H型鋼工藝技術(shù)規(guī)程

1、H 型 鋼工 藝 技 術(shù) 規(guī) 程HGZY21001河北津西鋼鐵股份有限公司H型鋼廠修改履歷版號修改狀態(tài)修改條款修改內(nèi)容批準(zhǔn)人實施時間A0前 言H型鋼廠從2005年開始籌建以來，通過學(xué)習(xí)和研究其它廠家的工藝規(guī)程，結(jié)合我廠實際情況，制定了本工藝技術(shù)規(guī)程，使全廠員工熟悉本廠工藝，用以規(guī)范員工的行為，提高員工的崗位操作技能。本規(guī)程還有許多欠妥之處，請廣大干部員工多提寶貴意見，以便進一步完善。 編者按2006年4月6日 主編：張春山 劉懷文主審：張貴營批準(zhǔn)：1.工藝流程及方法1.1 工藝流程框圖煉鋼連鑄異型坯 目視檢查及稱重 步進梁式加熱爐加熱 高壓水除鱗 二輥可逆開坯機軋制 切頭尾熱鋸 串列萬能軋機往

2、復(fù)連軋 熱鋸分段/取樣/切尾 步進鏈?zhǔn)嚼浯怖鋮s 輥式矯直機矯直 噴號及收集編組 定尺、倍尺鋸切 判廢 剔出不合格品成品檢查 壓力矯直/改尺碼垛 包裝/標(biāo)識 收集入庫 發(fā)貨1.2 工藝方法：1.2.1 異型連鑄坯由煉鋼輸送輥道或冷裝臺架送至軋鋼爐區(qū)輸入輥道，經(jīng)稱重、測長后由裝料機裝入加熱爐中加熱；1.2.2 連鑄坯根據(jù)鋼種不同加熱到加熱制度要求的溫度后出爐，經(jīng)高壓水除鱗后送往開坯軋機。當(dāng)軋機出現(xiàn)故障時，已出爐連鑄坯退至剔除輥道描號剔除，以便適時回爐；1.2.3 軋件經(jīng)開坯軋機往復(fù)軋制511道次。再切頭/尾后通過鏈?zhǔn)揭扑蜋C送往萬能連軋機組；1.2.4 軋件在萬能連軋機組往返軋制57次（萬能道次10

3、14道）；萬能連軋機組機架布置為：UR-E-UF，即由1架萬能粗軋機、1架軋邊機和1架萬能精軋機組成，三機架呈連軋布置； 根據(jù)型鋼軋制種類，萬能連軋機組既可以采用萬能模式，也可以采用二輥模式完成精軋道次軋制；1.2.5 出萬能連軋機組的軋件經(jīng)輥道送往熱鋸進行分段、取樣、切尾；1.2.6分段后的軋件逐根送上冷床冷卻至工藝要求溫度。為保證冷卻均勻，H型鋼、工字鋼軋件在冷床上進行翻鋼立冷；1.2.7 下冷床的軋件溫度應(yīng)低于80，由輥道送至輥式矯直機進行矯直；1.2.8 離開矯直機以后，由噴號機在每支軋件的翼緣上進行噴號標(biāo)識；1.2.9 噴號后的軋件送往編組臺架按鋸切要求進行成排收集；1.2.10 成

4、排后的軋件送往冷鋸按計劃要求進行定尺鋸切，定尺長度624m；1.2.11 定尺后的軋件進入碼垛臺架碼垛。在碼垛臺架區(qū)域人工檢查產(chǎn)品形狀尺寸及表面質(zhì)量；1.2.12 合格產(chǎn)品送往碼垛機按要求碼垛，612m定尺（含12m定尺）在3臺碼垛機上可分別進行碼垛，1218m定尺在聯(lián)動碼垛機和18 m碼垛機上進行碼垛，18m以上定尺只在聯(lián)動碼垛機上進行堆垛。被剔除的軋件可以利用碼垛臺架內(nèi)的輥道輸送到壓力矯直區(qū)；1.2.13 輸出輥道將碼垛后的產(chǎn)品送至打捆機進行打捆包裝，再經(jīng)標(biāo)牌標(biāo)識后進入成品收集臺架，由吊車吊運入庫、發(fā)貨；1.2.14 因其尺寸過大不能矯直或必須再矯直的軋件將利用壓力矯直機矯直。經(jīng)過壓力矯正

5、的軋件將送回碼垛機并加入正常工藝流程。2.產(chǎn)品大綱及標(biāo)準(zhǔn)2.1 產(chǎn)品大綱序號產(chǎn)品名稱類別型號（高度×寬度）坯料類型執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)1H型鋼寬翼緣250×250BB1GB/T 11263300×300BB1350×350BB1400×400BB1中翼緣350×250BB1400×300BB1450×300BB1500×300BB2600×300BB2窄翼緣400×200BB1450×150BB2500×150BB2450×200BB2500×200BB26

6、00×200BB2700×300BB3800×300BB3900×300BB31000×300BB32工字鋼36b63cBB1/BB2GB/T 7062.2 H型鋼標(biāo)準(zhǔn)見附表1。3.連鑄異型坯規(guī)格及標(biāo)準(zhǔn)見附表2。4.加熱區(qū)技術(shù)規(guī)程4.1加熱區(qū)主要設(shè)備及性能4.1.1步進梁系統(tǒng)4.1.2 燃燒系統(tǒng)4.1.3 冷裝臺架4.1.4 入爐輥道4.1.5 出爐輥道4.1.6 裝鋼機4.1.7 出鋼機4.1.8 除磷機4.2 加熱區(qū)技術(shù)操作規(guī)程4.2.1爐子供熱系統(tǒng)技術(shù)性能及參數(shù)4.2.1.1爐子形式：端進端出的步進梁加熱爐，爐子沿爐長方向分一加熱段、二加

