混凝土常見問題和解決實施計劃方案

1、混凝土常見問題及解決辦法1. 混凝土硬化后產(chǎn)生龜裂之原因為何？混凝土硬化后產(chǎn)生龜裂之原因甚多， 一般是受兩種以上之原因而造成龜裂。 通?；炷?土結(jié)構(gòu)物負荷過重而產(chǎn)生拉應(yīng)力，若混凝土抗拉強度不抵拉應(yīng)力，便產(chǎn)生龜裂?；炷?變形之原因包括干燥收縮、溫度變化、化學(xué)作用以及結(jié)構(gòu)上之因素，此時應(yīng)就材料、配 比、養(yǎng)護等方面設(shè)法使收縮量減少，另方面則應(yīng)從施工、設(shè)計上設(shè)法彌補先天性易龜裂 之各種狀況。2. 混凝土硬化后表面產(chǎn)生白華之原因為何？混凝土硬化干燥后，外界之雨水、地下水、養(yǎng)生用水等經(jīng)孔隙滲入硬化體內(nèi)，使水硬 性膠體或無機鹽類的水溶液流出，再與空氣中之二氧化碳反應(yīng)成硫物質(zhì)，待水份蒸發(fā)后 即附著于硬化體表

2、面，此現(xiàn)象稱為白華，又叫壁癌。白華剛開始可以肥皂水清洗之， 若碳酸化后可使用稀釋鹽酸清洗再用水洗去，但白華雖經(jīng)擦拭，往往仍會再流出，防止 白華之方法，必須使用澆置均勻且致密之混凝土，使孔隙減少，再適當降低水灰比，減 少骨材中之含泥量，使用清潔之拌合水，高品質(zhì)之水泥，摻加減水劑，適當之養(yǎng)護，現(xiàn) 場盡力防止雨水侵入，方可防患未然。1 、砼外加劑對水泥的適應(yīng)性(1) 水泥礦石是否穩(wěn)定導(dǎo)致礦物組分是否穩(wěn)定，從而影響到 砼外加劑對水泥的適 應(yīng)性。(2) 水泥生產(chǎn)工藝，如立窯與回轉(zhuǎn)窯，冷卻制度中的急冷措施控制得怎樣，石膏 粉磨時的溫度等，造成水泥中礦物組分、晶相狀態(tài)，石膏形態(tài)發(fā)生改變，從而影 響到砼外加劑

3、對水泥的適應(yīng)性。(3) 水泥中吸附外加劑能力 :C3AC4AFC3SC2S ，水泥水化速率與礦物組分直接相關(guān)(4) 水泥存放一段時間后，溫度下降，使砼外加劑高溫適應(yīng)性得到改善，而且f-CaO 吸收空氣中的水后轉(zhuǎn)變成 Ca(OH)2 ，吸收空氣中的 CO2 后轉(zhuǎn)變成 CaCO3 ，從而使 Mwo 下降， 也使砼和易性得到改善， 使新拌砼塌落度損失減緩， 砼的凝結(jié)時間稍延長。(5) 普通硅酸鹽水泥的需水量稍大于礦渣水泥，其保水性好，但一般塌落損失也 較快。(6) C3A 含量較高的水泥，塌落度損失快，保水性好。(7) 水泥中親水性摻合料保水性好 ; 火山灰質(zhì)水泥保水性差，易泌水。(8) 溫度、濕度

4、高低直接影響砼外加劑對水泥的適應(yīng)性。(9) 配合比中的砂、石級配及砂、石、水、膠材的比例也影響砼外加劑對水泥的 適應(yīng)性。2 、砼易出現(xiàn)泌水、離析問題的原因及解決方法2. 1 原因(1) 水泥細度大時易泌水 ;水泥中 C3A 含量低易泌水 ; 水泥標準稠度用水量小易泌水;礦渣比普硅易泌水；火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥易泌水；摻I級粉煤灰易泌水；摻非親水性混合材的水泥易泌水。(2) 水泥用量小易泌水。(3) 低標號水泥比高標號水泥的砼易泌水(同摻量 ) 。(4) 配同等級砼，高標號水泥的砼比低標號水泥的砼更易泌水。(5) 單位用水量偏大的砼易泌水、離析。(6) 強度等級低的砼易出現(xiàn)泌水(一般 ) 。(7)

