氧化碳，后者是合成氨廠的副產(chǎn)品。尿素合成反

39、應分兩步進行：氨與二氧化碳作用生成氨基甲酸銨(簡稱甲銨)；甲銨脫水生成尿素，其反應式為： 2NH3+CO2=NH2CO2NH4+159.47kJ (1)NH2CO2NH4=NH2CONH2+H2O-28.49kJ(2)式(1)是強放熱反應，在常壓下反應速度很慢,加壓下則很快式(2)是溫和的吸熱反應。當溫度為170190,氨與二氧化碳的摩爾比為2.0，壓力高到足以使反應物得以保持液態(tài)時，甲銨轉化成尿素的轉化率(以CO2計)為 50；其反應速率隨溫度的提高而增大。當溫度不變時，轉化率隨壓力的升高而增大，轉化率達到一定值后，繼續(xù)提高壓力，不再有明顯增大，此時，幾乎全部反應混合物都以液態(tài)存在。提高氨與

40、二氧化碳的摩爾比，可增大二氧化碳的轉化率，降低氨的轉化率。在實際生產(chǎn)過程中，由于氨的回收比二氧化碳容易，因此都采用氨過量，一般氨與二氧化碳的摩爾比3。反應物料中,水的存在將降低轉化率，在工業(yè)設計中要把循環(huán)物料中的水量降低到最小限度。少量氧（空氣）的存在能阻緩材料的腐蝕。增加反應物料的停留時間能提高轉化率,但并不經(jīng)濟,工藝設計中最佳條件的選擇是在經(jīng)濟合理的情況下，追求單位時間的最大產(chǎn)量。典型的工藝操作條件是溫度180200、壓力13.824.6MPa、氨與二氧化碳摩爾比2.84.5、反應物料停留時間2540min。生產(chǎn)工藝 氨和二氧化碳在合成塔內，一次反應只有5572轉化為尿素(以CO2計),從

41、合成塔出來的物料是含有氨和甲銨的尿素溶液（簡稱尿液）。在進行尿液后加工之前，必須將氨和甲銨分離出去。甲銨分解成氨和二氧化碳是尿素合成反應中式(1)的逆反應,是強吸熱反應，用加熱、減壓和氣提等手段能促進這個反應的進行。圍繞著如何回收處理從合成塔里出來的反應混合物料，曾發(fā)展了尿素的多種生產(chǎn)工藝。不循環(huán)工藝和部分循環(huán)工藝:不循環(huán)工藝是指從合成塔出來的物料,經(jīng)減壓至常壓并用蒸汽加熱,將氨和二氧化碳分離出來,尿液送去后加工系統(tǒng)，氨用于生產(chǎn)其他的銨鹽。部分循環(huán)工藝是把從甲銨分解器內分解出來的部分氨和二氧化碳，以甲銨水溶液的形式循環(huán)回合成塔。不循環(huán)和部分循環(huán)工藝較簡單，投資較省、操作費用也較低，缺點是要附設

42、龐大的銨鹽加工系統(tǒng),經(jīng)濟上不合理,新的尿素廠則采用全循環(huán)工藝。全循環(huán)工藝：是把未轉化成尿素的氨和二氧化碳，經(jīng)分離后全部循環(huán)返回尿素合成系統(tǒng)。這類工藝因分解、循環(huán)的方法不同而有不同，但主要是水溶液循環(huán)法和氣提法根據(jù)不同要求，可以采用三種方法生產(chǎn)固體尿素。1結晶法將尿液蒸濃到約85，再通過冷卻、結晶、分離、干燥而得到產(chǎn)品。在結晶過程中,通入約95的熱空氣，使結晶與干燥同時進行的方法稱為無母液結晶法。也有采用真空結晶法，借以充分利用系統(tǒng)的反應熱（如三井東壓法）。結晶法的特點是成品中縮二脲含量0.3，但成品易吸濕、結塊，一般作工業(yè)尿素用。 2塔式噴淋法造粒是目前使用最廣泛的方法。將99.5的尿液在造粒