7、熱段和均熱段，上、下供熱，采用蓄熱式燃燒技術(shù)。4.2.1.2爐子有效長度：33500mm，爐子內(nèi)寬14384 mm。4.2.1.3燃料：高爐煤氣，熱值（700750）×4.18 KJ/Nm3轉(zhuǎn)爐煤氣，熱值：1800×4.18kJ/Nm34.2.1.4技術(shù)參數(shù)a. 加熱爐最大產(chǎn)量260t/h（標(biāo)準(zhǔn)坯、冷裝）；熱裝最大280t/h（標(biāo)準(zhǔn)坯、700熱裝）；b. 煤氣消耗量：106630 Nm3/h c. 空氣消耗量：62600 Nm3/hd. 煙氣生成量：155700Nm3/he. 高爐煤氣和空氣預(yù)熱溫度1000°Cf. 排煙溫度180°Cg. 蓄熱式燃燒器：

8、共計94個，其中有44個煤氣蓄熱器和50個空氣蓄熱器此外，還有烘爐、點火用8個轉(zhuǎn)爐煤氣燒嘴。h. 引風(fēng)機項目空氣引風(fēng)機1臺煤氣引風(fēng)機2臺型號Y9-38N016D Y9-38N016D風(fēng)量6985681498Nm3/h104784128069Nm3/h風(fēng)壓39914318Pa40014318Pa電機Y355M-6 功率160KWY355M3-6 功率250KWi. 鼓風(fēng)機：型號 9-26N012.5D Y355M2-4風(fēng)量 4611758695 Nm3/h風(fēng)壓 79939103Pa4.2.2爐前管路系統(tǒng)簡介4.2.2.1高爐煤氣管路系統(tǒng)高爐煤氣總管上設(shè)有密封蝶閥、眼鏡閥及快速切斷閥。高爐煤氣總管

9、直徑1920mm，從總管分出三路分別進入各段的三通換向閥，每段管道上均設(shè)有流量孔板和電動流量調(diào)節(jié)閥。 從爐子各段三通換向閥接出管子分別與該段兩側(cè)的煤氣分配管相通，再從每根分配管引出若干根支管將煤氣接入每個煤氣蓄熱器，每根支管與蓄熱器相接處均裝有嚴(yán)密的手動煤氣蝶閥。4.2.2.2轉(zhuǎn)爐煤氣管路系統(tǒng)烘爐和點火用的轉(zhuǎn)爐煤氣從2-A柱2-10列旁引入爐前，管道上設(shè)有兩個DN400金屬硬密封蝶閥，總管直徑426mm,將煤氣送至點火燒嘴。4.2.2.3空氣管路系統(tǒng)燃燒用空氣由鼓風(fēng)機房內(nèi)的鼓風(fēng)機供給?？諝饪偣苤睆?20mm，從總管分出三路分別進入各段的空氣-廢氣三通換向閥，每段管道上均設(shè)有流量孔板和電動流量調(diào)

10、節(jié)閥。從爐子各段三通換向閥接出管子分別與該段兩側(cè)的空氣分配管相通，再從每根分配管引出若干根支管將空氣接入每個空氣蓄熱器，每根支管與蓄熱器相接處均裝有手動蝶閥。點火燒嘴所用的空氣由二加熱段總管上接出。4.2.2.4煤氣系統(tǒng)吹掃管路本爐采用氮氣吹掃，在高爐煤氣與轉(zhuǎn)爐煤氣的進口處（眼鏡閥和蝶閥后）設(shè)有兩個氮氣接入點，前者管徑DN65mm；后者DN25mm。4.2.2.5煤氣放散管路安裝放散管接口的部位有：各下加熱煤氣蓄熱器煤氣支管末端，共22處；均熱段、二加熱段、一加熱段各煤氣分配管末端，共12處；轉(zhuǎn)爐煤氣4個分管的末端。所有的放散管集中由DN200mm的總管排出車間外。每路放散管都安裝有嚴(yán)密的煤氣

11、閥門，所以高爐煤氣與轉(zhuǎn)爐煤氣管路可以分開放散。在爐子每一段高爐煤氣分配管末端和轉(zhuǎn)爐煤氣管路的末端都設(shè)有煤氣取樣管以便吹掃后取樣試驗。4.2.2.6廢氣管路系統(tǒng)全爐的煙氣分兩部分排出?？諝?廢氣三通換向閥后的廢氣集中由一根廢氣管進入空氣引風(fēng)機，出口煙管通入空氣鋼煙囪；均熱段和二加熱段煤氣-廢氣經(jīng)三通換向閥后的廢氣集中由一根廢氣管進入煤氣引風(fēng)機，一加熱段煤氣-廢氣經(jīng)三通換向閥后的廢氣由一根廢氣管進入另一臺煤氣引風(fēng)機；兩臺煤氣引風(fēng)機出來的廢氣合并入煤氣煙囪。每段煙氣管路上都安裝一個電動蝶閥以調(diào)節(jié)煙氣量的分配，引風(fēng)機的進口配帶風(fēng)門用以調(diào)節(jié)爐壓。4.2.3點火前轉(zhuǎn)爐煤氣管路的吹掃和放散煤氣管道上的任何作

12、業(yè)必須遵循GB6222-86工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程。4.2.3.1煤氣管道的吹掃和放散工作必須在煤氣管道的檢漏與打壓試驗完成后進行。吹掃和放散工作開始前，首先需確認(rèn)以下事項是否已準(zhǔn)備好：a. 確認(rèn)轉(zhuǎn)爐煤氣已送到爐區(qū)轉(zhuǎn)爐煤氣總管的蝶閥前。b. 確認(rèn)轉(zhuǎn)爐煤氣點火燒嘴前煤氣支管上的閥門關(guān)閉。c. 除放散總管上的放散閥開啟外，其余放散閥全部關(guān)閉。d. 關(guān)閉各取樣管和排水管的閥門。4.2.3.2 轉(zhuǎn)爐煤氣管路的吹掃和放散按下述步驟進行：a. 關(guān)閉點火管路轉(zhuǎn)爐煤氣總管上2個的蝶閥。b. 打開點火管路轉(zhuǎn)爐煤氣管道末端的4個放散閥。c. 打開DN25氮氣閥，通入氮氣對點火管路轉(zhuǎn)爐煤氣管線進行吹掃。e. 約過15