5、砂率小的砼易出現(xiàn)泌水、離析現(xiàn)象。(8) 連續(xù)粒徑碎石比單粒徑碎石的砼泌水小。(9) 砼外加劑的保水性、增稠性、引氣性差的砼易出現(xiàn)泌水。(10) 超摻砼外加劑的砼易出現(xiàn)泌水、離析2. 2 解決途徑(1) 根本途徑是減少單位用水量。(2) 增大砂率，選擇合理的砂率。(3) 增大水、水泥用量或摻適量的H、皿級粉煤灰。(4) 采用連續(xù)級配的碎石，且針片狀含量小。(5) 改善砼外加劑性能，使其具有更好的保水、增稠性，或適量降低砼外加劑摻 量(僅限現(xiàn)場 ) ，攪拌站若降低砼外加劑摻量， 又可能出現(xiàn)砼塌落度損失快的新問 題。3、泵送砼出現(xiàn)抓底或板結(jié)的原因及解決方法3. 1 原因(1) 嚴重泌水的砼易出現(xiàn)抓底

6、或板結(jié)(粘鍋 ) 。(2) 水泥用量大的砼易出現(xiàn)抓底現(xiàn)象。(3) 砼外加劑摻量大的砼易出現(xiàn)抓底現(xiàn)象。(4) 砂率小，砼易出現(xiàn)板結(jié)現(xiàn)象。(5) 砼外加劑減水率高，泌水率高，保水、增稠、引氣效果差的砼易出現(xiàn)抓底或 板結(jié)現(xiàn)象。3. 2 解決途徑(1) 減少單位用水量。(2) 提高砂率。(3) 摻加適量的摻合料如粉煤灰，降低水泥用量。(4) 降低砼外加劑的摻量。(5) 增加砼外加劑的引氣、增稠、保水功能。4、泵送砼塌落度損失問題的原因及解決方法4. 1原因(1) 砼外加劑與水泥適應(yīng)性不好引起砼塌落度損失快。(2) 砼外加劑摻量不夠，緩凝、保塑效果不理想。(3) 天氣炎熱，某些外加劑在高溫下失效;水分蒸

7、發(fā)快 ; 氣泡外溢造成新拌砼塌落度損失快。(4) 初始砼塌落度太小，單位用水量太少，造成水泥水化時的石膏溶解度不夠 ; 一般，slO 20cm 的砼塌落度損失慢，反之，則快。(5) 一般，塌落度損失快慢次序為：高鋁水泥 硅酸鹽水泥 普通硅酸鹽水泥 礦 渣硅酸鹽水泥 摻合料的水泥。(6) 工地與攪拌站協(xié)調(diào)不好，壓車、塞車時間太長，導(dǎo)致砼塌落度損失過大。4. 2 解決途徑(1) 調(diào)整砼外加劑配方，使其與水泥相適應(yīng)。施工前，務(wù)必做砼外加劑與水泥適 應(yīng)性試驗。(2) 調(diào)整砼配合比，提高砂率、用水量，將砼初始塌落度調(diào)整到20cm 以上。(3) 摻加適量粉煤灰，代替部分水泥。(4) 適量加大砼外加劑摻量

