模板鋼筋施工方案模板

1、模板、鋼筋施工方案模板 鋼筋施工方案、鋼筋配料、下料 1 跨然后按照各構(gòu)件的具體配筋、做配料單前，要先充分讀懂圖紙的設(shè)計(jì)總 說明和具體要求， 度、截面和構(gòu)件之間的相互關(guān)系來確定鋼筋的接頭位置下料長度及鋼筋的排 放。 、鋼筋加工機(jī)械設(shè)備 2）調(diào)直后，用鋼筋鉗剪斷。一般鋼筋斷料使用鋼筋切斷機(jī)GJ-14/4盤條鋼筋先用調(diào)直機(jī)（ ）。GJ5-40 ）。鋼筋成型使用鋼筋彎曲機(jī)（ GJ7-40（ 3、鋼筋加工 鋼筋按部位、分構(gòu)件分別堆放，鋼筋上掛牌，牌上寫明規(guī)格、部位、數(shù)量、長度。10d，箍筋成型時(shí)以內(nèi)邊尺寸來計(jì)算。 箍筋的彎鉤為 135 度，彎鉤平直長度為 4 、鋼筋接頭形式與位置的水平筋采用?以下的鋼

2、筋均采用搭接連接，直徑大于等于18mm1 ）梁鋼筋直徑 18mm （米）采用機(jī)械連焊或電弇焊連接。柱子豎向鋼筋采用豎向電渣壓力焊。預(yù)應(yīng)力梁上?（ 12 接。 且在同一根鋼筋全長上盡量少設(shè)接頭。 ）柱、梁鋼筋的接頭位置應(yīng)設(shè)置在受力較小部位，（ 2 在同一截面焊接鋼筋截面面積不大于同， ）框架柱鋼筋接頭位繕留在樓板面以上800mm （350，且焊接接頭之間的距離不小于 35d。梁鋼筋接頭位置應(yīng)相互鐙一截面鋼筋總面積的開，受拉區(qū)不超過 25， 受壓區(qū)不超過50。（4）板的鋼筋，單向布置，均采用搭接綁扎。（5）鋼筋焊接的操作人員需持證上崗。（6）框架柱邊按照設(shè)計(jì)要求或有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，應(yīng)當(dāng)設(shè)墻拉筋，保證總體結(jié)

3、構(gòu)的抗震性能。所有填充 墻均需與鋼筋混凝土柱、 板可靠連接。 在施工鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)時(shí)， 墻體拉結(jié)筋預(yù)埋在結(jié)構(gòu)柱板內(nèi)， 砌墻前將其剔出，然后砌墻，施工構(gòu)造柱與圈梁。5、鋼筋綁扎（1）鋼筋綁扎前，要完成以下工作。A、彈線：包括軸線、柱邊線。B 、檢查鋼筋是否偏位，不超過允許偏差時(shí)按1:6 對鋼筋矯正。C、檢查接頭錯(cuò)開是否符合設(shè)計(jì)及規(guī)范要求。D、檢查鋼筋接頭質(zhì)量。E、檢查鋼筋表面污物清理情況。F、檢查砼頂面浮漿是否都已清除到露出石子。（2）框架柱子鋼筋綁扎A、工藝流程 套柱箍筋焊接連接豎向箍筋畫箍筋間距線綁箍筋B 、按照圖紙要求， 計(jì)算好每根柱箍筋數(shù)量， 先將箍筋套在下層伸出的主筋上， 然后立柱子主

4、筋， 電渣壓力焊連接。C、柱箍筋綁扎 a：在立好的柱子主筋上，用粉筆畫出箍筋間距，然后將已套好的箍筋往上移動(dòng)，由上往下采用 纏扣綁扎。b：箍筋與主筋垂直， 箍筋轉(zhuǎn)角與主筋交點(diǎn)均要綁扎， 主筋與箍筋非轉(zhuǎn)交部分的相交點(diǎn)成梅 花型 交錯(cuò)綁扎。模板、鋼筋施工方案模板c：箍筋彎鉤疊合處要沿柱子主筋交錯(cuò)布置綁扎。 d：箍筋要垂直主筋，間距要均勻，綁扎要牢固，柱主筋要貼箍筋角。D、所有砌筑墻體拉結(jié)筋、圈梁鋼筋在相應(yīng)位置一律預(yù)埋。E、柱子保護(hù)層厚 25mm ，使用預(yù)制砼墊塊（預(yù)埋 20#扎絲），沿柱高每 1米放置 1 個(gè)在四角主筋 上。（3）框架梁鋼筋綁扎A、工藝流程 畫主次梁箍筋間距放主次梁箍筋穿主梁底層縱