13、分鐘后關(guān)閉氮氣閥，接著關(guān)閉4個放散閥，吹掃放散完畢。4.2.3.3各燒嘴前轉(zhuǎn)爐煤氣的輸送吹掃、放散完成后，即可開始往爐子各點火燒嘴前送轉(zhuǎn)爐煤氣。a. 確認(rèn)點火燒嘴前的煤氣閥門關(guān)閉，取樣管閥門關(guān)閉，4個放散閥打開。b. 開啟點火管路的2個蝶閥后開始送氣，約過15分鐘，在末端取樣管取樣進行燃燒試驗。共取樣三次，試驗合格后，即可關(guān)閉4個放散閥，此時轉(zhuǎn)爐煤氣已通到各燒嘴的煤氣閥前，送氣工作完成，轉(zhuǎn)爐煤氣系統(tǒng)處于待用狀態(tài)。4.2.4爐子點火爐子點火必須具備的條件：4.2.4.1 爐底水管系統(tǒng)已投入運行。4.2.4.2 爐底步進機械經(jīng)冷調(diào)試可正常投入運行。4.2.4.3 儀表系統(tǒng)已進入工作狀態(tài)，各控制回路

14、置于“手動”狀態(tài)。4.2.4.4換向閥電控系統(tǒng)已處于待機狀態(tài)。4.2.4.5 儀表用氮氣系統(tǒng)已供氣，壓力指示大于0.5MPa。4.2.5點火升溫操作4.2.5.1使用烘爐管階段a. 準(zhǔn)備好烘爐管，將它們從檢修門和扒渣門處插入爐子內(nèi)部，并接入臨時轉(zhuǎn)爐煤氣管線。b. 打開所有的爐門、檢修門和煙道閘板。c. 確認(rèn)轉(zhuǎn)爐煤氣總管壓力是否滿足點火需要的3000Pa, 滿足才可點火。d. 點燃烘爐管的程序如下： 將火把伸到一根烘爐管頭部的煤氣孔上面，緩慢打開煤氣閥，確認(rèn)點燃并能傳火，則逐漸開大閥門，直至燃燒正常。其它烘爐管的點火程序相同。4.2.5.2火焰調(diào)節(jié)與溫度控制操作a. 操作人員應(yīng)注意觀察每根烘爐管

15、的燃燒情況，根據(jù)火焰情況調(diào)整閥門開度，防止脫火和熄火。如發(fā)現(xiàn)有熄火現(xiàn)象時，應(yīng)立即關(guān)閉該烘爐管進氣管上的閥門;發(fā)現(xiàn)有脫火現(xiàn)象時，則應(yīng)關(guān)小烘爐管的閥門。b. 烘爐過程中應(yīng)嚴(yán)格按烘爐曲線控制爐溫。如升溫過快，應(yīng)在保證燃燒穩(wěn)定的情況下關(guān)小煤氣。若通過調(diào)小閥門開度仍控制不住溫度，可減小燃燒烘爐管的根數(shù)。c. 增大供熱負(fù)荷時，可適當(dāng)開大旋塞閥的開度以提高供氣壓力。注意觀察烘爐管的變形情況，如有嚴(yán)重彎曲、甚至烘爐管不能正常燃燒的現(xiàn)象，應(yīng)關(guān)閉該根烘爐管。此種方式可將爐溫升至350400。4.2.5.3使用點火燒嘴烘爐階段當(dāng)用烘爐管使?fàn)t溫難以繼續(xù)提高時，開始啟用點火燒嘴，具體操作如下：a.打開所有點火燒嘴前的空

16、氣蝶閥。 b. 啟動鼓風(fēng)機（在關(guān)閉鼓風(fēng)機入口調(diào)節(jié)閥的情況下啟動，工作正常后打開）。c. 將點火桿插入爐頭的一個點火燒嘴腔內(nèi)，接通電子點火器電源，連接電子點火器與點火桿之間的導(dǎo)線。 d. 起動電子點火桿開關(guān)，使之開始放電。 e. 緩慢打開點火燒嘴煤氣閥，緊接著打開點火燒嘴空氣蝶閥，這時煤氣點火槍應(yīng)著火。f. 如煤氣未著火，應(yīng)立即關(guān)斷煤氣閥門，打開空氣蝶閥吹風(fēng)，查出未著火原因，并采取相應(yīng)措施后重復(fù)以上 d、e動作。g. 確認(rèn)煤氣點著后，依次點燃其余的點火燒嘴，點火燒嘴都點燃后，關(guān)閉電子點火器電源。h. 如需要加大點火煤氣燒嘴的熱負(fù)荷，可調(diào)整煤氣閥門，加大煤氣流量，同時按比例加大點火空氣管路蝶閥的開

17、度，使煤氣火焰呈淡蘭色。i.及時調(diào)整轉(zhuǎn)爐煤氣燒嘴的供熱負(fù)荷，使?fàn)t子按烘爐曲線升溫。j.烘爐過程中，通過調(diào)節(jié)煙道閘板的開度，控制爐壓為+10Pa左右。4.2.5.4蓄熱式燃燒系統(tǒng)的預(yù)熱及投入該系統(tǒng)的準(zhǔn)備當(dāng)爐溫升至400后，蓄熱式燃燒系統(tǒng)隨著烘爐的繼續(xù)進入預(yù)熱階段，在該系統(tǒng)運轉(zhuǎn)前，要做好以下準(zhǔn)備工作：a. 確認(rèn)高爐煤氣總管密封蝶閥、眼鏡閥和蓄熱式煤氣燒嘴前的密封蝶閥關(guān)閉。b.爐溫接近700時，開始進行高爐煤氣管路的吹掃放散，但轉(zhuǎn)爐煤氣點火燒嘴不停。4.2.6高爐煤氣管路的吹掃和放散和送氣4.2.6.1吹掃和放散工作開始前，首先需確認(rèn)如下事項：a. 確認(rèn)煤氣已送到進口平臺煤氣總管的密封蝶閥前。b.