8、(尤其在溫度比平常氣溫高得多時) 。(5) 防止水分蒸發(fā)過快、氣泡外溢過快。(6) 選用礦渣水泥或火山灰質(zhì)水泥。(7) 改善砼運輸車的保水、降溫裝置。5、泵送砼堵管的原因及解決方法5. 1 原因(1) 砼和易性差，離析，砼稀散。(3) 砼拌合物抓底、板結(jié)(4) 采用單粒級石子，石子粒徑太大，泵送管道直徑小。(5) 石子針片狀多。(6) 泵車壓力不夠，或是管道密封不嚴密。(7) 膠凝材料少，砂率偏低。(8) 彎管太多。(9) 管中異物未除盡。(10) 攪拌砼時，不均勻，水泥成塊未松散成水泥漿。(11) 第一次泵送砼前未用砂漿潤滑管壁。5. 2 解決途徑(1) 檢查砼輸送管道的密切性和泵車的工作性

9、能，使其處于良好的工作狀態(tài)。(2) 檢查管道布局，盡量減少彎管，特別是w90。的彎管。(3) 泵送砼前，一定要用砂漿潤滑管道。(4) 檢查石子粒徑、粒形是否符合規(guī)范、泵送要求。(5) 檢查入泵處砼拌合物的和易性，砂率是否適合，有無大的水泥塊，拌合物是否泌水、抓底或板結(jié)等現(xiàn)象，若有，采取相應(yīng)的措施(見砼泌水、離析問題 )(6) 檢查入泵處砼塌落度、黏聚性是否足夠，若塌落度不足，則適量提高砼外加 劑的摻量，或在入泵處摻加適量的高效減水劑，若是砼黏聚性不足，則適量增大 砂率或是摻加適量的H級粉煤灰。檢查砼的初始塌落度是否20cm ,若是砼塌落度損失快而引起的砼堵泵現(xiàn)象，則應(yīng)首先解決砼損失問題(見塌落

10、度損失問題 )。混凝土的早期收縮自收縮是因水泥水化過程造成混凝土內(nèi)部干燥而引起。自收縮隨水膠比的降低而增大。 不同水膠比的混凝土其收縮差異主要發(fā)生在早期 （1 小時前 ），自收縮的增長速度隨齡期的 增加而逐漸減慢。早期收縮的影響因素： 養(yǎng)護溫濕度。 濕度相同時收縮隨溫度上升而提高， 同樣溫度下， 濕度高時，混凝土收縮小。風(fēng)速、溫妄、濕度三者對混凝土初期收縮的影響。濕度在成 型后12小時內(nèi)影響大，風(fēng)速從第3小時開始有很大影響，與濕度、風(fēng)速相比溫度的影 響隨時間變化不大；山砂配置的混凝土收縮大于河砂混凝土，并且山砂產(chǎn)地不同，引起 收縮也不同，山砂中所含粘土越多，混凝土收縮越大；外加劑經(jīng)試驗比較認為

11、使用萘系 超超塑化劑的試件收縮較大?；炷恋脑缙陂_裂1 水泥的異常凝結(jié)。凝結(jié)時間異常的水泥配制的混凝土，因塑性收縮和凝結(jié)兩者速 度不協(xié)調(diào)，更易導(dǎo)致早期開裂。在我國施工經(jīng)驗中，曾發(fā)現(xiàn)使用凝結(jié)時間快的水泥或摻 有促凝劑作用的外加劑常導(dǎo)致混凝土表面水平裂紋的出現(xiàn)，其控制方法是摻緩凝劑調(diào)節(jié) 凝結(jié)時間適當提高水灰比。2拌和水中雜質(zhì)的影響。施工經(jīng)驗證明，拌和水中的鹽份、腐蝕酸可加強早期開裂 趨勢。3 山砂的影響。施工現(xiàn)場調(diào)查發(fā)現(xiàn)，山砂拌制的混凝土在天氣晴朗且有風(fēng)時新澆筑 的樓板全部出現(xiàn)裂紋；用洗凈的山砂就不出現(xiàn)裂紋。山砂產(chǎn)地不同，其作用各異，對混 凝土開裂有不同影響，其控制措施是選用潔凈的河砂。4 早期養(yǎng)