43、塔頂通過噴頭(大多用旋轉噴頭)噴成液滴下落，與塔底通入的空氣逆流接觸凝結、冷卻而成為粒徑0.82.5mm的顆粒產(chǎn)品。此法優(yōu)點是消耗動力很少，但產(chǎn)品機械強度不高，易破碎；且塔頂排出的空氣含尿素大于100mg/m3，污染大氣，需在造粒塔頂加設龐大的凈化裝置。3顆粒成型法造粒塔式噴淋造粒法產(chǎn)品強度較低，粒徑較小，抗碎、抗磨強度較差，不能滿足摻混肥料及機械施肥的需要。60年代起，發(fā)展了顆粒成型法造粒新技術，即把96以上的尿液，逐層凝結在晶種粒子表面而形成顆粒尿素。產(chǎn)品粒度為24mm(根據(jù)需要可達711mm),不但強度高,且不易吸濕結塊,可以散裝貯存，此法造粒裝置可分盤式造粒、轉鼓造粒和流動床造粒等。主

44、要設備的說明（1）二氧化碳壓縮機 由合成車間脫碳工段送來的CO2在總管先加氧或空氣混合，在CO2氣體中加氧或空氣的目的是使尿素反應釜不銹鋼的襯里表面、生成很薄一層氧化膜防止腐蝕。由總管進來的CO2氣體分成三路，經(jīng)一段進口緩沖器，進入三臺4M12-45/210型臥式五段對稱平衡式二氧化碳壓縮機（轉/分軸工率550KW電動機630KW）。1-4段壓縮后的氣體，均設有冷卻分離器，一，二段冷卻器為立式列管型，三、四段冷卻器為束管式臥式冷卻器，五段出口，設有冷卻器、分離器。五段壓縮后的氣體，溫度<150,壓力，經(jīng)五段緩沖器、直接送入尿素合成塔，一，三，四，五段出口均有緩沖器。為操作方便和安全生產(chǎn)，

45、CO2壓縮機設有三段放空和五段放空，有油壓、水壓、一段入口氣壓，五段出口氣壓信號指示和油壓連鎖裝置，如油泵為開動，電機不能啟動連鎖裝置。（2）尿素合成塔 尿素合成塔要求有一定的體積，以保證物料有足夠的停留時間，同時承受高壓、高溫、腐蝕。塔內有八塊塔板，作用在于防止物料返混和均勻停留時間。從而提高了轉化率增加了生產(chǎn)強度；出塔物料的氣液兩相分別導出，保證合成液中不帶有氣體存在。原料氣二氧化碳中要加入一定量的空氣，原因是使不銹鋼表面鈍化生成不溶性的氧化膜，減小腐蝕率，盡量防止設備的腐蝕。出合成塔的尿素反應液在較高壓力下分解或氣提分解，得到高熱值的二氧化碳和氨氣體，從而使熱能的回收利用率得到提高。（3

46、）閃蒸槽 從精餾塔出來的溶液經(jīng)減壓閥減壓后進入閃蒸槽，遇擋板后，溶液中氣體即閃蒸出來，閃蒸后尿液從閃蒸槽底部的管中引出氣體向上經(jīng)氣液分離器（中部倒漏斗型），將夾帶的液滴分離下來，從槽頂部去閃蒸冷凝器。分離下來的液滴由溢流管流至槽下部。中間橫置于氣液分離器上方的管為沖洗水洗管，當氣液分離器內產(chǎn)生結晶時，可以引入工藝冷凝液進行沖洗。整個設備外壁都設有蒸汽伴管保溫。（4）預分離器 物料進口管有23米的擴大管，使溶液的速度逐減小，進入設備。物料沿切線方向進入預分離器的，其目的：物料進入設備后，由于離心力的作用產(chǎn)生旋轉，使液滴離心力大碰向器壁。在旋轉過程中，因為氣體重度小向上升，液體重度大往下落，產(chǎn)生氣

47、液分離作用。氣相出口管下設金屬網(wǎng)除沫器，其作用：如果氣體夾帶有霧沫，當它通過除沫器時，由于很細的金屬絲，就能使霧沫匯集成大的液滴而掉下。在除沫器下邊還設置了一個喇叭型排氣管，其目的是：使氣體中的霧沫凝成液滴后沿著椎型體流向中間，防止液體被氣體帶走。五、聯(lián)合(制甲醇)1.聯(lián)醇生產(chǎn)的工藝條件在壓縮機四段出口與銅洗工序進口之間增加一套甲醇合成的裝置,包括甲醇合成塔、循環(huán)機、水冷器、分離器和粗甲醇貯槽等有關設備。在合成塔中采用51-1型銅基催化劑,合成壓力5Mpa。2.工藝流程由于是采用煤為原料，故其流程包括原料氣制造、原料氣凈化、甲醇合成、粗甲醇精餾等工序。而聯(lián)合車間的工藝主要為甲醇的合成。壓縮機四