18、確認(rèn)氮氣已送到氮氣吹掃接點的閥門前。c. 確認(rèn)各高爐煤氣蓄熱器煤氣支管上的密封蝶閥關(guān)閉。d. 除放散總管上的放散閥開啟外，其余放散閥全部關(guān)閉。e. 關(guān)閉各取樣管的閥門。4.2.6.2高爐煤氣管路的吹掃和放散高爐煤氣管路的吹掃和放散須按下述步驟進行：a. 煤氣各段煤氣管道上的電動流量調(diào)節(jié)閥處于全開位置。煤氣換向閥進氣腔打開，廢氣腔關(guān)閉，其所有的廢氣蝶閥關(guān)閉。b.打開爐子各段煤氣分配管末端的放散閥和各下加熱煤氣蓄熱器煤氣支管上的放散閥。c.打開DN65氮氣閥，通入氮氣對高爐煤氣管線進行吹掃。d.約過三十分鐘后關(guān)閉放散總管上的閥門。4.2.6.3送高爐煤氣a. 確認(rèn)煤氣總管上緊急切斷閥和爐子各段煤氣

19、管路上的電動流量調(diào)節(jié)閥全開，其后的廢氣蝶閥關(guān)閉，煤氣換向閥進氣腔打開，廢氣腔關(guān)閉。所有蓄熱器前的煤氣密封蝶閥關(guān)閉，取樣管閥門關(guān)閉，高爐煤氣的各放散閥打開。b.開始往爐前送煤氣：先開啟總管上的眼鏡閥，隨后關(guān)閉氮氣掃線閥門。再開啟煤氣總管上的密封蝶閥開始送氣，約過20分鐘，在分配管末端的取樣管取樣進行燃燒試驗。共取樣三次，試驗合格后，關(guān)閉所有放散閥，高爐煤氣已通到各煤氣蓄熱器的煤氣密封蝶閥前，送高爐煤氣完成，煤氣系統(tǒng)處于待用狀態(tài)。4.2.7蓄熱式燃燒系統(tǒng)的投入爐溫達(dá)到800后，蓄熱式燃燒系統(tǒng)準(zhǔn)備投入，投入的順序是均熱段、第二加熱段、第一加熱段。4.2.7.1此時要保證儀表系統(tǒng)已進入工作狀態(tài)，各控制

20、回路置于“手動”。煤氣換向系統(tǒng)已處于待機狀態(tài)。4.2.7.2啟動引風(fēng)機（在關(guān)閉引風(fēng)機入口調(diào)節(jié)閥的情況下啟動，工作正常后打開）。4.2.7.3均熱段高爐煤氣的點燃步驟是：a. 均熱段煤氣換向閥開始運轉(zhuǎn),并將該段的空氣、煤氣換向閥置于”單動”狀態(tài)。b. 將均熱段空、煤氣燒嘴前的閥門打開。c. 將均熱段空、煤氣換向閥的廢氣閥門打開50，接著打開均熱段空、煤氣流量調(diào)節(jié)閥，開度為20。隨即再打開空、煤氣引風(fēng)機前的風(fēng)門，開度為20。通過均熱段的空氣、煤氣流量調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)煤氣、空氣比例為1：0.587左右，并根據(jù)火焰燃燒情況及時給與調(diào)整。在正常燃燒3分鐘后，在“單動”方式下人工換向，換向周期為1分鐘。在人工換

21、向35次后，確認(rèn)換向燃燒正常，即改為自動換向，空氣、煤氣換向閥的換向周期約為1分鐘4.2.7.4均熱段燃燒正常后，用與其同樣的步驟依次起動第二加熱段和第一加熱段的燃燒。4.2.7.5在全爐啟動完畢后，通過調(diào)節(jié)空氣、煤氣流量調(diào)節(jié)閥，確保正常的爐溫和空燃比；通過調(diào)節(jié)各段的廢氣閥的開度，保證各段的排煙溫度大致相等且小于160，爐壓保持在1525Pa之間。4.2.7.6蓄熱式燒嘴燃燒狀況完全正常，并在爐溫達(dá)到850以上后，關(guān)閉轉(zhuǎn)爐煤氣燒嘴前的空、煤氣閥門。如長期不用，必須掃線處理。4.2.7.7爐膛降溫后的處理：因各種原因使?fàn)t溫降至800時，應(yīng)重新通入轉(zhuǎn)爐煤氣，點燃點火燒嘴，詳細(xì)操作與5.3相同4.2

22、.8自動控制系統(tǒng)的投入4.2.8.1將爐壓控制置為“自動”方式。通過兩個引風(fēng)機前廢氣管路上的入口風(fēng)門和煙道閘板聯(lián)動對爐壓進行調(diào)節(jié)。如果爐壓在1525Pa時，廢氣溫度超過上限值160，則縮短換向時間。如果低于下限值80，則延長換向時間。4.2.8.2投入其他自動控制回路，全爐進入正常工作狀態(tài)。4.2.9加熱操作4.2.9.1當(dāng)爐子升溫至工藝要求時，爐子即可進入正常生產(chǎn)運行，根據(jù)設(shè)定的爐溫，由自動控制系統(tǒng)控制煤氣、空氣流量及爐膛壓力，必要時也可采取手動操作。4.2.9.2正常生產(chǎn)時的爐溫設(shè)定值范圍如下（暫定值）：第二加熱段 均熱段第一加熱段10001200 11001300 根據(jù)鋼質(zhì)及產(chǎn)量調(diào)整可以

23、根據(jù)料坯與產(chǎn)量要求在上述范圍內(nèi)調(diào)整設(shè)定值。4.2.9.3爐壓的控制值為+20Pa。爐壓受引風(fēng)機前入口風(fēng)門及煙道閘板開度的影響。在自動方式操作時，通過調(diào)節(jié)引風(fēng)機前的入口風(fēng)門及煙道閘板的開度自動控制各段爐壓。在手動操作時，遠(yuǎn)程手控入口風(fēng)門開度。4.2.9.4正常生產(chǎn)時，換向閥的控制方式為“定時換向”。換向周期在4580s的范圍內(nèi)可調(diào)。換向閥出口廢氣測量溫度的正常值為80160。4.2.9.5煤氣量和空氣量調(diào)節(jié)時，應(yīng)使空氣過剩系數(shù)為1.051.1之間。4.2.10安全報警處置措施4.2.10.1煤氣總管壓力低下壓力低下報警值： 2500Pa （暫定值）壓力超低下報警值： 2000Pa （暫定值）a.