5、筋并與箍筋固定穿次梁底層縱筋并與箍筋 固定穿主粱上部縱向架立筋按箍筋間距綁扎綁主梁上層縱向筋穿次梁上層縱向筋按 箍筋間距綁扎牢B、在梁底模板上畫箍筋間距后擺放鋼筋。C、穿梁的上下部縱向鋼筋，先綁上部縱筋，再綁下部縱筋?？蚣芰荷喜靠v筋貫穿中間節(jié)點(diǎn)，梁 下部縱向鋼筋伸入中間節(jié)點(diǎn)要保證錨固長度，主筋接頭均穿過支座來連接。D、綁扎箍筋，梁端第一個(gè)箍筋距離柱邊50mm 。梁端箍筋加密區(qū)在支座范圍，箍筋用套扣法綁扎。箍筋要垂直主筋，間距要均勻，綁扎要牢，梁主筋要貼箍筋角。E、梁的鋼筋為雙排時(shí)，用直徑25 鋼筋墊在兩層鋼筋之間。F、梁保護(hù)層 25mm，使用預(yù)制砼墊塊（預(yù)埋20#扎絲），沿梁長每 1m 放置一

6、個(gè)在四角主筋上。（4）樓板鋼筋綁扎A、工藝流程 清理模板模板上畫線綁扎下層受力筋綁負(fù)彎距筋B、清理模板上刨花、碎木、電線管頭等雜物。用粉筆在模板上畫好主筋、分布筋間距后彈溵橫 墨線。C、按彈好的間距線，先擺搾受力主筋，后擺放分布筋。預(yù)埋件、電線管、預(yù)留洞等要及時(shí)配合 安裝。D、綁扎用八字扣，鋼筋交點(diǎn)均要綁扎。E、在管線預(yù)埋固定后 ?扎負(fù)彎矩筋。F、在主筋下墊砂漿墊塊保護(hù)層，厚15mm 。G、樓板上負(fù)彎柩筋的立鉤必須向下，不宗平躺，必要時(shí)設(shè)置鋼筋馬凳。（5）樓梯鋼筋綁扎A、工藝流程 畫位置線綁主筋綁分布筋綁踏步筋B、在樓梯段底模丂畫出主筋和分布筋的位置線。C、先綁扎主筋后綁扎分布筋，每個(gè)交點(diǎn)都要

7、綁扎。休息平臺處，先綁梁筋后綁扎板筋，板筋錨 固到梁內(nèi)。D、底板筋綁完后，待踏步板吊幫支好后，再綁扎踏步鋼筋。（6）鋼筋豎向電渣壓力焊A、工藝流程 電弧引燃過程造渣過程電渣過程擠壓過程B、在以上工藝流程引弧和擠壓均在瞬間完成。焊接時(shí)間主要是造渣時(shí)間和電渣時(shí)間，以秒為單 位，時(shí)間長短以鋼筋直徑而定。造渣過程要充分，電渣過程短而穩(wěn)定，其時(shí)間比約為3:1 。C、勞動(dòng)組織： 焊接小組由焊工 1人、機(jī)工 2人組成， 焊工應(yīng)持證上崗， 嚴(yán)格按操作規(guī)程負(fù)裝卡、 裝卸機(jī)頭、機(jī)工每人負(fù)責(zé)一個(gè)機(jī)頭，并對外觀不合格的接頭進(jìn)行處理。責(zé)鋼筋的焊接， 模板、鋼筋施工方案模板 調(diào)整鋼筋、裝卸焊劑，敲渣、清渣，對接頭進(jìn)行自檢