48、段送來的新鮮氣先進人甲醇合成塔，在適當?shù)膲毫?、溫度條件下，通過甲醇催化劑的作用，同原先在銅洗工序除去的一氧化碳和二氧化碳與氫氣反應生成甲醇，四段來原料氣和循環(huán)氣混合后導入合成系統(tǒng)，分離醇后的氣體經(jīng)過循環(huán)機循環(huán)使用。反應器管間的鍋爐給水被反應熱加熱產(chǎn)生蒸汽送入氣包，通過壓力（用以控制合成塔爐溫）調節(jié)后送入蒸汽管網(wǎng)。甲醇分離器分離出來的粗甲醇，經(jīng)減壓后送粗甲醇中間槽，等待精餾精制3.工藝特點甲醇合成裝置串聯(lián)在合成氨生產(chǎn)裝置之中，用合成氨原料氣中的CO、CO2、H2合成甲醇，同時又達到減輕精煉負荷的目的。這種與合成氨聯(lián)合生產(chǎn)甲醇的工藝被稱為聯(lián)醇生產(chǎn)技術。主要特點有：（1） 充分利用現(xiàn)有合成氨生產(chǎn)裝置

49、，知需增添甲醇合成與精餾兩套設備就可生產(chǎn)甲醇。以此投資省，上馬快；（2） 聯(lián)醇生產(chǎn)對全系統(tǒng)有明顯的經(jīng)濟效益；（3） 進入銅洗工序的氣體CO含量低，減輕了銅洗負荷；變換工序CO指標可適當放寬，降低了變換的蒸汽消耗；（4） 壓縮機輸送的CO成為有效氣體，壓縮功單耗降低。 要求 由于聯(lián)醇工藝是與合成氨生產(chǎn)串聯(lián)，所以生產(chǎn)能力是以合成氨產(chǎn)量與甲醇產(chǎn)量之和，即所謂“總氨”產(chǎn)量來代表。在“總氨”生產(chǎn)能力不變的情況下，甲醇生產(chǎn)能力用醇氨比（甲醇產(chǎn)量/總氨產(chǎn)量）來表示，醇氨比可以在一定的范圍內調整 。調整的方式，一般是以改變原料氣中H2/CO的比例，精確的說是（H2- CO2）/（CO+ CO2）f。所以在聯(lián)醇

50、工藝中，除了要有合成氨生產(chǎn)時調節(jié)氫氮比的手段，還必須有能夠調整f值的控制手段。一般說來，聯(lián)醇生產(chǎn)中經(jīng)常用改變CO在變換反應中的轉化率，或在變換爐進、出口之間設置一條近路，來調節(jié)原料氣中CO的含量，對醇氨比在一定范圍內進行調節(jié)。 聯(lián)醇生產(chǎn)作為合成氨流程中一個環(huán)節(jié)，甲醇生產(chǎn)會影響合成氨及整個系統(tǒng)的生產(chǎn)，如催化劑的活性減退、甲醇合成塔的開停及操作條件變化等原因，造成銅洗氣中CO+ CO2的含量變化 4.生產(chǎn)原理主反應： CO + 2H2 = CH3OH + Q CO2 + 3H2 = CH3OH + Q副反應： 2CO + 4H2 = CH3OH + H2O + Q CO + 3H2 = CH4 +

51、 H2O + Q 4CO + 8H2 = C4H9OH + 3H2O + Q N CO + 2n H2 = (CH2)n + n H2O + Q5.設備流程圖6.主要設備及其作用（1）甲醇全分離器：聯(lián)醇生產(chǎn)中需要設置甲醇全分離器，其目的是全分離粗醇中的油分。全分離油分的作用、原理及效果： 由于系統(tǒng)自帶，壓縮機帶入，循環(huán)機帶入等原因，工藝氣中油含量3毫克米3(機械式油分后)。 醇烷后，醇烴化后，由于副反應的原因，造成進合成氨觸媒中的二甲醚、甲醛、四碳以下的不飽和烴等含量300ppm。聯(lián)醇生產(chǎn)中副反應物更多，量更大，相當多的副反應物經(jīng)過銅洗，經(jīng)過烷化塔，經(jīng)過烴化塔，經(jīng)過機械式分離器是去除不了的，最