24、壓力低下報警時，操作員應(yīng)首先檢查報警裝置是否正常，并作好其它處置作業(yè)的準(zhǔn)備。b.壓力超低報警時，控制系統(tǒng)自動切斷煤氣，操作員應(yīng)立即關(guān)停蓄熱式燃燒系統(tǒng)煤氣引風(fēng)機，隨后即關(guān)?？諝庖L(fēng)機，接著關(guān)閉廢氣總管上的風(fēng)門。c. 控制系統(tǒng)置于“手動”方式，各段的空氣流量調(diào)節(jié)閥關(guān)到20%開度。d.爐溫降至600以下時，關(guān)閉所有煤氣蓄熱器前的密封蝶閥。e.煤氣壓力恢復(fù)后，打開煤氣總管的緊急切斷閥，視爐溫情況，按上述升溫操作投入燃燒系統(tǒng)。4.2.10.2空氣總管壓力低下壓力低下報警值： 4000Pa （暫定值）壓力超低下報警值： 3000Pa （暫定值）壓力低下報警時，操作員應(yīng)首先檢查報警裝置是否正常，并作好其它處

25、置作業(yè)的準(zhǔn)備。壓力超低下報警時，控制系統(tǒng)自動切斷煤氣，操作員應(yīng)按煤氣總管壓力低下中所述進行處置。若是風(fēng)機斷電并在短時不能恢復(fù)，則實施停爐作業(yè)。4.2.10.3引風(fēng)機斷電：引風(fēng)機斷電時，將自動切斷煤氣。操作員應(yīng)按照上述所述進行處置。引風(fēng)機供電恢復(fù)后，視爐溫情況，按前面所述步驟恢復(fù)向爐子供熱。4.2.10.4換向閥不到位：換向閥上裝有上下位接近開關(guān)，接近開關(guān)發(fā)出的信號接指示燈和報警系統(tǒng)。當(dāng)液壓系統(tǒng)的電磁閥在一次得電6秒而接近開關(guān)不發(fā)出信號，就發(fā)出報警。當(dāng)換向閥不到位報警時，操作員應(yīng)首先關(guān)閉該段的煤氣流量調(diào)節(jié)閥，然后檢查接近開關(guān)發(fā)訊器、換向閥動作機構(gòu)、液壓系統(tǒng)等。經(jīng)查明原因，排除故障后，視爐溫情況，

26、如果低于800，按上述爐子升溫操作程序，使?fàn)t子繼續(xù)升溫。 如果在短期內(nèi)不能排除故障，則實施停爐作業(yè)。換向閥后廢氣溫度超過上限設(shè)定值160時即發(fā)出報警，這時應(yīng)適當(dāng)關(guān)小該換向閥廢氣出口的遠(yuǎn)程手操電動蝶閥，直至該閥的廢氣溫度低于160。4.2.11停爐操作：當(dāng)爐子需要短期停爐時，進行以下操作：4.2.11.1關(guān)閉各段的煤氣調(diào)節(jié)閥，各段空氣調(diào)節(jié)閥關(guān)小到20開度。4.2.11.2關(guān)閉煤氣總管密封蝶閥。4.2.11.3關(guān)停煤、空氣引風(fēng)機和廢氣總閥。4.2.11.4關(guān)閉各煤氣蓄熱器前的密封蝶閥。4.2.11.5開氮氣對煤氣管路進行吹掃。4.2.11.6當(dāng)爐溫降至400時，關(guān)停鼓風(fēng)機。4.2.11.7關(guān)閉換向

27、控制系統(tǒng)電源。4.2.11.8關(guān)閉儀表控制系統(tǒng)電源。至此，短期停爐工作結(jié)束。 5.軋鋼區(qū)技術(shù)規(guī)程5.1軋鋼區(qū)主要設(shè)備及性能5.1.1BD開坯機開坯軋機型式閉口牌坊二輥可逆式軋機最大軋制壓力8000kN最大軋制速度5m/s 軋輥尺寸輥身直徑1100932mm節(jié)圓直徑1100950mm輥頸直徑603mm輥身長度2600mm輥環(huán)直徑13501200mm軋輥全長6050mm軋制線高度調(diào)整采用下輥墊片調(diào)整軋輥開口度調(diào)整采用上輥電動壓下絲杠調(diào)整上輥壓下調(diào)整有效壓下行程900mm壓下速度065mm/s壓下電機AC315KW蝸輪蝸桿減速比1：10.75壓下制動方式電磁抱閘下輥軸向調(diào)整型式通過液壓缸和楔形板進行

28、調(diào)整范圍±6mm軋輥平衡方式上輥液壓平衡主電機型式AC5500kW×60/100rpm.額定扭矩875kNm最大扭矩2188 kNm齒輪箱型式人字齒輪機座節(jié)圓直徑1188mm減速比1：1最大輸出扭矩2188 kNm萬向接軸型式十字頭連接接軸長度6500mm接軸傾角±5°最大扭矩4420kNm機前/機后推床數(shù)量各2個高度1000 mm長度12m速度max700mm/s工作行程2500mm翻鋼鉤數(shù)量各4個工作行程1000mm5.1.2機前機后輥道清除裝置型式S21-CBO切頭長度max0.8m承載重量max20噸充裝體積4m3溜槽傾斜度320收集筐2個5.1

29、.3舌頭熱鋸舌頭鋸型式S21-CBO型滑座式數(shù)量1臺鋸片尺寸21001900×15mm驅(qū)動電機AC400kw×1500rpm.傳動方式傘齒輪鋸片線速度120130m/s進鋸速度10300mm/s鋸片行程2400mm退鋸速度450mm/s輥道寬度1300 mm冷卻水高壓水壓力：10MPa 流量：150L/min.低壓水壓力：0.5MPa 流量：90L/min.5.1.4 串列式軋機萬能軋機型式CCS最大軋制壓力萬能水平輥徑向：10000kN 軸向：2000kN萬能立輥寬度450mm時：6000kN寬度250mm時：4000kN二輥軋機徑向：10000kN 軸向：2000kN最