8、，對機(jī)頭進(jìn)行保養(yǎng)維修。D、質(zhì)量要求：外觀檢查對全部接頭逐個(gè)進(jìn)行。接頭焊包應(yīng)飽滿和比較均勻，鋼筋無明顯燒傷、 無裂縫、氣孔，軸線偏移量不大于 0.1d 和 2mm ，接頭處彎折不大于 4°。拉伸試驗(yàn)以每一樓層 300 個(gè)接頭做一批，不足 300 個(gè)仍為一批。（7）質(zhì)量保證措施 為達(dá)到清水砼的效果，鋼筋的保護(hù)層厚度、彎鉤朝向、多余綁絲的朝向、鋼筋的除銹、鋼筋的間 距及生根位置必須精心組織施工設(shè)專人負(fù)責(zé)，墊塊、固定卡必須按要求放置， 并在澆筑完時(shí)， 立 即修整，以防鋼筋位移。鋼筋綁扎完成一施工段即進(jìn)行驗(yàn)收， 驗(yàn)證時(shí)由施工單位組織監(jiān)理、 業(yè)主一起進(jìn)行驗(yàn)收， 填寫驗(yàn)收 記錄，驗(yàn)收完最后一次時(shí)填

9、寫隱蔽記錄，并履行簽字手續(xù)，驗(yàn)收合格后方可進(jìn)入下一道工序。模板、鋼筋施工方案模板模板施工方案一、模板方案1、框架柱模板：全部用 15mm 厚多層膠合板，豎向 60× 100mm 木方背棱， 10 號槽鋼柱箍，直 徑 14 對拉螺栓外置，柱筋與對拉螺栓之間間距 300500mm 。2、框架梁模板：采用 15mm 厚多層膠合板配 100*60 方木支設(shè)。3、樓板模板：采用 15mm 厚多層膠合板，支撐系統(tǒng)用鋼管腳手架，頂板次龍骨選用50× 100mm木方，間距不大于 250mm ，主龍骨選用 100× 100mm 木方，間距 10001200mm 。在兩塊板縫上 粘貼

10、膠帶。采用早拆養(yǎng)護(hù)支撐，當(dāng)強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度50時(shí)，即可拆去部分頂板模板和支撐，只保留養(yǎng)護(hù)支撐不動(dòng)（砼的強(qiáng)度以同條件養(yǎng)護(hù)的試塊抗壓強(qiáng)度為依據(jù)） ，直到砼強(qiáng)度完全達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度后拆 除。4、樓梯模板： 樓梯模板采用 15mm 厚多層膠合板， 100× 100mm 木方作樓梯段的斜撐， 50× 100mm 木方做背楞，木方間距為 300mm 。樓梯模板支設(shè)前， 先根據(jù)層高放大樣， 一般先支設(shè)平臺梁模板， 再安裝樓梯底模模板、 外幫模板。 在外幫內(nèi)側(cè)彈出樓梯底板厚度線，用樣板畫出踏步側(cè)板的檔木，再釘側(cè)板。二、模板安裝1、準(zhǔn)備工作（l ）中心線和位置線的放線：首先用經(jīng)緯儀引測建筑物的主

11、控軸線，并以該軸線為起點(diǎn)，引出 其它各條軸線， 模板放線時(shí)， 應(yīng)先清理好現(xiàn)場， 然后根據(jù)施工圖用墨線彈出模板的內(nèi)邊線和中心 線。（2）標(biāo)高測量根據(jù)模板實(shí)際標(biāo)高的要求用水準(zhǔn)儀把建筑物水平標(biāo)高直接引測到模板安裝位置。（3）隱預(yù)檢： 檢查水、 電管線預(yù)埋情況， 預(yù)埋件、 預(yù)留洞埋設(shè)的牢固程度和準(zhǔn)確性， 辦完鋼筋、 水電的隱檢手續(xù)，再進(jìn)行模板安裝。2、框架柱模板支設(shè)（l ）安裝順序 檢查清理放模板就位線做砂漿找平層焊接鋼筋導(dǎo)模支撐四片柱模板就位檢查對角線， 垂直度和位置并糾偏自下而上安裝柱箍并裝斜撐安裝有梁口的柱模板全面檢查校正澆 筑砼拆模、清理。（2）模板安裝前應(yīng)彈出模板就位線，在柱外側(cè)做砂漿找平層

12、高度H=20mm ，寬度 b=80mm ，以利于柱定位找平，防止模板下口跑漿。（3）鋼筋驗(yàn)收并辦完隱檢，預(yù)埋管線安裝后，進(jìn)行安裝，模板安裝前把板面清理干凈，檢查幾 何尺寸是否準(zhǔn)確，均勻涂刷脫模劑，不得漏刷。（4）支模時(shí)先支兩端柱模，拉線后再支中間柱模，以保證柱在同一直線上。（5）獨(dú)立柱模板周轉(zhuǎn)使用，由人工倒運(yùn)。（6）柱模根部和陽角要用水泥砂漿堵嚴(yán)和粘海綿條，防止跑漿。（7）柱模的整體垂直度和平面位置保證，可在地梁或樓板上埋鐵件，模板就位后，用斜支撐調(diào) 整模板及垂直度。3、梁模板支設(shè)）工藝流程 l（模板、鋼筋施工方案模板 復(fù)核梁底標(biāo)高校正軸線位置搭設(shè)梁支架按設(shè)計(jì)要求起拱安裝梁橫楞安裝梁底模板綁