12、護。氣溫、濕度、風(fēng)速及混凝土溫度都影響水分蒸發(fā)速度，應(yīng)及時采取臨 時擋風(fēng)、遮陽、覆蓋塑料布，噴養(yǎng)護劑等措施，避免水分過快失去，既有效防止早期開 裂?；炷翂A集料反應(yīng) 堿集料中某些活性礦物與混凝土微孔中的堿溶液產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)，堿集料反應(yīng)產(chǎn)生堿 - 硅酸凝膠，并吸水膨脹，體積增大 34 倍，從而引起混凝土剝落、開裂、強度降低，甚至導(dǎo)致破壞。防止堿集料反應(yīng)的措施是選用低堿水泥或摻粉煤灰等摻和料降低混凝土中 的堿性，對含有活性成分的骨料加以控制等方法?；炷镣饧觿┦褂弥械膯栴}探討摘要：在混凝土、砂漿或凈漿的制備過程中，摻入不超過水泥用量 5%( 特殊情況除外 )， 能對混凝土、砂漿或凈漿的正常性能要求而

13、改性的一種產(chǎn)品，稱為混凝土外加劑。外加 劑按其所對于應(yīng)的功能不同分為減水劑、引氣劑、僧水劑、促凝劑、早強劑、緩凝劑、 發(fā)氣劑、氣泡劑、灌漿劑、著色列、超塑化劑、保水劑、粘結(jié)列、阻銹劑，噴射混纂土 外加劑等。下面就混凝土外加劑使用中應(yīng)注意的幾個問題進行了探討。1 選擇混凝土外加劑和檢驗外加劑產(chǎn)品的質(zhì)量 用戶單位可可以根據(jù)工程設(shè)計、施工要求和技術(shù)指標進行比較，選擇適合的生產(chǎn)廠家混凝土外加劑產(chǎn)品。建議采取組織實地考察，防止假冒。根據(jù)工程技術(shù)要求提出 所需外加劑產(chǎn)品的質(zhì)量指標、型號和參量，通過試驗獲得封存樣品。將首批外加劑與 留樣作對比試驗，在所供產(chǎn)品符合混凝土外加劑應(yīng)用技術(shù)規(guī)范 (gbj50119

14、2003 ) 后即可批量使用檢驗外加劑產(chǎn)品質(zhì)量的方法，對減水劑類產(chǎn)品，可采用凈漿流動度作比 較。取同批號水泥，在同摻量、同水灰比及相同條件下進行檢驗，先測初始流動度，經(jīng) 1h 后再做一次流動度作比較，或通過混凝土的坍落度損失作比較。兩種試驗誤差值允許 在 5%。當發(fā)現(xiàn)現(xiàn)差異較大時，應(yīng)及時告知廠方，以便查明原因。2 檢驗外加劑與水泥的相容性 如何檢驗外加劑與水泥的相容性問題，是新問題，也是老問題。外加劑與水泥之間 相容性問題應(yīng)引起外加劑和水泥生產(chǎn)廠家的同等高度重視。許多實際施工狀況，即使是 完全符合質(zhì)量標準的水泥和外加劑，在作為原材料進行配制混凝土埋亦會出現(xiàn)不相容性。 其主要現(xiàn)象；在使用一批外加

15、劑或續(xù)供外加劑時，常出現(xiàn)混凝土坍落度有用大有小、坍 落度損失或快或慢、凝結(jié)時間時長時短，有時還出現(xiàn)泌水等現(xiàn)象。檢驗外加劑與水泥是 否相容的方法，對減水劑類產(chǎn)品，通常采用凈漿流動度作試驗即同一批外加劑與新進的 水泥和原用的水泥進行比較試驗，以判別是否是外加劑的原因而出現(xiàn)的問題。在判明情 況的前提下，一般采取調(diào)整外加劑摻量或適當調(diào)整混凝土配合比的辦法，同時與外加劑 廠家或水泥廠家聯(lián)系。3 混凝土坍落度損失過快 高性能混凝土工藝，應(yīng)內(nèi)具有良好的工作性，以滿足集中攪拌、遠距離運送、泵送、 不振搗、自平流、自密實等過程要求，其中最重要的是混凝土坍落度損失，此問題直接 影響混凝土泵送及現(xiàn)場操作。導(dǎo)致混凝土