30、大軋制速度10m/s水平輥調(diào)整壓下方式上輥液壓壓下/下輥液壓壓上/上輥液壓平衡上輥壓下行程130mm下輥壓上行程130mm調(diào)整速度04mm/s(每輥)軸向調(diào)整調(diào)整方式下輥液壓調(diào)整調(diào)整范圍±5mm立輥調(diào)整調(diào)整方式液壓壓下/液壓平衡調(diào)整行程215mm(每輥)調(diào)整速度08mm/s(每輥)軋輥尺寸萬能水平輥軸740×4450mm萬能水平輥環(huán)立輥寬度450mm時：14001300mm立輥寬度250mm時：14001100mm萬能立輥980880×250/450mm二輥模式12501080×2000mm主電機型式AC5500kW×60/100rpm.額定扭

31、矩875kNm最大扭矩2407 kNm齒輪箱型式人字齒輪機座節(jié)圓直徑1470mm減速比1：1最大輸出扭矩2407 kNm萬向接軸型式十字頭連接接軸長度5000mm接軸傾角±5°最大扭矩4420kNm軋邊機型式CCS最大軋制壓力徑向：4000kN 軸向：2000kN最大軋制速度10m/s壓下方式上輥液壓壓下/下輥液壓壓上/上輥液壓平衡上輥壓下行程130mm下輥壓上行程130mm壓下/上速度05mm/s(每輥)軸向調(diào)整調(diào)整方式下輥液壓調(diào)整調(diào)整范圍±5mm軋輥尺寸萬能模式1000850×1300mm二輥模式12501080×2000mm牌坊橫移行程&

32、#177;1200mm主電機型式AC2500kW×310/853rpm.額定扭矩239kNm最大扭矩657 kNm齒輪箱型式人字齒輪機座節(jié)圓直徑900mm減速比1：1最大輸出扭矩657 kNm萬向接軸型式十字頭連接接軸長度3700mm接軸傾角±10°最大扭矩1300kNm5.1.5 機前機后升降輥道5.1.6 分段取樣切尾熱鋸舌頭鋸型式S21-CB1型滑座式數(shù)量1臺鋸片尺寸21001900×15mm驅(qū)動電機AC400kW×1500rpm.傳動方式傘齒輪鋸片線速度120130m/s進鋸速度10300mm/s鋸片行程2400mm退鋸速度450mm/

33、s輥道寬度1300 mm冷卻水高壓水壓力：10MPa 流量：150L/min.低壓水壓力：0.5MPa 流量：90L/min.清除裝置型式S21-CB1切頭長度Max1.5m承載重量Max33噸充裝體積8m3 /個溜槽傾斜度320溜槽寬度1350mm收集筐2個5.2軋鋼區(qū)工藝技術(shù)規(guī)程5.2.1高壓水除鱗制度5.2.1.1根據(jù)原始坯料規(guī)格尺寸的不同，選擇不同的噴嘴框尺寸、噴嘴數(shù)量及工作壓力。5.2.1.2熱金屬檢測器探到鋼坯后，開始噴水除鱗。5.2.1.3除鱗時軋件運行速度為1.5m/s。5.2.1.4必須保證足夠的工作壓力和噴嘴的暢通，連續(xù)三支鋼坯氧化鐵皮除不凈，操作人員須向調(diào)度室報告。5.2

34、.2 開坯軋制工藝規(guī)定5.2.2.1出爐鋼坯存在過熱、過燒、黑印、嚴(yán)重彎曲等加熱缺陷或因待軋而導(dǎo)致鋼溫降至開軋溫度以下時，嚴(yán)禁送軋，應(yīng)通過剔除輥道剔除下線； 5.2.2.2 鋼坯的爐生氧化鐵皮需經(jīng)高壓水除鱗清理干凈，以提高軋件表面質(zhì)量和便于開坯機的咬入；5.2.2.3 離線進行BD輥組裝時，應(yīng)根據(jù)軋輥直徑變化調(diào)整墊片厚度，軋輥直徑最大時，使用的原始墊片為109mm；墊片厚度為在原始墊片的基礎(chǔ)上，再增加軋輥直徑減小量的一半。例如，軋輥直徑減小了10mm，則墊片厚度增加5mm，傳動側(cè)和工作側(cè)所加墊片厚度應(yīng)相同；5.2.2.4 換輥后要進行軋輥的預(yù)負(fù)荷零調(diào)整，以消除輥縫設(shè)定值中的機械間隙。每次換輥軋

35、制開始前首先進行模擬軋制確認(rèn)；5.2.2.5 軋制操作要按照軋制程序表進行，嚴(yán)禁超設(shè)定值大壓下；5.2.3 開坯機溫度制度開坯機軋制碳素鋼、低合金鋼（特殊鋼種另定）開軋溫度為11001200，對小規(guī)格斷面型鋼取上限，大規(guī)格斷面型鋼取下限；開坯終軋溫度980。5.2.4 開坯機速度制度5.2.4.1開坯機的軋制速度應(yīng)符合低速咬入、高速軋制、低速拋出。5.2.4.2咬入速度：3.0 m/s。5.2.4.3軋制速度：當(dāng)軋件被開坯機咬入后，取三角形或梯形速度圖，加速度2.0m/s 2，軋制速度5m/s。5.2.4.4拋出速度：2.0 m/s。其速度圖如下：5m/s 軋制 2m/s2 3m/s 咬入(3

36、m/s) 拋出(2m/s) t5.2.5切舌制度切舌長度為0500mm，為方便萬能粗軋機順利咬入，應(yīng)保留舌板長20100mm。若鋸切回爐鋼，切舌鋸的鋸切溫度大于900。5.2.6串列軋制工藝規(guī)定5.2.6.1每次換輥后要輸入相應(yīng)的軋輥信息、軋制程序表，啟動TCS系統(tǒng)進行軋機的標(biāo)定和預(yù)負(fù)荷零調(diào)整；5.2.6.2換輥或檢修恢復(fù)生產(chǎn)時，開軋前首先進行模擬軋制確認(rèn)；5.2.6.3軋制中根據(jù)軋制條件的變化和取樣尺寸、壓力值、電流值、扭矩值的反饋信息，及時調(diào)整和修改工藝參數(shù)，以保證軋制順利、產(chǎn)品合格、各機架間負(fù)荷盡可能均勻；5.2.6.4軋制中做到不軋低溫鋼、黑頭鋼，不允許過負(fù)荷大壓下。5.2.7串列軋機