13、扎梁鋼筋安裝兩側(cè)模板復(fù)核梁模尺寸、位置支撐加固（2）復(fù)核梁底標(biāo)高， 校正軸線位置無誤后， 搭設(shè)和調(diào)平梁模支架， 然后搭設(shè)小橫楞， 鋪梁底模， 然后綁扎梁鋼筋，安裝并固定兩側(cè)模板。（4）梁口與柱頭模板采用定型模板。（5）多層支設(shè)，應(yīng)使上下支柱在一條垂直線上。4、樓板模板（1）工藝流程 搭設(shè)支架及拉桿安裝縱橫擱柵按設(shè)計(jì)要求起拱檢查模板平整度并調(diào)平拼縫處理 （2）為加快模板周轉(zhuǎn)，梁、板模板采用早拆支撐體系，即在每塊單向板中垂直于短邊方向的板 跨中間設(shè)置一道保留頂撐帶。當(dāng)砼強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度的50 時(shí)，即拆去部分模板和頂撐，只保留養(yǎng)護(hù)支撐不動(dòng) （砼的強(qiáng)度以同條件養(yǎng)護(hù)的試塊抗壓強(qiáng)度為準(zhǔn)） 直到砼強(qiáng)度完全達(dá)

14、到設(shè)計(jì)強(qiáng)度方 可拆除。（3）鋼管腳手架支撐在支柱高度方向每隔1.5m 設(shè)一道雙向水平拉桿， 支撐與地面接觸處應(yīng)夯實(shí)并墊通長腳手板連接。（4）按照模板設(shè)計(jì)位置設(shè)置快拆條板和快拆支撐。（5）在墻體上測設(shè)樓層 1.0m 線，以控制模板安裝高度，檢查模板標(biāo)高。三、模板拆除l 、非承重側(cè)模應(yīng)以能保證砼表面及棱角不受損壞方可拆除，大約12 24h 左右。拆除時(shí)注意先松支撐、 拉條、柱箍和背楞， 然后再小心地將模板和柱砼分開， 嚴(yán)禁生敲硬撬， 以免損傷砼棱角， 并防止模板損壞變形。2、承重模板應(yīng)按混凝土結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范執(zhí)行。砼澆筑完后，將同條件下養(yǎng)護(hù)的砼 試塊送實(shí)驗(yàn)室試壓，根據(jù)實(shí)驗(yàn)室出具的強(qiáng)度報(bào)告，決

15、定模板的拆除時(shí)間和措施。 梁、樓板模板應(yīng)先拆梁側(cè)模，再拆樓板底模，最后拆梁底模。順序如下：拆除部分水平拉桿、 剪刀撐拆除梁連接件及側(cè)模松動(dòng)扣件使模板下降分段拆除樓板模板及 支撐件拆除梁底模和支撐件清理3、拆下的模板及配件嚴(yán)禁拋擲，要有人接應(yīng)傳遞，指定地點(diǎn)堆放。4、模板拆除后要及時(shí)、認(rèn)真清除殘灰，再刷脫模劑，脫模劑要涂刷均勻，不能漏刷，脫模劑干 后，再支設(shè)模板。脫模劑選用水性的。四、清水砼模板的質(zhì)量要求1、模板在裝、拆、運(yùn)時(shí)，均用手傳遞，要輕拿輕放，嚴(yán)禁摔、扔、敲砸。2、各種連接件支撐、加固必須安裝牢固，無松動(dòng)現(xiàn)象。各種預(yù)埋件、預(yù)留洞位置準(zhǔn)確，固定要 牢固。五、安全措施1、 模板支撐、鋼管扣件要有專人檢查是否支穩(wěn)、牢固，不得有漏支、漏擰現(xiàn)象發(fā)生，以免發(fā)生 脹模。2、 樓層邊緣要有防護(hù)欄和安全網(wǎng)，以保施工安全。