52、終帶入氨合成塔。凡是含有氧的物質，對氨觸媒都是有害的，都能使氨觸媒暫時中毒或和永久中毒，造成氨的合成壓力升高，氨的合成率降低，能耗增大。 水是最重要的，最廉價的萬能溶劑，在高壓工況下，水能完全吸收二甲醚、甲醛等可溶于水的有害物質。 在高壓工況下，水能非常高效地吸收無機硫和有機硫等有害物質。 在高壓工況下，水能與液態(tài)油、霧狀油、氣態(tài)油形成乳化液，徹底清除油污。 高壓水洗是目前最廉價的，最廣譜，最有效、最穩(wěn)定、最可靠的除油除雜手段。全分離油分達到的工藝技術指標： 出全分離油分后氣體中油含量：0.1ppm。 阻力：0.03MPa。 出全分離油分后氣體中二甲醚等含量：0.1ppm。 用水量極少：100

53、kg/萬Nm3。 出全分離油分后氣體中總硫含量：0.03ppm。三種形式油分性能、機理、效果對照：見下頁7給水系統(tǒng) 由鈉離子交換器送入的軟化水進入軟水箱，通過軟水泵及調節(jié)閥再送入大氣式熱力除氧器；除氧水應符合低壓鍋爐水質標準，除氧軟化水通過給水泵經(jīng)給調節(jié)閥送進入汽包。 開封東京空分集團有限公司 東京空分生產(chǎn)各種成套空分設備、氣壓縮機、/氮氣壓縮機、體冷卻器和油冷卻器、制板翅式換熱器及高壓繞管式換熱器等各種設備。該公司為適應市場要求靈活地組織工藝流程，采用中壓流程或低壓流程、采用內部循環(huán)制冷或外部循環(huán)制冷均作多個方案的比較并優(yōu)化組合以達到前述的降低能耗、節(jié)省投資、操作方便、安全可靠的目的。公司除

54、了采用各家公司常用的方法外,還采用了獨特的液氧熱虹吸自循環(huán)技術及特殊的冷凝蒸發(fā)器翅片結構,以確保裝置安全運行。1.單元設備及配套機組的不斷優(yōu)化： （1）高效的環(huán)流篩板塔： 精餾塔是空分設備的心臟,在如何提高塔板效率方面,我公司做了大量的工作。使產(chǎn)品回收率得以較大提高。 （2）規(guī)整填料塔的應用： 規(guī)整填料塔用于空氣分離設備的優(yōu)勢主要是在同樣的理論塔板板數(shù)的條件下阻力比篩板塔要小得多。在空分設備中主要有兩種作用：其一是用于主塔可降低能耗；其二是用于氬塔可實現(xiàn)全精餾制氬。 （3）高效的直接接觸式空氣冷卻塔、水冷卻塔： 空分設備的空冷塔、水冷塔設計、制造具有傳熱效率高（空冷塔溫差可運行到小于1）、冷量

55、回收好、配套冷水機組電耗低等特點。 （4）分子篩再生蒸汽加熱器： 采用雙管板結構,完全杜絕了蒸汽串漏到再生氣中可能性。已經(jīng)為用戶提供的該結構型式的蒸汽加熱器都在長期可靠地運行。實踐證明我公司生產(chǎn)的蒸汽加熱器可靠性非常好，至今沒有發(fā)生過一起因蒸汽加熱器故障而影響空分設備運行的情況。 （5）高壓繞管式換熱器： 為低溫甲醇洗配套的8MPa工作壓力的高壓繞管式換熱器己替代進口設備。 （6）鋁制板翅式換熱器： 購置大型真空釬焊爐，成功釬接了6200×1250×120Omm板式換熱器。目前釬接最大工件重量達6.5噸,最高工作壓力為6.OMPa。廣泛應用于空分設備及石化領域。 （7）增壓透平膨脹機： 空分設備配套增壓膨脹機增壓比達到1.5