37、溫度制度對于碳鋼、低合金鋼（特殊鋼種另定），串列軋機的開、終軋溫度為：開軋溫度950；終軋溫度800。5.2.8 串列軋機速度制度5.2.8.1入口速度：3m/s。5.2.8.2軋制速度：當(dāng)軋件頭部被連軋機組中最后機架咬入后，軋件加速到軋制設(shè)定速度并建立小張力,其加速度為2.0m/s2。最大軋制速度10.0m/s。5.2.8.3出口速度：2.5m/s。其速度圖如下： 軋制速度 10m/s 2m/s2 3m/s 咬入(3m/s) 拋出(2.5m/s) t5.2.9軋機調(diào)整制度5.2.9.1 軋機調(diào)零5.2.9.1.1進入軋機調(diào)零畫面，進行軋機調(diào)零。5.2.9.1.2預(yù)選調(diào)零機架，按“開始”按鈕，

38、分別對選定機架進行調(diào)零。5.2.9.1.3采用壓鉛棒法測量水平輥輥縫和立輥輥縫。操作側(cè)與傳動側(cè)水平輥兩側(cè)輥縫之間差值不得大于0.1mm；同一側(cè)上下水平輥與立輥輥縫之間差值不得大于0.2.mm，否則對上水平輥進行軸向調(diào)整。5.2.9.2 檢查調(diào)整的正確性5.2.9.2.1進行模擬軋制；5.2.9.2.2采用自動中斷方式，中斷模擬操作過程；5.2.9.2.3將壓鉛棒法測量的實際輥縫值與操作畫面顯示值比較，判斷軋機調(diào)整的正確性；5.2.9.2.4采用卡尺測量導(dǎo)衛(wèi)和側(cè)導(dǎo)板的開口度與操作畫面顯示值比較，判斷軋機調(diào)整的正確性。5.2.10 熱鋸工藝制度5.2.10.1工藝技術(shù)規(guī)定頭尾如有軋制和冶煉缺陷，必

39、須鋸切干凈，超過1200mm時，須分2次或2次以上鋸切。如在軋件中部發(fā)現(xiàn)缺陷，須中斷鋸切程序，改用手動方式，將缺陷部分切除。5.2.10.2 鋸切速度5.2.10.2.1 小規(guī)格的H型鋼，快速進鋸，一般取210300mm/s。5.2.10.2.2鋼種較硬或規(guī)格較大時，中速進鋸，一般取120250mm/s。5.2.10.2.3 事故狀態(tài)下，遇鋼溫較低時，進鋸速度取150mm/s。5.2.10.3 鋸切方式熱鋸鋸切時，必須是單根鋸切。5.2.10.4鋸片更換5.2.10.4.1鋸片參數(shù)見下表：類型鋸片參數(shù)直徑厚度齒距齒數(shù)熱鋸190021001516.548.18?380?冷鋸19002100151

40、0.8312?580?5.2.10.4.2出現(xiàn)下列情況時應(yīng)更換鋸片：5.2.10.4.2.1齒根部產(chǎn)生裂紋（裂紋長達(dá)60mm或裂紋底部分叉）；5.2.10.4.2.2斷齒（連續(xù)崩2個齒以上）；5.2.10.4.2.3磨損后影響鋸切端面質(zhì)量（一般達(dá)鋸齒1/3以上）；5.2.10.4.2.4鋸片變形，如橢圓、瓢曲等。5.2.10.5鋸切長度控制鋸切長度根據(jù)用戶訂單確定。操作工根據(jù)軋制計劃表，設(shè)定鋸切長度。5.2.11取樣工藝制度5.2.11.1紅檢（形狀）試樣5.2.11.1.1取樣頻數(shù)：紅檢試樣在正常軋制時，每5根取一個，換規(guī)格時第一根必須取頭、中或中、尾樣。試軋新產(chǎn)品、更換軋輥、更換鋼種以及軋

41、件尺寸波動時須根根取樣，直至正常為止。5.2.11.1.2取樣部位：正常軋制時，在軋件中部取紅檢樣，由分段/切尾鋸取樣。切下的紅檢樣可立即投入水中速冷。5.2.11.1.3取樣長度：紅檢樣取樣長度為100mm-300mm，小規(guī)格取上限。5.2.11.1.4紅檢樣測量尺寸后，試樣標(biāo)上批號，放在指定位置，保留當(dāng)班紅檢試樣。5.2.11.1.5測量：紅檢樣需測量16個點，分布如上圖。5.2.11.2性能試樣5.2.11.2.1取樣頻數(shù)：每一批次取一套性能試樣，如有特殊要求，另行規(guī)定。5.2.11.2.2取樣部位：避免在軋件頭、尾部取性能試樣，由分段/切尾鋸切下的性能試樣必須空冷。5.2.11.2.3

42、 取樣長度：450mm-500mm。如有特殊要求，執(zhí)行相應(yīng)工藝操作要點中取性能樣的規(guī)定。5.2.11.2.4試樣切割方法、切割位置及標(biāo)注：5.2.11.2.4.1性能試樣用乙炔火焰割取，自然冷卻。5.2.11.2.4.2性能試樣切割部位如下圖所示，共四塊。正常切割試樣寬度為70±5mm。如有特殊要求，執(zhí)行相應(yīng)工藝操作要點中取性能樣的規(guī)定。L/2DSLOS5.2.11.2.4.3標(biāo)注割下的四塊性能試樣。應(yīng)立即在每一塊上標(biāo)注軋制批號，并放至試樣架上，按照試驗項目、試驗數(shù)量要求填寫（H型鋼試樣委托單）。 5.2.11.2.5性能試樣的復(fù)檢樣：根據(jù)質(zhì)檢中心的(復(fù)驗通知單)，按指定部位、數(shù)量由