16、坍落度損失的原因很多，較為多見的有外加劑 的品質(zhì)、水泥的因素、環(huán)境溫度、水灰比的大小、砂率的含泥量，摻合料的變化以及拌 和方式等。其中最具影響的因素是水泥和外加劑。如需解決混凝土坍落度損失過快的問 題，建議通過適當增加外加劑摻量，其幅度在原摻量基礎(chǔ)上增加10%30% ;如果是使用早強型新鮮水泥，則在原混凝土用水量的基礎(chǔ)上增加5%10%。以上兩種方法均可。4 混凝土出現(xiàn)泌水（結(jié)底）現(xiàn)象 混凝土在施工中出現(xiàn)泌水（結(jié)底）及堵泵現(xiàn)象，一是外加劑減水率偏高，二是混凝土用水量偏大，三是水泥存放時間過和或受潮等因素。發(fā)生此類現(xiàn)象，可適當調(diào)整混凝 土用水量或外加劑摻量，也可通過適當提高砂率，以此改善混凝土的和

17、易性，避免因泌 水而造成混凝土結(jié)底、堵泵等現(xiàn)象發(fā)生。其中，如系減少混凝土用水量，減少幅度通常 為原用水量的 5%10%：如系調(diào)整外加劑摻量， 調(diào)整幅度在原摻量的基礎(chǔ)上減少 10% 20% 。與此同時，用戶單位應(yīng)及時告知外加劑廠家對續(xù)供產(chǎn)品作適當調(diào)整。5 凝結(jié)時間過長或過短現(xiàn)象 混凝土在施工過程中，有時會出現(xiàn)凝結(jié)時間與外加劑廠家提供的時間要求不相一致。究其原因，可能是雙方的檢測方法和環(huán)境溫度不一樣， 或者是氣溫突變（日溫差15 C、 水泥新鮮程度、以及混凝土配合比變化等多種因素造成的。針對上述狀況和混凝土配合 比等因素，結(jié)合混凝土試驗的數(shù)據(jù)，對外加劑廠家提出所需凝結(jié)時間要求。廠家根據(jù)用 戶意見作

18、出相應(yīng)的調(diào)整，力求避免出現(xiàn)誤差。6 混凝土快凝（假凝）現(xiàn)象施工現(xiàn)場混凝土出現(xiàn)快凝（假凝）現(xiàn)象雖然并不多見，但仍時有發(fā)生（特別是在新 進或更換水泥后）。個中原因：水泥中含有無水石膏作為調(diào)凝組分；水泥熟料與二 水石膏在磨制過程中，因溫度控制原因致使二水石膏脫水生成半石膏或無水石膏。此類 水泥在按標準檢測時為合格水泥，在不用外加劑配制混凝土是可以的，但與外加劑匹配 時，就有可能造成不相容，因而在拌制混凝土?xí)r，會使混凝土產(chǎn)生快凝，同時對施工操 作帶來困難，甚至造成混凝土出現(xiàn)泠縫，影響工程質(zhì)量。此現(xiàn)象特別在夏季溫度偏高時 更容易發(fā)生。當發(fā)生快凝（假凝）時，應(yīng)當取必要的措施加以控制，如緩慢施工或待水 泥降溫后再進行施工?，F(xiàn)則與水泥廠家和外加劑廠家共同商定合作調(diào)整方案。7 混凝土裂縫現(xiàn)象 混凝土是一種非勻質(zhì)性材料，在硬化過程中，由于各種材料變形不一，不可避免地 會產(chǎn)生一些肉眼看不到的微裂縫（一般小于 0.05mm ）。對于肉眼見到的可觀裂縫，應(yīng) 在設(shè)計、施工中采取有效的技術(shù)措施，防止和控制裂縫的產(chǎn)生，以確保工程