43、精整工取復(fù)檢樣。經(jīng)檢查人員確認(rèn)后，開具一份(復(fù)檢委托單)與復(fù)檢樣一起交取樣人員。6. 精整區(qū)技術(shù)規(guī)程6.1 精整區(qū)主要設(shè)備及性能6.1.1冷床機構(gòu)區(qū)型式步進梁/鏈?zhǔn)浇M合冷床床身尺寸長度(輥道間距)40m寬度76.8m有效寬度74m有效面積2960m2步進梁步進梁件長度9.6 m(8組)活動齒條數(shù)目48活動齒條節(jié)距1600 mm固定齒條數(shù)目64固定齒條節(jié)距1200 mm水平行程600/640/686/738/800/873/960/1067/1200mm最大負(fù)荷2750N/ m2鏈條長度23 m數(shù)目32最大負(fù)荷6200N/ m2(鏈型)節(jié)距2000mm立翻裝置長度75 m翻鋼桿數(shù)目32翻轉(zhuǎn)角度9

44、00翻鋼桿節(jié)距2400 mm平翻裝置長度76.8 m翻桿數(shù)目24翻轉(zhuǎn)角度900翻桿節(jié)距3200 mm輸入輥道長度76 m輥子數(shù)目和類型45個傳動輥，空心360mmx1300mm節(jié)距1600 mm速度0-8m/s輸出輥道長度88 m輥子數(shù)目和類型40個傳動輥，空心360mmx1500mm節(jié)距2400 mm速度0-3m/s輸出移鋼機移鋼長度76.8m運輸距離8000mm托架個數(shù)32托架節(jié)距2400mm升降行程200 mm固定式端部擋板軋件重量17噸板子寬度1300mm6.1.2 矯直機區(qū)型式CRS2000/9H輥式矯直機九輥門式矯直機上輥(徑向、軸向可調(diào)整)4個（單獨傳動）下輥(軸向可調(diào)整)5個（

45、單獨傳動）水平導(dǎo)向輥1個（輸出側(cè)下方）垂直導(dǎo)向輥2個（入口側(cè)）矯直軸之間水平距離2000mm(1000mm)每軸最大矯直力3000KN垂直調(diào)節(jié)最大調(diào)節(jié)距離約320mm調(diào)節(jié)速度20mm/s在對稱點處（約1000KN）10mm/s無負(fù)荷時軸向調(diào)節(jié)范圍約±30mm矯直輥直徑1000mm-1200mm矯直速度0.1-1.5/3.5m/s穿鋼速度約0.5m/s矯直溫度5-80矯直輥更換時間約20分鐘升降式帶喂鋼裝置輥道導(dǎo)向桿數(shù)目2移動范圍1400mm凸耳長度4000mm凸耳高度400mm升降范圍250mm調(diào)節(jié)速度50mm/s（每側(cè)）彎曲輥數(shù)量1對輥子直徑約400 mm輥身長度約700 mm輥子

46、垂直傾斜角±2°氧化鐵皮儲存系統(tǒng)運輸機皮帶數(shù)量2長度1×14m水平的、1×5m傾斜的皮帶傾斜度40°鐵皮收集筐2個（1個備用）容積4m2筐子重量空筐3噸、滿筐15噸快速更換設(shè)備更換欄架3個傾翻架位置數(shù)目2個，噴氣吊臺數(shù)2個，吊鉤高度3000mm，提升速度4/1m/分。換輥機構(gòu)橫移距離24m,跨度15m，荷重60噸維修吊車跨度：15米，荷重：10噸隔片、矯直輥架最大疊放高度：1000mm6.1.3 編組臺架區(qū)型式鋼排收集臺等設(shè)備矯直出口輥道長度90m輥數(shù)量及形式45個，空心，360mm×1300mm輥間距2000m固定端部擋板減震力MA

47、X50KNm板寬度1300mm噴墨打標(biāo)機軋件速度3m/s標(biāo)記類型16×10 點-矩陣式字母高度30-70mm噴墨顏色白色材料溫度80鋼排收集臺長度76m運送距離5m臺架數(shù)18個臺架間距4000mm提升行程200mm6.1.4 冷鋸與定尺機區(qū)型式滑座式冷鋸數(shù)量固定冷鋸、移動冷鋸各1臺鋸片直徑和厚度21001900×15mm驅(qū)動電機AC600kW×1500rpm.傳動方式傘齒輪鋸片線速度120130m/s鋸片行程3000mm鋸切速度10300mm/s退鋸速度450mm/s移動冷鋸橫移行程10.5m速度150mm/s冷卻水高壓水壓力：10MPa 流量：150L/min.

48、低壓水壓力：0.5MPa 流量：90L/min.成排鋸切寬度最大1500mm成排鋸切高度最大410mm6.1.8 堆垛機與輥道6.1.9 包裝機與壓緊裝置6.1.10收集臺架與輥道6.1.11壓力矯與移鋼機構(gòu)6.1.12改尺帶鋸與輥道6.2 精整區(qū)工藝技術(shù)規(guī)程6.2.1冷卻工藝制度6.2.1.1工藝技術(shù)規(guī)定6.2.1.1.1軋件在冷床上分布：軋件長度對應(yīng)的目標(biāo)冷床如表5.7.1，冷床分布及擋板號如圖5.7.2。同一批號軋件在冷床上應(yīng)延60米寬度跟蹤逐排分布。換批號時，兩個批號之間留有一個空步，每批號第一根軋件必須另起一排從頭排布。6.2.1.1.2冷卻方式：6.2.1.1.2.1 H型鋼、工字

49、鋼上冷床，必須翻轉(zhuǎn)90º，呈I型在冷床上移動冷卻，下床前，必須再翻轉(zhuǎn)90º。6.2.1.1.2.2其它普通型鋼不翻鋼。6.2.1.1.3風(fēng)機強制冷卻：在生產(chǎn)鋼樁系列，大規(guī)格鋼柱、鋼梁系列時，冷床冷卻能力不足時，可根據(jù)需要，選用風(fēng)機強制冷卻（如HW350×350、HM600×300等）。選用風(fēng)機，主要考慮以下因素：a)軋機軋制節(jié)奏；b)冷床步距；c)冷卻時間；d)允許矯直溫度。6.2.1.1.4軋件下冷床溫度：軋件下冷床溫度必須小于80。表5.7.1 軋件長度與目標(biāo)冷床的對應(yīng)表目標(biāo)冷床號最大長度（m）相 關(guān) 冷 床123421126×32236×100112×311312××433412×544512×655612×200218×422418×300324××411424××644624××6.2.1.2控制參數(shù)冷卻程序由工藝工程師在準(zhǔn)備畫面上輸入，操作工按軋